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    鋸齒離合器銑削加工工藝分析

    2014-04-18 23:44:02趙勃薛新亮蔡紅軍
    中國科技博覽 2014年9期

    趙勃 薛新亮 蔡紅軍

    【摘 要】本文通過介紹鋸齒離合器的作用、特點及技術(shù)要求,對鋸齒離合器銑削加工工藝進行分析與研究,確定合理的銑削參數(shù),并對加工中出現(xiàn)的問題逐一進行分析,確定解決措施。

    【關(guān)鍵詞】鋸齒離合器 銑削加工 刀具參數(shù) 單角度銑刀

    中圖分類號:TN784+.3

    一、引言

    鋸齒離合器屬于收縮齒離合器,它的特點是在離合器的縱截面內(nèi)齒頂與槽底不平行,整個齒形的延伸線包括齒的兩側(cè)面齒頂及槽底線向中心收縮,齒形外端大內(nèi)端小,從軸向看端面上的齒,齒與齒槽成輻射狀,如圖1和圖2所示。

    鋸齒離合器一般都是成對使用的,為了保證準(zhǔn)確嚙合獲得一定的運動傳遞精度和可靠的傳遞轉(zhuǎn)矩,兩個相互配合的離合器必須同軸,齒形必須吻合,齒形角必須一致。

    二、鋸齒離合器銑削加工工藝分析

    (一)概述

    本文主要以60°齒形角鋸齒離合器為例,介紹鋸一般齒離合器的銑削加工工藝,如圖3和圖4所示兩種零件。通過選用合理的刀具材料、形狀,確定合理的銑削參數(shù)及工藝方法,并提出加工中出現(xiàn)的難點及解決措施。

    (二)刀具選用

    1.刀具材料

    假設(shè)該鋸齒離合器材料為1Cr18Ni9Ti,因此加工時選用的單角度銑刀為硬質(zhì)合金刀具,強度高,耐磨性好,適合加工不銹鋼材料。

    2.刀具幾何參數(shù)

    (1)選擇合適的刀具參數(shù),便于銑削加工,提高加工效率,通過查閱相關(guān)手冊,并結(jié)合實際加工經(jīng)驗,取刀具前角γ5°~10°,刃傾角0°~5°,前刀面上磨出圓弧卷屑槽,利于排屑,刀具上還應(yīng)留0.05~0.2mm寬的棱帶,增加刀具強度。

    (2)單角度銑刀參數(shù)按GB/T6128.1-1996選取,各主要參數(shù)如圖5所示。選取單角度銑刀齒廓形角θ與離合器齒形角ε相等,θ=60°。

    (3)銑刀直徑選擇的合理,不但能節(jié)省加工時間,提高生產(chǎn)效率,還能保持銑刀的耐用度。銑刀直徑要根據(jù)離合器齒圈內(nèi)徑來適當(dāng)選取,銑刀直徑過大會切傷對面的齒,過小銑刀強度太低,不利于加工。根據(jù)實際加工情況及零件尺寸,比如選取d= 50mm。

    3.切削用量

    根據(jù)零件結(jié)構(gòu)及尺寸要求,并綜合考慮刀具性能,確定銑削參數(shù)如下:

    銑削深度t=1.5mm,切削速度v=30m/min,每齒進給量SZ=0.2mm,主軸轉(zhuǎn)速n=160r/min

    4.銑削方法

    根據(jù)鋸齒離合器的特點及技術(shù)要求,利用銑床和分度頭進行加工。

    (1)選用單角度銑刀,其廓形角θ與離合器齒形角ε相等;

    (2)對刀時,應(yīng)使單角度銑刀的端面?zhèn)热型ㄟ^工件軸心;

    (3)銑削鋸齒離合器時,不論其齒數(shù)是奇數(shù)還是偶數(shù),每分度一次只能銑出一條齒槽。為保證離合器結(jié)合良好,一對離合器應(yīng)使用同一把銑刀加工。為防止齒形太尖,往往采用試切法調(diào)整吃刀深度,使齒頂寬度留有0.2~0.3mm的平面,以保證齒形工作面接觸良好。

    用單角度銑刀加工時,銑刀不能穿過離合器的整個端面,以避免對面的齒被銑刀切傷。同時進給時銑刀桿軸線應(yīng)超過離合器齒圈的內(nèi)圓,以保證加工出

    的齒側(cè)平面的和槽底完整。

    三、加工中出現(xiàn)的問題

    在鋸齒離合器的實際銑削加工過程中,往往存在以下加工問題:

    (一)銑刀刀尖易磨損;

    (二)銑出的齒形不合適;

    (三)銑出的齒大小不一致;

    (四)齒部毛刺多,難以清除,粗糙度差。

    四、解決措施

    針對以上加工中出現(xiàn)的問題,我們通過分析與研究,經(jīng)過實際操作驗證,確定以下措施來解決這些問題。

    (一)銑刀刀尖易磨損,是因為刀具前角過小,強度差,冷卻液供給不足。適當(dāng)增大刀具前角,加強冷卻液供給量,減少進給量,使問題得到明顯改善。

    (二)銑出的齒形不合適,一方面是由于刀尖磨損所致,另一方面是刀刃上產(chǎn)生月牙洼或積屑瘤。還有一個原因是由于裝夾不合適,鋸齒離合器的軸心與刀具軸心不垂直。這些都會導(dǎo)致銑出的齒形不符合要求。齒形不合適直接影響離合器的使用性能和可靠性,通過刃磨刀具,增大冷卻液供給,裝夾時用表找正等措施,都可使問題得到解決。

    (三)銑出的齒大小不一致,是因為對刀不準(zhǔn),重新校對工件上母線相對于工作臺面的平行度。另一方面,工件側(cè)母線與縱向工作臺移動方向不平行也會導(dǎo)致銑出的齒大小不一,從新校正工件側(cè)母線相對于縱向工作臺的移動方向的平行度即可。

    (四)齒部毛刺多,難以清除,粗糙度差,主要是由于不銹鋼材料本身加工時易產(chǎn)生毛刺,齒部毛刺很難清理掉,還有一個原因是銑刀不鋒利所致。一方面,我們通過后續(xù)增加工序,利用鋼刷及砂紙打磨清理掉毛刺;加工時勤磨刀具,保持鋒利,也可減少毛刺的產(chǎn)生,并提高齒部粗糙度。

    五、結(jié)束語

    通過對鋸齒離合器銑削工藝的分析與研究,并對加工中出現(xiàn)的問題逐一進行分析,確定解決方法,為其它同類產(chǎn)品零件的加工積累了技術(shù)經(jīng)驗。

    參考文獻:

    [1] 李洪.機械加工工藝手冊[M].北京出版社,1996

    [2] 楊叔子.機械加工工藝師手冊[M].北京:機械工業(yè)出版社,2001

    [3]上海金屬切削技術(shù)協(xié)會.金屬切削手冊[M]. 上海:上??茖W(xué)技術(shù)出版社,1984

    【摘 要】本文通過介紹鋸齒離合器的作用、特點及技術(shù)要求,對鋸齒離合器銑削加工工藝進行分析與研究,確定合理的銑削參數(shù),并對加工中出現(xiàn)的問題逐一進行分析,確定解決措施。

    【關(guān)鍵詞】鋸齒離合器 銑削加工 刀具參數(shù) 單角度銑刀

    中圖分類號:TN784+.3

    一、引言

    鋸齒離合器屬于收縮齒離合器,它的特點是在離合器的縱截面內(nèi)齒頂與槽底不平行,整個齒形的延伸線包括齒的兩側(cè)面齒頂及槽底線向中心收縮,齒形外端大內(nèi)端小,從軸向看端面上的齒,齒與齒槽成輻射狀,如圖1和圖2所示。

    鋸齒離合器一般都是成對使用的,為了保證準(zhǔn)確嚙合獲得一定的運動傳遞精度和可靠的傳遞轉(zhuǎn)矩,兩個相互配合的離合器必須同軸,齒形必須吻合,齒形角必須一致。

    二、鋸齒離合器銑削加工工藝分析

    (一)概述

    本文主要以60°齒形角鋸齒離合器為例,介紹鋸一般齒離合器的銑削加工工藝,如圖3和圖4所示兩種零件。通過選用合理的刀具材料、形狀,確定合理的銑削參數(shù)及工藝方法,并提出加工中出現(xiàn)的難點及解決措施。

    (二)刀具選用

    1.刀具材料

    假設(shè)該鋸齒離合器材料為1Cr18Ni9Ti,因此加工時選用的單角度銑刀為硬質(zhì)合金刀具,強度高,耐磨性好,適合加工不銹鋼材料。

    2.刀具幾何參數(shù)

    (1)選擇合適的刀具參數(shù),便于銑削加工,提高加工效率,通過查閱相關(guān)手冊,并結(jié)合實際加工經(jīng)驗,取刀具前角γ5°~10°,刃傾角0°~5°,前刀面上磨出圓弧卷屑槽,利于排屑,刀具上還應(yīng)留0.05~0.2mm寬的棱帶,增加刀具強度。

    (2)單角度銑刀參數(shù)按GB/T6128.1-1996選取,各主要參數(shù)如圖5所示。選取單角度銑刀齒廓形角θ與離合器齒形角ε相等,θ=60°。

    (3)銑刀直徑選擇的合理,不但能節(jié)省加工時間,提高生產(chǎn)效率,還能保持銑刀的耐用度。銑刀直徑要根據(jù)離合器齒圈內(nèi)徑來適當(dāng)選取,銑刀直徑過大會切傷對面的齒,過小銑刀強度太低,不利于加工。根據(jù)實際加工情況及零件尺寸,比如選取d= 50mm。

    3.切削用量

    根據(jù)零件結(jié)構(gòu)及尺寸要求,并綜合考慮刀具性能,確定銑削參數(shù)如下:

    銑削深度t=1.5mm,切削速度v=30m/min,每齒進給量SZ=0.2mm,主軸轉(zhuǎn)速n=160r/min

    4.銑削方法

    根據(jù)鋸齒離合器的特點及技術(shù)要求,利用銑床和分度頭進行加工。

    (1)選用單角度銑刀,其廓形角θ與離合器齒形角ε相等;

    (2)對刀時,應(yīng)使單角度銑刀的端面?zhèn)热型ㄟ^工件軸心;

    (3)銑削鋸齒離合器時,不論其齒數(shù)是奇數(shù)還是偶數(shù),每分度一次只能銑出一條齒槽。為保證離合器結(jié)合良好,一對離合器應(yīng)使用同一把銑刀加工。為防止齒形太尖,往往采用試切法調(diào)整吃刀深度,使齒頂寬度留有0.2~0.3mm的平面,以保證齒形工作面接觸良好。

    用單角度銑刀加工時,銑刀不能穿過離合器的整個端面,以避免對面的齒被銑刀切傷。同時進給時銑刀桿軸線應(yīng)超過離合器齒圈的內(nèi)圓,以保證加工出

    的齒側(cè)平面的和槽底完整。

    三、加工中出現(xiàn)的問題

    在鋸齒離合器的實際銑削加工過程中,往往存在以下加工問題:

    (一)銑刀刀尖易磨損;

    (二)銑出的齒形不合適;

    (三)銑出的齒大小不一致;

    (四)齒部毛刺多,難以清除,粗糙度差。

    四、解決措施

    針對以上加工中出現(xiàn)的問題,我們通過分析與研究,經(jīng)過實際操作驗證,確定以下措施來解決這些問題。

    (一)銑刀刀尖易磨損,是因為刀具前角過小,強度差,冷卻液供給不足。適當(dāng)增大刀具前角,加強冷卻液供給量,減少進給量,使問題得到明顯改善。

    (二)銑出的齒形不合適,一方面是由于刀尖磨損所致,另一方面是刀刃上產(chǎn)生月牙洼或積屑瘤。還有一個原因是由于裝夾不合適,鋸齒離合器的軸心與刀具軸心不垂直。這些都會導(dǎo)致銑出的齒形不符合要求。齒形不合適直接影響離合器的使用性能和可靠性,通過刃磨刀具,增大冷卻液供給,裝夾時用表找正等措施,都可使問題得到解決。

    (三)銑出的齒大小不一致,是因為對刀不準(zhǔn),重新校對工件上母線相對于工作臺面的平行度。另一方面,工件側(cè)母線與縱向工作臺移動方向不平行也會導(dǎo)致銑出的齒大小不一,從新校正工件側(cè)母線相對于縱向工作臺的移動方向的平行度即可。

    (四)齒部毛刺多,難以清除,粗糙度差,主要是由于不銹鋼材料本身加工時易產(chǎn)生毛刺,齒部毛刺很難清理掉,還有一個原因是銑刀不鋒利所致。一方面,我們通過后續(xù)增加工序,利用鋼刷及砂紙打磨清理掉毛刺;加工時勤磨刀具,保持鋒利,也可減少毛刺的產(chǎn)生,并提高齒部粗糙度。

    五、結(jié)束語

    通過對鋸齒離合器銑削工藝的分析與研究,并對加工中出現(xiàn)的問題逐一進行分析,確定解決方法,為其它同類產(chǎn)品零件的加工積累了技術(shù)經(jīng)驗。

    參考文獻:

    [1] 李洪.機械加工工藝手冊[M].北京出版社,1996

    [2] 楊叔子.機械加工工藝師手冊[M].北京:機械工業(yè)出版社,2001

    [3]上海金屬切削技術(shù)協(xié)會.金屬切削手冊[M]. 上海:上??茖W(xué)技術(shù)出版社,1984

    【摘 要】本文通過介紹鋸齒離合器的作用、特點及技術(shù)要求,對鋸齒離合器銑削加工工藝進行分析與研究,確定合理的銑削參數(shù),并對加工中出現(xiàn)的問題逐一進行分析,確定解決措施。

    【關(guān)鍵詞】鋸齒離合器 銑削加工 刀具參數(shù) 單角度銑刀

    中圖分類號:TN784+.3

    一、引言

    鋸齒離合器屬于收縮齒離合器,它的特點是在離合器的縱截面內(nèi)齒頂與槽底不平行,整個齒形的延伸線包括齒的兩側(cè)面齒頂及槽底線向中心收縮,齒形外端大內(nèi)端小,從軸向看端面上的齒,齒與齒槽成輻射狀,如圖1和圖2所示。

    鋸齒離合器一般都是成對使用的,為了保證準(zhǔn)確嚙合獲得一定的運動傳遞精度和可靠的傳遞轉(zhuǎn)矩,兩個相互配合的離合器必須同軸,齒形必須吻合,齒形角必須一致。

    二、鋸齒離合器銑削加工工藝分析

    (一)概述

    本文主要以60°齒形角鋸齒離合器為例,介紹鋸一般齒離合器的銑削加工工藝,如圖3和圖4所示兩種零件。通過選用合理的刀具材料、形狀,確定合理的銑削參數(shù)及工藝方法,并提出加工中出現(xiàn)的難點及解決措施。

    (二)刀具選用

    1.刀具材料

    假設(shè)該鋸齒離合器材料為1Cr18Ni9Ti,因此加工時選用的單角度銑刀為硬質(zhì)合金刀具,強度高,耐磨性好,適合加工不銹鋼材料。

    2.刀具幾何參數(shù)

    (1)選擇合適的刀具參數(shù),便于銑削加工,提高加工效率,通過查閱相關(guān)手冊,并結(jié)合實際加工經(jīng)驗,取刀具前角γ5°~10°,刃傾角0°~5°,前刀面上磨出圓弧卷屑槽,利于排屑,刀具上還應(yīng)留0.05~0.2mm寬的棱帶,增加刀具強度。

    (2)單角度銑刀參數(shù)按GB/T6128.1-1996選取,各主要參數(shù)如圖5所示。選取單角度銑刀齒廓形角θ與離合器齒形角ε相等,θ=60°。

    (3)銑刀直徑選擇的合理,不但能節(jié)省加工時間,提高生產(chǎn)效率,還能保持銑刀的耐用度。銑刀直徑要根據(jù)離合器齒圈內(nèi)徑來適當(dāng)選取,銑刀直徑過大會切傷對面的齒,過小銑刀強度太低,不利于加工。根據(jù)實際加工情況及零件尺寸,比如選取d= 50mm。

    3.切削用量

    根據(jù)零件結(jié)構(gòu)及尺寸要求,并綜合考慮刀具性能,確定銑削參數(shù)如下:

    銑削深度t=1.5mm,切削速度v=30m/min,每齒進給量SZ=0.2mm,主軸轉(zhuǎn)速n=160r/min

    4.銑削方法

    根據(jù)鋸齒離合器的特點及技術(shù)要求,利用銑床和分度頭進行加工。

    (1)選用單角度銑刀,其廓形角θ與離合器齒形角ε相等;

    (2)對刀時,應(yīng)使單角度銑刀的端面?zhèn)热型ㄟ^工件軸心;

    (3)銑削鋸齒離合器時,不論其齒數(shù)是奇數(shù)還是偶數(shù),每分度一次只能銑出一條齒槽。為保證離合器結(jié)合良好,一對離合器應(yīng)使用同一把銑刀加工。為防止齒形太尖,往往采用試切法調(diào)整吃刀深度,使齒頂寬度留有0.2~0.3mm的平面,以保證齒形工作面接觸良好。

    用單角度銑刀加工時,銑刀不能穿過離合器的整個端面,以避免對面的齒被銑刀切傷。同時進給時銑刀桿軸線應(yīng)超過離合器齒圈的內(nèi)圓,以保證加工出

    的齒側(cè)平面的和槽底完整。

    三、加工中出現(xiàn)的問題

    在鋸齒離合器的實際銑削加工過程中,往往存在以下加工問題:

    (一)銑刀刀尖易磨損;

    (二)銑出的齒形不合適;

    (三)銑出的齒大小不一致;

    (四)齒部毛刺多,難以清除,粗糙度差。

    四、解決措施

    針對以上加工中出現(xiàn)的問題,我們通過分析與研究,經(jīng)過實際操作驗證,確定以下措施來解決這些問題。

    (一)銑刀刀尖易磨損,是因為刀具前角過小,強度差,冷卻液供給不足。適當(dāng)增大刀具前角,加強冷卻液供給量,減少進給量,使問題得到明顯改善。

    (二)銑出的齒形不合適,一方面是由于刀尖磨損所致,另一方面是刀刃上產(chǎn)生月牙洼或積屑瘤。還有一個原因是由于裝夾不合適,鋸齒離合器的軸心與刀具軸心不垂直。這些都會導(dǎo)致銑出的齒形不符合要求。齒形不合適直接影響離合器的使用性能和可靠性,通過刃磨刀具,增大冷卻液供給,裝夾時用表找正等措施,都可使問題得到解決。

    (三)銑出的齒大小不一致,是因為對刀不準(zhǔn),重新校對工件上母線相對于工作臺面的平行度。另一方面,工件側(cè)母線與縱向工作臺移動方向不平行也會導(dǎo)致銑出的齒大小不一,從新校正工件側(cè)母線相對于縱向工作臺的移動方向的平行度即可。

    (四)齒部毛刺多,難以清除,粗糙度差,主要是由于不銹鋼材料本身加工時易產(chǎn)生毛刺,齒部毛刺很難清理掉,還有一個原因是銑刀不鋒利所致。一方面,我們通過后續(xù)增加工序,利用鋼刷及砂紙打磨清理掉毛刺;加工時勤磨刀具,保持鋒利,也可減少毛刺的產(chǎn)生,并提高齒部粗糙度。

    五、結(jié)束語

    通過對鋸齒離合器銑削工藝的分析與研究,并對加工中出現(xiàn)的問題逐一進行分析,確定解決方法,為其它同類產(chǎn)品零件的加工積累了技術(shù)經(jīng)驗。

    參考文獻:

    [1] 李洪.機械加工工藝手冊[M].北京出版社,1996

    [2] 楊叔子.機械加工工藝師手冊[M].北京:機械工業(yè)出版社,2001

    [3]上海金屬切削技術(shù)協(xié)會.金屬切削手冊[M]. 上海:上??茖W(xué)技術(shù)出版社,1984

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