T7的底氣

本刊記者 于占波 文/圖

T7的底氣

本刊記者 于占波 文/圖

雖然T7還沒有上市，其市場反響如何還需要一段時間的等待，但T7項目所蘊含的意義已超越了產(chǎn)品層面，因為，它為宇通邁向工業(yè)化制造趟開了一條路。

A Zero-distance Observation of Yutong T7

R e c e n t l y, r e p o r t e r o f magazine was honored to be invited to visit Yutong and took a tour of its newly built pulse-welding workshop, and learned from the projectmanager the true stories of behind of the R & D of T7.It was understood that why Yutong was so confdence in T7 that had meant so much to Yutong.

中國有句古語：“眼見為實，耳聽為虛?！碑斢浾邞?yīng)邀前往宇通客車公司，參觀T7全新的沖焊車間，傾聽T7項目的相關(guān)負責人講述開發(fā)T7背后的故事后，才真正意識到T7的信心和底氣來自哪里，T7之于宇通有著何種不尋常的意義。

與傳統(tǒng)客車不一樣的生產(chǎn)線

T7的生產(chǎn)線設(shè)在位于鄭州中牟的宇通新能源客車工廠，宇通此次安排記者參觀的并不是常見的總裝車間，而是焊裝車間。這條被宇通內(nèi)部稱作新8線的焊裝生產(chǎn)線正在調(diào)試之中，每個重點工位上都碼放著密密麻麻的各種夾具。與傳統(tǒng)客車焊裝生產(chǎn)火花四濺的場面相比，采用全新沖焊工藝的新8線要安靜許多。只見各種沖壓好的車身附件被夾具固定在工位上，工人們根據(jù)工藝圖紙將指定位置進行焊接。由于采用的是點焊式焊接工藝，在焊接作業(yè)時幾乎不會發(fā)出太多噪聲。當車身被一級一級地焊接完成后，頂部、底部、側(cè)圍等大片的組裝也水到渠成，而不用再像傳統(tǒng)客車那樣需要多次調(diào)整。

其實，在乘用車行業(yè)，這樣的工藝已經(jīng)算不上先進，但是在客車制造業(yè)中采用這樣工藝的企業(yè)還寥寥無幾。與傳統(tǒng)客車采用的骨架蒙皮工藝相比，沖焊車身的優(yōu)勢顯而易見——精準。據(jù)悉，T7全車焊點達到9 000多個，為了保證裝配精度，T7夾具的數(shù)量總計有200多套，遠高于傳統(tǒng)客車10幾套的數(shù)量，夾具的精度達到±0.2 mm，車身銷孔的精度為±0.1 mm，整車裝配精度為±1.5 mm。每一片車身的精準組裝讓車身的平整度得到提高，從而實現(xiàn)更好的車身涂裝效果；沒有了骨架焊接，會帶來更輕的整備質(zhì)量；安裝精準的車身附件不會產(chǎn)生應(yīng)力集中的情況，提高了車身強度；精準的車身會讓其他總成及懸架的安裝更加精準，從而提高車輛的NVH性能。這一制造工藝擁有如此多的優(yōu)勢，為何傳統(tǒng)客車制造沒有大量導入呢？理由很簡單——成本。據(jù)宇通產(chǎn)品開發(fā)部副部長兼高檔商務(wù)車產(chǎn)品經(jīng)理楊朝霞介紹，建這條T7專用生產(chǎn)線，宇通包括在模具、夾具、檢具、技改上的投資就超過3億元。

真正按乘用車模式開發(fā)的產(chǎn)品

資金的投入只是一方面，在T7的人員和時間投入上宇通同樣堪稱大手筆。2013年宇通高檔商務(wù)車項目組成立，團隊成員多達100人，他們中有20年以上工作經(jīng)驗的客車內(nèi)飾專家、電器專家，有來自乘用車行業(yè)具有設(shè)計和實際工藝經(jīng)驗的人員，有從原有團隊選出的精兵強將。T7項目的開發(fā)目標很明確——高端、高品質(zhì)商務(wù)接待中型客車，具體到性能指標就是可靠、舒適、安全、動力強。

作為項目負責人，楊朝霞認為，要想做一款真正的高端產(chǎn)品，必須采用先進的乘用車設(shè)計理念，才能在設(shè)計、制造上均有所超越。

在這樣的目標指引下，T7完全采用了乘用車開發(fā)模式，從產(chǎn)品定位，到設(shè)計和工藝方案，再到樣車測試驗證和生產(chǎn)流程，真正按照乘用車的全流程開發(fā)模式進行。宇通客車質(zhì)量總監(jiān)岳嵩告訴記者：T7是宇通第一款真正按照乘用車模式開發(fā)出來的產(chǎn)品。它與客車行業(yè)傳統(tǒng)的開發(fā)模式和產(chǎn)品結(jié)構(gòu)有明顯的區(qū)別。在客車行業(yè)中，很多車輛的開發(fā)過程不是以固定配置，或固定開發(fā)周期去完成，而是根據(jù)客戶的需要來開發(fā)，這就造成它的工裝、生產(chǎn)線布置等相對倉促。而T7從開發(fā)前端開始，對客戶的需求做了詳細研究，在配置、動力系統(tǒng)、車身結(jié)構(gòu)上做了充分調(diào)研，明確產(chǎn)品定位后進行后續(xù)開發(fā)流程，整個過程超過18個月，比傳統(tǒng)客車6個月左右的開發(fā)周期長了將近1年。

有著豐富乘用車生產(chǎn)質(zhì)量管理經(jīng)驗的岳嵩說，完全按照乘用車流程開發(fā)的T7走的是嚴謹?shù)恼蜷_發(fā)流程。在這一過程中，T7的開發(fā)真正實現(xiàn)了基于職能的跨部門橫向協(xié)作，包括市場調(diào)研、設(shè)計、工藝、質(zhì)量、制造、采購等項目相關(guān)方，首先要去識別本部門在新產(chǎn)品開發(fā)項目里面承擔的職責，然后將任務(wù)帶回到各個團隊內(nèi)部，然后團隊再根據(jù)項目要求去完成好自身的工作。而傳統(tǒng)客車的開發(fā)方式通常是根據(jù)市場需求，在原有車型基礎(chǔ)上進行修改，工作更多是集中在技術(shù)部門。

T7不僅在開發(fā)流程上與乘用車對標，實驗驗證方面同樣如此。據(jù)楊朝霞介紹，目前T7的試驗車有28輛，驗證的項目包括模具、夾具、檢具的生產(chǎn)工藝驗證、零部件的裝車匹配性、“三高”試驗、底盤調(diào)校等。為保證產(chǎn)品的穩(wěn)定性，她預計樣車數(shù)量至少要到50輛，而傳統(tǒng)客車的數(shù)量通常只有10輛。樣車數(shù)量的增加保證了實驗驗證的充分性，同時增加了測試項目的廣度。據(jù)岳嵩介紹，T7還專門成立了與乘用車企業(yè)檢測評價團隊一樣的團隊對T7進行全面評估，只有達到預先設(shè)定的目標值后，T7才能上市銷售。

為宇通邁向工業(yè)化制造趟開了一條路

生產(chǎn)設(shè)備、開發(fā)流程、實驗驗證等方面的巨大改變無疑會帶來T7整體成本的上升，但岳嵩認為，從長遠看T7的投入是劃算的：雖然一次性投入高，但在大批量生產(chǎn)后，后期故障率會降低，這會拉低T7的總體生產(chǎn)成本。況且，從品牌和客戶滿意度角度來說，T7將有助于塑造宇通品牌的高端形象。

不僅如此，T7還是宇通向工業(yè)化道路邁進的積極嘗試。

長期以來，傳統(tǒng)客車都以小批量、多品種的生產(chǎn)模式進行，岳嵩認為，造成這種情況的原因一方面是客戶需求多元化，另一方面則是企業(yè)對于客戶需求的理解不到位。T7的開發(fā)則從市場調(diào)研開始入手，改變了傳統(tǒng)客車普遍采用的客戶定制化方式。只要能把客戶的需求真正管理起來，就可以為宇通接下來走超規(guī)?；⑴炕a(chǎn)道路創(chuàng)造條件。

在質(zhì)量控制方面，岳嵩告訴記者，新8線與傳統(tǒng)客車生產(chǎn)線的最大區(qū)別是取消了質(zhì)量檢驗員。也就是說，T7整個過程質(zhì)量的保證是由制造體系自己來完成，質(zhì)量部不再參與其中，而這一做法在乘用車行業(yè)已很常見。通過新8線上的嘗試，宇通希望用這種模式去改變現(xiàn)有生產(chǎn)制造過程的質(zhì)量控制方式，目的是建立起生產(chǎn)制造部門的自主質(zhì)量管理體系。將客車行業(yè)以質(zhì)量檢查為主的質(zhì)量管理模式，逐步向質(zhì)量保證加質(zhì)量預防的模式過渡。

據(jù)悉，宇通目前的全新產(chǎn)品項目都在按照T7的開發(fā)和質(zhì)量管控流程在進行。雖然T7還沒有上市，其市場反響如何還需要一段時間的等待，但T7項目所蘊含的意義已超越了產(chǎn)品層面，因為，它為宇通邁向工業(yè)化制造趟開了一條路。