空調(diào)用蒸發(fā)器和冷凝器“內(nèi)漏”常見故障原因分析及控制對策

毛錫韶

（珠海格力電器股份有限公司 廣東珠海 519070）

1 背景

“兩器”是指空調(diào)中蒸發(fā)器和冷凝器的合稱，在空調(diào)運(yùn)行時(shí)制冷劑在其密閉的系統(tǒng)內(nèi)部進(jìn)行熱量的交換，是空調(diào)四大核心部件之一，主要由內(nèi)螺紋銅管和鋁箔組成。

在空調(diào)行業(yè)內(nèi)，一般“內(nèi)漏”指的是兩器所用的銅管上（非焊點(diǎn)位置）產(chǎn)生的泄漏。此故障的危害和影響主要為：一旦兩器出現(xiàn)“內(nèi)漏”，制冷劑將產(chǎn)生泄漏，直接導(dǎo)致空調(diào)無法使用，屬于致命性失效。為此，在銅管生產(chǎn)和兩器生產(chǎn)過程中，嚴(yán)格控制并降低兩器的“內(nèi)漏”故障就顯得尤為關(guān)鍵，此故障已經(jīng)普遍成為行業(yè)內(nèi)重點(diǎn)關(guān)注的質(zhì)量控制要點(diǎn)。

以下對常見的“內(nèi)漏”故障進(jìn)行分析，并對預(yù)防措施進(jìn)行總結(jié)。

2 常見故障分類及圖示

常見的故障分類見表1所示。

3 原因分析及控制對策

針對以上故障種類，按兩器生產(chǎn)過程和銅管加工過程兩個(gè)環(huán)節(jié)進(jìn)行分析。

3.1 兩器加工過程

3.1.1 脹穿

故障原因分析：在脹管的過程中，設(shè)備調(diào)試不當(dāng)（或脹頭螺絲松動(dòng)凸出）導(dǎo)致行程偏下，脹頭螺絲將銅管U管底部直接頂穿。

控制對策：（1）規(guī)范設(shè)備的點(diǎn)檢，生產(chǎn)時(shí)定期（如1H）對脹頭螺絲的松動(dòng)情況進(jìn)行檢查；（2）優(yōu)化脹頭的連接結(jié)構(gòu)，把脹頭結(jié)構(gòu)由分體式改為整體式，消除脹頭螺絲松動(dòng)凸出的隱患，可以達(dá)到徹底杜絕的目的。目前我司對脹頭結(jié)構(gòu)已經(jīng)進(jìn)行了整體式的優(yōu)化，見圖1。

3.1.2 刺穿

故障原因分析：刺穿原因在于銅管盤料、卡料或生產(chǎn)過程中因外部碰撞導(dǎo)致銅管表面出現(xiàn)凹陷，脹管過程中脹頭將凹陷位置拉裂（或刮裂），形成刺穿。原理圖見圖2。

控制對策：（1）在兩器生產(chǎn)過程中避免壓扁、碰凹等；（2）在銅管、兩器的搬運(yùn)周轉(zhuǎn)過程中，要進(jìn)行必要防碰、防壓的防護(hù)。盡最大可能減少銅管表面出現(xiàn)凹陷的機(jī)率。

3.1.3 彎裂

故障原因分析：主要是在彎制長U管的過程中，因模具參數(shù)、材料性能等因素造成外側(cè)出現(xiàn)開裂，原因可分為四種：（1）芯頭直徑過大，導(dǎo)致芯頭與銅管內(nèi)徑間隙變??；（2）芯頭處于極端靠前位置，如圖3所示；（3）芯頭表面毛刺或缺少潤滑；（4）銅管螺紋粗，壁厚一致性差，延伸率偏低。

控制對策：（1）更換芯頭，保證芯頭表面與銅管內(nèi)壁的間隙合理；（2）調(diào)整芯頭位置；（3）替換芯頭或調(diào)整潤滑油量；（4）確認(rèn)銅管的尺寸及機(jī)械性能。

3.1.4 皺裂

故障原因分析：（1）U管彎制過程中芯頭位置靠后，如圖4所示；（2）芯頭直徑過大，與銅管內(nèi)壁間隙過小，彎制過程刮到銅管內(nèi)壁。

圖1 分體式和整體式脹頭對比示意圖

圖2 刺穿故障原理

表1 內(nèi)漏故障分類表

控制對策：（1）調(diào)整芯頭位置至合適位置；（2）改造芯頭直徑，如φ7.94×0.25×0.18規(guī)格銅管的彎管芯頭直徑由6.96mm改為6.92mm，可有效降低皺裂故障發(fā)生的機(jī)率。

3.2 銅管加工過程

3.2.1 線性劃傷

故障原因分析：（1）電解銅水分超標(biāo)，加注電解銅時(shí)水分在高溫下分解為“O2和H2”，部分O2分子粘附于Cu分子晶粒之間，拉坯時(shí)O2隨著熔液結(jié)晶后形成壁內(nèi)氣孔；（2）熔鑄拉坯速度太快，電解銅在熔煉過程中產(chǎn)生的氣孔不能有效排出，導(dǎo)致管坯內(nèi)壁氣孔，拉扎過程氣孔破裂形成線性劃傷；（3）軋制過程中二聯(lián)拉放卷管坯相互磨擦造成銅管表面擦傷嚴(yán)重。

控制對策：在熔鑄爐口做一個(gè)夾料輔助裝置，電解銅在添加前要求燒烤10-15分鐘，將電解銅板上的水分燒烤干后再加入爐內(nèi)，減少氣孔產(chǎn)生的機(jī)率；減少摩擦。

3.2.2 沙眼

故障原因分析：（1）軋制吊料用的吊帶沒有及時(shí)更換，吊料時(shí)造成管坯表面粘附臟污的夾質(zhì)，聯(lián)拉拉伸過程中經(jīng)外模及游芯的擠壓，而將臟污夾質(zhì)壓入銅管壁內(nèi)形成夾雜；（2）軋制送料芯桿長時(shí)間與托輪旋轉(zhuǎn)磨擦產(chǎn)生的鐵粉沒有及時(shí)清潔，導(dǎo)致鐵屑壓入管坯壁內(nèi)。

控制對策：加強(qiáng)工裝、設(shè)備的維護(hù)，制定定期清掃和清潔的工藝要求，保持設(shè)備、工裝及現(xiàn)場的清潔，減少雜質(zhì)的存在。

3.2.3 扁傷

故障原因分析：（1）退火后，銅管硬度發(fā)生變化（較軟），在打包時(shí)如果受外力（手壓、隔離板碰撞）極易出現(xiàn)圖中壓扁現(xiàn)象；（2）周轉(zhuǎn)運(yùn)輸時(shí)出現(xiàn)抖動(dòng)導(dǎo)致承壓面銅管壓扁。

圖3 芯頭位置過于靠前

圖5 探傷儀增益數(shù)調(diào)整示意

圖4 芯頭位置過于靠后

圖6 噴墨系統(tǒng)改造前后對比示意

控制對策：（1）打包時(shí)，包裝員工不允許手壓銅管表面；（2）不能在沒有鋪蓋硬紙板時(shí)，直接把承壓木板壓在銅管上或與銅管發(fā)生碰撞；（3）提高硬紙板承壓能力（增加厚度）。

另外，在銅管的生產(chǎn)過程中，以上銅管表面缺陷質(zhì)量的識別和控制也是非常重要的部分。目前行業(yè)里通用的識別控制措施是進(jìn)行渦流探傷，識別后進(jìn)行噴墨處理。在此方面，通過以下方法可同步提高探傷檢測識別能力。

（A）適當(dāng)提高探傷儀的增益數(shù)。如：由61db 調(diào)整為62db。見圖5。

（B）適當(dāng)降低銅管的拉坯速度，如：由200mm/min調(diào)整為170mm/min。

（C）成型噴墨系統(tǒng)的改造，防止氣壓不夠?qū)е侣﹪娔?/p>

改造方案：提高墨罐，并在墨罐進(jìn)氣管前加裝一個(gè)電磁閥，保證壓力。見圖6。

4 總結(jié)

兩器的“內(nèi)漏”故障已經(jīng)成為直接影響空調(diào)性能、壽命的關(guān)鍵故障之一，在實(shí)際生產(chǎn)過程中，需要從輸入、過程和輸出三個(gè)方面建立覆蓋“5M1E”（人、機(jī)、料、法、環(huán)、測）的監(jiān)控體系和控制對策，才能不斷降低“內(nèi)漏”故障率，提高產(chǎn)品品質(zhì)，為客戶提供滿意的產(chǎn)品。

[1] 《空調(diào)熱交換器用U 形管圓弧內(nèi)側(cè)開裂缺陷與預(yù)防措施》- 龔漢勇- 2007

[2] 《內(nèi)螺紋銅管線性缺陷的成因與解決方法探討》-王云龍- 2008