有色冶煉“圈兒里人”的“蔣大師”
——蔣繼穆回顧中國恩菲氧氣底吹技術(shù)發(fā)展歷程

特約記者 劉夢(mèng)飛|文

蔣繼穆，1939年生，教授級(jí)高工，全國工程勘察設(shè)計(jì)大師，享受國務(wù)院特殊津貼，曾任中國有色工程設(shè)計(jì)研究總院副院長(zhǎng)兼總工程師、技術(shù)委員會(huì)主任、中國有色金屬學(xué)會(huì)常務(wù)理事、中國硫酸協(xié)會(huì)副理事長(zhǎng)、中國鎢業(yè)協(xié)會(huì)理事等職務(wù)，現(xiàn)任中國恩菲工程技術(shù)有限公司高級(jí)顧問專家。

提到蔣繼穆，有色金屬冶煉行業(yè)的“圈兒里人”都習(xí)慣尊稱他為“蔣大師”?！按髱煛敝Q，名副其實(shí)。作為有色金屬冶煉專家，蔣繼穆主持設(shè)計(jì)了多個(gè)國內(nèi)外有色冶煉重點(diǎn)工程，曾獲得包括國家科技進(jìn)步一、二等獎(jiǎng)在內(nèi)諸多榮譽(yù)獎(jiǎng)項(xiàng)。

而在中國恩菲工程技術(shù)有限公司（以下簡(jiǎn)稱“中國恩菲”），大家則親切地稱他為“蔣院長(zhǎng)”。身為中國恩菲的高級(jí)顧問專家，76歲高齡的他仍頭腦清晰，精神矍鑠，堅(jiān)守在工作一線，為項(xiàng)目設(shè)計(jì)把關(guān)，主持技術(shù)研發(fā)，傳道授業(yè)，誨人不倦。

蔣繼穆的有色生涯，始于1962年，到今天，已經(jīng)50多個(gè)年頭。他見證了我國冶煉行業(yè)的發(fā)展歷程，帶領(lǐng)著中國恩菲的技術(shù)團(tuán)隊(duì)，數(shù)十年如一日地為行業(yè)發(fā)展、技術(shù)創(chuàng)新貢獻(xiàn)力量。50多年間，他聚焦技術(shù)研發(fā)，為增強(qiáng)有色金屬行業(yè)自主創(chuàng)新能力不懈努力，發(fā)明創(chuàng)新的技術(shù)不勝枚舉，而若說其中最為重要的一項(xiàng)，那一定非氧氣底吹技術(shù)莫屬。

回顧從氧氣底吹煉鉛到氧氣底吹煉銅的漫長(zhǎng)歷程，蔣繼穆感慨良多。

緣起鉛冶煉

有人用“世界冶金技術(shù)史上的新紀(jì)元”來形容中國恩菲的氧氣底吹技術(shù)，其原因就在于技術(shù)特色鮮明的“全能表現(xiàn)”：底吹煉鉛，可以搭配處理各種二次鉛原料；底吹煉銅，可以處理各種品位的硫化銅精礦，或搭配處理含金的黃鐵礦以及多種二次銅原料?？傊鯕獾状导夹g(shù)不僅原料適應(yīng)性強(qiáng)，在節(jié)能環(huán)保方面的優(yōu)勢(shì)也非常明顯，而其對(duì)經(jīng)濟(jì)效益的保障，更堪稱“既叫好又叫座的技術(shù)”，該技術(shù)被英國著名的《金屬導(dǎo)報(bào)》評(píng)價(jià)為“技術(shù)指明了金屬冶煉行業(yè)乃至多個(gè)領(lǐng)域未來十年、數(shù)十年，乃至上百年的發(fā)展方向”。

蔣繼穆說，中國恩菲氧氣底吹煉鉛技術(shù)的研發(fā)，要追溯到上世紀(jì)80年代。

過去，國內(nèi)幾乎全部現(xiàn)代強(qiáng)化冶煉技術(shù)都依靠國外引進(jìn)，80年代后，伴隨發(fā)達(dá)國家對(duì)環(huán)保要求的日趨嚴(yán)格，為淘汰傳統(tǒng)的燒結(jié)-鼓風(fēng)爐傳統(tǒng)煉鉛工藝，各國紛紛開展了新的煉鉛工藝的研究工作，包括QSL一步煉鉛工藝、Kivcet工藝、Kaldo煉鉛工藝、頂吹煉鉛工藝等。蔣繼穆介紹，雖然國外開發(fā)的冶煉技術(shù)百家爭(zhēng)鳴，但其中多為一步或一爐煉鉛，引進(jìn)到國內(nèi)會(huì)帶來一些工程問題，且成本相對(duì)較高。

為扭轉(zhuǎn)技術(shù)受制于人的被動(dòng)局面，解決同樣困擾國內(nèi)鉛冶煉燒結(jié)過程的污染問題，提高自主創(chuàng)新能力和技術(shù)的適用性，實(shí)現(xiàn)低碳環(huán)保的綠色冶煉，蔣繼穆帶領(lǐng)著中國恩菲的冶煉專家，聚焦低碳、環(huán)保、高效的有色冶金新工藝，持續(xù)開展著科技創(chuàng)新。

1983年9月，經(jīng)國家科委批準(zhǔn)，氧氣底吹煉鉛課題被列入國家“六五”計(jì)劃。由北京有色冶金設(shè)計(jì)研究總院（中國恩菲前身，以下合為“中國恩菲”）、水口山礦務(wù)局（湖南水口山有色金屬集團(tuán)有限公司前身）牽頭，北京鋼鐵研究總院、北京礦冶研究總院、西北礦冶研究院、中南工業(yè)大學(xué)、東北工學(xué)院、中國科學(xué)院化工冶金研究所、白銀有色金屬公司參與，共同組成攻關(guān)組，對(duì)氧槍結(jié)構(gòu)、爐體模擬、冶煉渣型及熱力學(xué)等進(jìn)行了大量小型試驗(yàn)。在此基礎(chǔ)上，中國恩菲設(shè)計(jì)了年產(chǎn)3000噸粗鉛的半工業(yè)試驗(yàn)成套裝置，并于1985年12月建成。至1987年11月底，共進(jìn)行了10批次試驗(yàn)，熔煉完成895噸鉛精礦，產(chǎn)出粗鉛342噸。這組至關(guān)重要的數(shù)據(jù)，蔣繼穆至今仍記得很清楚。

令蔣繼穆記憶猶新的，還包括第一階段試驗(yàn)中出現(xiàn)的問題。他說，當(dāng)時(shí)設(shè)計(jì)的工藝是將底吹爐產(chǎn)出的高鉛渣用電爐噴吹粉煤進(jìn)行還原，但實(shí)踐中受經(jīng)費(fèi)所限，粉煤制備與噴吹系統(tǒng)過于簡(jiǎn)陋，電爐還原高鉛渣的試驗(yàn)沒有取得成果。底吹爐產(chǎn)出的高鉛渣經(jīng)鑄塊、冷卻、破碎后加入煉鉛鼓風(fēng)爐進(jìn)行還原熔煉試驗(yàn)，由于高鉛渣數(shù)量太少，鼓風(fēng)爐能力過大，熔煉試驗(yàn)僅能進(jìn)行兩天。試驗(yàn)初始與燒結(jié)礦共同熔煉時(shí)，鼓風(fēng)爐渣含鉛尚可控制在3%以內(nèi)，但全部熔煉高鉛渣鑄塊時(shí)，由于化料速度過快，渣含鉛竟然高達(dá)7%。因此，盡管底吹熔池熔煉鉛精礦試驗(yàn)取得重大進(jìn)展，體現(xiàn)出熔煉強(qiáng)度高、能耗低、硫利用率高、環(huán)保好等許多優(yōu)點(diǎn)，但受制于高鉛渣的還原問題，氧氣底吹煉鉛技術(shù)被迫擱置。

從試驗(yàn)到應(yīng)用

這并不是一個(gè)終點(diǎn)。1989年，為解決康家灣含金黃鐵礦回收金的問題，水口山礦務(wù)局進(jìn)行了鉛精礦與含金黃鐵礦混煉試驗(yàn)，希望以鉛捕集金、銀。對(duì)此，蔣繼穆回憶：“熔煉過程雖說順利，但產(chǎn)出的高鉛渣沒法處理，致使金、銀分散?！睘榇?，1990年7月，由中國恩菲牽頭組織專家團(tuán)隊(duì)，在原有Φ2300×8000的底吹爐內(nèi)進(jìn)行了銅精礦與含金黃礦1：1的混礦熔煉試驗(yàn)，稱為“造锍捕金”。兩種礦混合制粒，入爐熔煉，混合料加入量為0.9噸/小時(shí)，進(jìn)行了長(zhǎng)達(dá)680個(gè)小時(shí)的試驗(yàn)后，氧槍與爐襯仍完好無損。

試驗(yàn)表明，用高硅銅精礦混合處理含金黃鐵礦，熔劑配入量少，貴金屬可以很好地被銅锍捕集，尤其發(fā)現(xiàn)氧槍周圍可形成四氧化三鐵蘑菇頭，對(duì)氧槍與爐襯形成保護(hù)。蔣繼穆說，這些發(fā)現(xiàn)為日后底吹煉銅和造锍捕金技術(shù)的產(chǎn)業(yè)化開發(fā)應(yīng)用打下了堅(jiān)實(shí)的基礎(chǔ)。

1997年9月，為滿足國家日趨嚴(yán)格的環(huán)保要求，實(shí)現(xiàn)“燒結(jié)鍋-鼓風(fēng)爐煉鉛工藝必須于2000年前全部淘汰”這一目標(biāo)，中國恩菲繼續(xù)開展研究，組織豫光金鉛、溫州冶煉廠、池州冶煉廠共同出資，在水口山利用原有底吹熔煉爐和1.5平方米小型鼓風(fēng)爐開展底吹熔煉-鼓風(fēng)爐還原煉鉛工藝試驗(yàn)，重點(diǎn)在于解決鼓風(fēng)爐還原高鉛渣鑄塊存在鼓風(fēng)爐渣含鉛高的問題。試驗(yàn)過程中，通過適度提高鼓風(fēng)爐料焦率、降低鼓風(fēng)熔煉強(qiáng)度，實(shí)現(xiàn)了渣含鉛量小于3%，降低至與熔煉燒結(jié)礦同一水準(zhǔn)，該工藝最終取得成功。

2002年，第一代技術(shù)——氧氣底吹熔煉-鼓風(fēng)爐還原煉鉛技術(shù)實(shí)現(xiàn)產(chǎn)業(yè)化，隨后，秉承“創(chuàng)新是發(fā)展靈魂”的理念，蔣繼穆帶領(lǐng)中國恩菲的技術(shù)團(tuán)隊(duì)不斷尋求新的突破，向著更低能耗、更高環(huán)保的方向邁進(jìn)，形成氧氣底吹熔煉-熔融側(cè)吹還原法以及氧氣底吹熔煉-熔融底吹電熱還原法煉鉛技術(shù)。

蔣繼穆介紹，底吹煉鉛項(xiàng)目單系列的規(guī)模，從過去的每年3萬噸粗鉛，擴(kuò)大至5萬噸、8萬噸，如今已至25萬噸；所處理物料也由單一鉛精礦發(fā)展到添加蓄電池鉛泥、鉛銀渣、鋅浸出渣、高爐鉛鋅塵、氰化渣、金精礦；噸鉛能耗由630千克標(biāo)煤降至220千克標(biāo)煤。

如今，氧氣底吹煉鉛技術(shù)，能夠降低能耗和焦炭使用量，有效解決了長(zhǎng)期困擾冶煉生產(chǎn)的二氧化硫煙氣和粉塵所帶來的環(huán)保問題，目前已經(jīng)在國內(nèi)外得到廣泛推廣和應(yīng)用，使我國鉛冶煉技術(shù)一舉邁入國際先進(jìn)水平。最值得驕傲的是，這項(xiàng)技術(shù)已經(jīng)成功應(yīng)用于國內(nèi)43個(gè)鉛冶煉項(xiàng)目，產(chǎn)能達(dá)每年365萬噸，占2013年我國礦產(chǎn)鉛產(chǎn)量的80%，被國家九部委指定為首選煉鉛工藝。

蔣繼穆說，中國恩菲的愿景是“致力于成為最值得信賴的國際化工程服務(wù)及資源能源發(fā)展商”，如今，氧氣底吹技術(shù)已成功應(yīng)用于印度德里巴每年10萬噸鉛項(xiàng)目，還將推廣至墨西哥、澳大利亞等國，未來將伴隨中國恩菲走向國際的腳步持續(xù)邁進(jìn)，恩菲品牌的氧氣底吹技術(shù)也必將繼續(xù)揚(yáng)帆海外。

邁進(jìn)銅冶煉

氧氣底吹煉鉛技術(shù)的成功研發(fā)和推廣成為中國恩菲助力有色冶煉綠色發(fā)展的一面旗幟，以此為方向，中國恩菲又將氧氣底吹的低碳之路，延伸向銅冶煉領(lǐng)域。

1992年，中國恩菲獲得“底吹熔池?zé)掋~法及其裝置”專利授權(quán)；此后不斷研發(fā)提升，于2006年獲得“氧氣底吹熔煉爐”和“氧氣底吹熔煉爐氧槍裝置”專利授權(quán)。談及技術(shù)的產(chǎn)業(yè)化，蔣繼穆回憶，在水口山造锍捕金試驗(yàn)的基礎(chǔ)上，國內(nèi)曾有3家企業(yè)要求中國恩菲開展可行性研究，準(zhǔn)備設(shè)計(jì)每年3萬噸規(guī)模的小型銅冶煉廠。但是由于國家不再審批新建小型冶煉項(xiàng)目，所以首個(gè)氧氣底吹煉銅項(xiàng)目始建于越南生權(quán)銅采選冶聯(lián)合項(xiàng)目的大龍冶煉廠，年產(chǎn)電銅1萬噸，于2008年正式投產(chǎn)。同年，國內(nèi)首個(gè)氧氣底吹煉銅項(xiàng)目——山東東營(yíng)方圓有色金屬有限公司氧氣底吹造锍捕金示范工程項(xiàng)目順利投產(chǎn)，標(biāo)志著中國恩菲憑借氧氣底吹煉銅技術(shù)真正實(shí)現(xiàn)了大規(guī)模工業(yè)化應(yīng)用，繼國外廣為人知的頂吹、側(cè)吹、閃速熔煉之后，再次改寫了世界銅金冶煉技術(shù)格局。隨后，氧氣底吹熔煉技術(shù)在多個(gè)新建或改造項(xiàng)目中得到推廣與提升，以其優(yōu)越的經(jīng)濟(jì)效益和社會(huì)效益受到多國青睞，在銅金冶煉行業(yè)產(chǎn)生很大影響，目前已投產(chǎn)項(xiàng)目6個(gè)，在建4個(gè)，單系列規(guī)模已達(dá)年處理精礦量150萬噸。

蔣繼穆說，氧氣底吹煉銅擁有以下幾方面顯著優(yōu)勢(shì)：

第一，能耗低，污染少。熔煉氧濃度高達(dá)75%，所產(chǎn)煙氣量少，煙塵率低（小于2%），煙氣帶走的余熱少；爐體全部用耐火襯構(gòu)筑，除銅锍放出口和煙氣出口外，沒有其他水冷元件，爐體熱損失率低；爐子密封好，能有效解決PS轉(zhuǎn)爐吹煉的低空污染問題，環(huán)保效果突出。

第二，原料適應(yīng)性強(qiáng)，投資省。精礦含銅高低、伴生金屬含量高低均可處理。原料準(zhǔn)備簡(jiǎn)單，粉料、塊料、不經(jīng)干燥或制料、混料后直接入爐熔煉，流程短；煙氣穩(wěn)定，煙氣量小，有利于降低制酸成本；運(yùn)行設(shè)備少，投資省，電耗、人員和折舊費(fèi)用低，所以每噸生產(chǎn)成本可相對(duì)降低15%左右。

蔣繼穆驕傲地說：“幾乎可以這樣講，基于以上的特點(diǎn)，目前世界上所有銅冶煉工藝中，能夠?qū)崿F(xiàn)原料含硫和鐵大于45%，不經(jīng)干燥直接熔煉且不用加任何燃料的技術(shù)，只有底吹工藝?！?/p>

連續(xù)煉銅新高度

憑借開氧氣底吹熔煉之先河的強(qiáng)大實(shí)力，中國恩菲打破了長(zhǎng)期依靠引進(jìn)國外銅冶煉技術(shù)的局面，而這，僅僅是一個(gè)開始。

當(dāng)前世界煉銅工藝中，吹煉工段80%以上采用已有百年歷史的PS轉(zhuǎn)爐，存在液態(tài)銅锍倒運(yùn)二氧化硫低空污染難以治理、間斷作業(yè)、爐襯壽命短、送風(fēng)時(shí)率低、耐火材料單耗高、煙氣二氧化硫波動(dòng)大、時(shí)斷時(shí)續(xù)不利于制酸等嚴(yán)重缺點(diǎn)。為此，中國恩菲持續(xù)研發(fā)氧氣底吹連續(xù)吹煉技術(shù)，早在2006年就提出氧氣底吹連續(xù)煉銅技術(shù)并申請(qǐng)專利。該專利的核心，就是將底吹熔煉爐產(chǎn)出的熔融銅锍通過溜槽直接送入底吹吹煉爐進(jìn)行連續(xù)吹煉，徹底取消周期性工作的PS轉(zhuǎn)爐，從而避免PS轉(zhuǎn)爐帶來的種種問題。在國家科技部的大力支持下，2009年，由中國恩菲總工程師、有色金屬行業(yè)設(shè)計(jì)大師尉克儉、行業(yè)大師蔣繼穆領(lǐng)銜組織實(shí)施了國家863計(jì)劃課題“氧氣底吹連續(xù)煉銅清潔生產(chǎn)工藝關(guān)鍵技術(shù)及裝備研究”，正式著手將該專利技術(shù)應(yīng)用到生產(chǎn)實(shí)踐中。

蔣繼穆說，有創(chuàng)新必有質(zhì)疑，從設(shè)想的提出，到幾十次的反復(fù)論證，一個(gè)個(gè)問題接踵而至：

比如，氧槍吹進(jìn)的氧氣首先和粗銅反應(yīng)，生成的氧化亞銅會(huì)侵蝕耐火材料，對(duì)氧槍的燒損程度無法預(yù)測(cè)，氧槍壽命無法保證；在熱態(tài)銅锍計(jì)量方面，底吹連續(xù)吹煉所需的熱態(tài)銅锍通過流槽從熔煉爐進(jìn)入吹煉爐，相較于將熱態(tài)銅锍水碎后再干燥磨細(xì)的閃速吹煉，計(jì)量的準(zhǔn)確度和氧料比的控制都引發(fā)了擔(dān)憂；粗銅終點(diǎn)判斷的問題，采用傳統(tǒng)轉(zhuǎn)爐方法吹煉粗銅，需要靠熟練工人看火焰、靠取樣形態(tài)來判斷終點(diǎn)，連續(xù)吹煉工藝的終點(diǎn)如何判斷？連續(xù)吹煉粗銅質(zhì)量問題，目前已經(jīng)工業(yè)化應(yīng)用的連續(xù)吹煉工藝，粗銅含硫量難以滿足傳統(tǒng)陽極爐作業(yè)要求；吹煉爐壽命問題，傳統(tǒng)轉(zhuǎn)爐壽命一般是3個(gè)月，諾蘭達(dá)連吹爐9個(gè)月左右，底吹連續(xù)吹煉爐壽命能達(dá)多少？

質(zhì)疑聲中，方案搖擺間，中國恩菲的設(shè)計(jì)團(tuán)隊(duì)從不曾卻步。正如青年博士李兵所說：“蔣院長(zhǎng)和尉總這樣的大師從來沒有動(dòng)搖過堅(jiān)定的信念，我們青年人怎么可能退縮和放棄？”

從認(rèn)識(shí)的加深，到技術(shù)構(gòu)想的形成，從啟動(dòng)立項(xiàng)申請(qǐng)，到持續(xù)完善工藝，在質(zhì)疑和阻力中，恩菲人攻堅(jiān)克難，艱難前行。2012年年初，中國恩菲與豫光金鉛、東營(yíng)方圓和中南大學(xué)攜手組成的“產(chǎn)學(xué)研”聯(lián)合開發(fā)團(tuán)隊(duì)，再度來到王屋山下。2012年5月9日至6月3日，短短26天時(shí)間里，冷銅锍底吹連續(xù)吹煉半工業(yè)試驗(yàn)在豫光取得成功；之后，他們又來到黃河入?？冢跂|營(yíng)方圓開展熱銅锍工業(yè)試驗(yàn)，并取得滿意結(jié)果。在此基礎(chǔ)上，世界上首條氧氣底吹連續(xù)煉銅工業(yè)化示范生產(chǎn)線的建設(shè)正式啟動(dòng)，并于2014年3月投產(chǎn)，連續(xù)運(yùn)轉(zhuǎn)至今。中國恩菲的“863”課題圓滿完成并成功將其成果應(yīng)用到工業(yè)化生產(chǎn)中，世界銅冶煉歷史就此改寫。

引領(lǐng)冶煉新方向

蔣繼穆說，氧氣底吹連續(xù)煉銅工業(yè)化示范生產(chǎn)線采用氧氣底吹熔煉-氧氣底吹連續(xù)吹煉工藝，與以往差別較大之處在于，氧氣底吹熔煉產(chǎn)出的高品位銅锍通過熱態(tài)流入氧氣底吹連續(xù)吹煉爐，富氧空氣從爐底的氧槍鼓入，使銅锍中的鐵氧化造渣，爐內(nèi)熔體形成粗銅層、白銅锍層和渣層，打眼放粗銅，溢流放渣，吹煉的送風(fēng)過程實(shí)現(xiàn)連續(xù)化，吹煉煙氣連續(xù)化。而這正是中國恩菲在2006年申報(bào)的專利中提出的技術(shù)設(shè)想。

和傳統(tǒng)PS轉(zhuǎn)爐相比，氧氣底吹連續(xù)吹煉技術(shù)擁有諸多優(yōu)勢(shì)：富氧空氣直接吹入粗銅層，容易得到含硫低的粗銅；可采用較高氧濃，熱強(qiáng)度高，富余熱能可用于處理殘極和廢雜銅，降低生產(chǎn)成本；操作和控制得當(dāng)，可以獲得遠(yuǎn)高于PS轉(zhuǎn)爐的爐壽命，降低耐火材料單耗；用1臺(tái)連續(xù)吹煉爐代替3臺(tái)轉(zhuǎn)爐，系統(tǒng)簡(jiǎn)單，投資省。

蔣繼穆說，技術(shù)應(yīng)“先立后破”，但只有“破”字當(dāng)頭，才能為有色金屬行業(yè)的技術(shù)升級(jí)提供動(dòng)力。所謂“‘破’字當(dāng)頭”，就是不斷用創(chuàng)新思維改進(jìn)既有技術(shù)，所謂“先立后破”，就是不斷通過實(shí)踐驗(yàn)證新的思維，而后推廣。在國家環(huán)保要求日益嚴(yán)格，節(jié)能減排持續(xù)深入的大背景下，中國恩菲的氧氣底吹熔煉、吹煉及還原熔煉等技術(shù)的不斷深入研發(fā)和廣泛推廣應(yīng)用，都被賦予了更加深刻的意義，也必將為中國有色金屬行業(yè)復(fù)興走出一條持續(xù)創(chuàng)新、不斷發(fā)展的新路來。

蔣繼穆（左二）在印度德里巴鉛廠

在“要金山銀山，更要綠水青山”的目標(biāo)指引下，氧氣底吹連續(xù)吹煉技術(shù)展現(xiàn)了其技術(shù)的優(yōu)越性和顯著的節(jié)能效益。蔣繼穆介紹，氧氣底吹工藝煉銅全過程能夠百分之百實(shí)現(xiàn)自熱平衡，無需添加任何燃料（但在開爐初期，操作不熟練，作為安全措施，加入1%的煤粒，防止產(chǎn)生泡沫渣噴爐），單位能耗降低明顯；在吹煉工段，熔煉爐和吹煉爐之間采用流槽連接，熱料直接流入，消除了二氧化硫煙氣低空污染，硫的捕集率將達(dá)99.8%以上，極大地改善了生產(chǎn)環(huán)境。以投產(chǎn)示范線為例，相比采用氧氣底吹熔煉-PS轉(zhuǎn)爐吹煉工藝，項(xiàng)目每年可減排二氧化硫1600噸，硫酸增收達(dá)2450噸；冶煉、化工過程中產(chǎn)生的余熱全部用于余熱鍋爐蒸發(fā)，不僅降低了煙氣溫度，還能產(chǎn)生大量飽和蒸汽和低壓蒸汽，用于發(fā)電和直接加熱電解液、干燥亞硫酸鈉產(chǎn)品；對(duì)污酸污水進(jìn)行合理處理，進(jìn)行循環(huán)利用，實(shí)現(xiàn)了“廢水零”排放。

如今，中國恩菲的核心專長(zhǎng)技術(shù)——氧氣底吹煉鉛技術(shù)、氧氣底吹煉銅技術(shù)和氧氣底吹連續(xù)煉銅，已經(jīng)憑借其卓越的環(huán)保效益和經(jīng)濟(jì)效益改寫了世界鉛冶煉、銅冶煉、貴金屬冶煉的歷史，并在不斷創(chuàng)新提升的過程中，開啟了冶煉領(lǐng)域的新紀(jì)元。

恩菲人的腳步從未停止，以氧氣底吹技術(shù)為代表的科研創(chuàng)新工作仍在繼續(xù)。正如蔣繼穆所言，技術(shù)的發(fā)展，靠的是后繼有人。注重人才培養(yǎng)，是中國恩菲諸多核心專長(zhǎng)技術(shù)得以積累并不斷提升的重要原因。蔣繼穆說：“恩菲人深知自己肩負(fù)的責(zé)任，這個(gè)責(zé)任，是行業(yè)和國家賦予的，是使命，也是動(dòng)力，我們只有承擔(dān)起來，才能不負(fù)重托。而這，也是蔣繼穆畢生為之奮斗的事。”