大跨度支架現澆連續(xù)梁施工技術

(中國水電七局有限公司三分局南廣項目部，廣西 平南，537300)

1 工程概況

鎮(zhèn)隆跨S304省道特大橋起訖里程IDK149m+952.785m～IDK150m+547.080m，橋梁全長594.295m。其中，15跨為簡支箱梁，3跨為(40+56+40)m連續(xù)梁，連續(xù)梁擬采用支架法施工。鐵路與公路左線夾角34°，相交點南廣鐵路里程為IDK150m+153.814m(5#、6#墩之間)。

連續(xù)梁處于4#～7#墩間，起止樁號為IDK150m+090.990m～IDK150m+228.358m，全長為137.2m，跨度為(40+56+40)m，中支點截面中心梁高4.49m，跨中直線段及邊跨12.1m直線段截面中心梁高為2.89m，梁底按二次拋物線變化，邊支座中心線至梁端0.6m。邊支座橫橋向中心距5.74m，中支座橫橋向中心距6.352m。

連續(xù)梁梁體為單箱單室、變高度、變截面結構，箱梁頂寬12.2m，箱梁底寬由5.74m過渡到中支點6.26m，中支點處局部加寬到6.352m。頂板厚度43cm，腹板厚分別為0.5m、0.85m和0.9m，按折線變化；底板厚0.44m～1.00m，按曲線變化。全聯在端支點、中支點及中跨跨中處共設5個橫隔板，橫隔板設有孔洞，供檢查人員通過。

地質情況：(1)表層為粉質粘土，層厚0.6m～3.2m，σ0=120kPa～150kPa；(2)粉質粘土下為泥質粉砂巖,層厚47m～53.6m，σ0=200kPa；(3)粉砂巖下為頁巖，層厚2.6m，σ0=200kPa；(4)基巖為石灰?guī)r，σ0=1000kPa；(5)橋址地震動峰值加速度為0.05g，地震動反映譜特征周期為0.35s，場地穩(wěn)定性較好。

2 工程特點及難點

2.1 連續(xù)梁支架基礎的穩(wěn)定為連續(xù)梁施工整體安全性的基礎。

2.2 混凝土一次澆筑量達到1732m3，需解決好混凝土的組織供應，提前落實好混凝土備用拌和站。

2.3 底模與側模的加工質量，側模與底模加固措施是保證側模下部是否漏漿、腹板與底板連接是否平滑的關鍵。

2.4 解決好線型施工控制。

2.5 5#墩承臺結構線占壓S304省道約1.45m，6#墩承臺結構線距離S304省道約1.84m，且S304省道車流量較大，施工安全問題也是本工點的施工難點。

3 總體施工方案

支架法現澆連續(xù)梁主要施工方法為：4#墩與5#墩及6#墩與7#墩之間，對地基進行加固后布滿堂碗扣式支架，在支架上鋪設木方。中跨跨越S304省道處，采用在省道中間及5#墩與6#墩靠公路側布置臨時φ508mm鋼管支墩，并配合使用碗扣式支架支撐；縱梁采用45b工字鋼縱梁，縱梁下鋪設50a工字鋼；梁體施工采用一次性澆筑。

3.1 基礎處理

3.1.1 處理范圍。地基處理寬度按12.2m梁寬加上兩側各1.7m的作業(yè)平臺計，為保證充分壓實，兩側各加寬0.5m，合計16.6m；長度按照箱梁施工所需的范圍進行處理，其中考慮了連續(xù)梁兩端處支架加長搭設及保證壓實預留的距離。

3.1.2 軟弱地基處理。對軟弱地基挖除換填，按照每層20cm分層回填夯實，且壓實度達到90%以上。填料優(yōu)先采用附近原土，若土質達不到要求，則使用臨近工地質地較好的棄土換填，局部基坑的軟弱地帶采用山渣換填。

3.1.3 一般基礎處理。將地面整平壓實，檢測地基承載力，檢測結果大于182kPa后，再鋪設10cm厚碎石墊層并碾壓密實，然后施工C20混凝土面層，厚度為20cm，作為支架支撐面。若承載力不足，則采用質地較好的土換填，重新碾壓密實，直至檢測結果大于182kPa。施工采用鋼模板，平面振搗器振搗，刮杠人工整平。施工完畢后，覆蓋草袋，灑水養(yǎng)生?？v橋向檢測斷面與堆載預壓觀測斷面相對應，每一橫斷面檢測3點，為兩側腹板底及底板中心位置。

3.1.4 主跨跨公路部位地基處理。此部位預留2處凈跨5.0m的行車門洞，門洞支墩設置φ508mm鋼管，支墩下均布C25混凝土墊墩，墊墩寬度超出鋼管邊50cm，高度100cm。

3.1.5 為避免地基受水浸泡，在硬化地基邊緣開挖40cm×30cm的排水溝，并做砂漿抹面，形成一定坡度。

3.2 支架搭設

支架搭設采用碗扣式腳手桿，支架搭設總寬度為15.6m，每側留出1.7m寬工作平臺。

3.2.1 跨中箱梁支架及門洞布置

跨S304省道兩個機動車門洞凈寬5.0m，高4.75m。在省道中間和兩側澆筑臨時擴大基礎，其中中間的基礎預制，兩側的現澆?；A高1m，寬1.5m，基礎上布置47根φ508mm螺旋鋼管做臨時支柱，在φ508mm螺旋鋼管上布置50a工字鋼做為橫梁，其上再布置45b工字鋼做為縱向分配梁，間距0.5m～1.0m?？缰卸未蟛糠至后w均處于門洞臨時支墩上方的工字鋼分配梁上，工字鋼縱梁與連續(xù)梁體間采用碗扣式腳手架支撐。

3.2.2 邊跨箱梁支架布置

支架采用碗扣式腳手架，橫桿與立桿連接采用碗扣接頭，由下碗扣承接橫桿插頭，上碗扣鎖緊橫桿插頭?？拷ё幜后w截面加大，在橋墩附近1.5m桿件加密，間距0.3m×0.3m。腳手架上縱向鋪15cm×15cm方木，橫向鋪10cm×10cm方木，間距30cm。腳手架底座安放在15cm×15cm方木上。支架高度4m～6m，水平橫桿步距首層及頂層為60cm，中間步距為120cm。

3.2.3 支架搭設

在混凝土面上按照支架施工圖放出排架的位置線，放出排架加密區(qū)和縱橫方向控制軸線，根據控制軸線和排架加密情況確定排架立桿位置排放底托，用水準儀測定排架底托高程，根據圖紙設計高程，調整排架立桿高度，搭設排架。拼裝時應隨時檢查橫桿水平度和立桿垂直度，隨時注意水平框的直角度，不至于支架偏扭。立桿垂直度偏差小于0.5%。

搭設順序是：立桿底座→立桿→橫桿→接頭鎖緊→腳手板→上層立桿→立桿連接銷→橫桿。

3.2.4 支架搭設注意事項

3.2.4.1 碗扣支架搭設之前，先按技術放線布置好支架立桿位置，然后搭拼支架。第一層拼好后，必須由工程技術人員檢查平整度，如高差不符合要求，必須用底托調平。

3.2.4.2 在立桿上必須加設縱橫向剪刀撐，傾斜角度為45°～60°，剪刀撐用3m和6m鋼管搭配使用，每個端部都要設剪刀撐。

3.2.4.3 拼裝時用線垂或水平尺控制立桿的垂直度，防止立桿偏心受力。頂托、底托外露部分不超過25cm，自由端超過25cm長的桿件要增加水平桿鎖定；底托與地面之間要密貼，達到面受力，嚴禁形成點受力。

橫向方木接頭不能有空隙，且不能懸空，若有空隙用扒釘十字交叉連接，大方木間用木楔塞緊，且用釘子釘牢；若有懸空可采用不小于1.5m長的10cm×10cm方木兩端支撐在頂托上，且方木間用扒釘連接。

橫向鋼管間若有空隙，用粗鋼筋焊接或用直扣件將兩鋼管連接成一體，鋼管接頭的布置必須錯開。

縱橫向掃地桿布設1道，設置在底層立桿上，采用φ48mm的鋼管與立桿連接。

3.2.4.4 支撐架應設置登高措施，并設置安全防護，模板腳手架必須和工作架分離，嚴禁連結。

3.3 支座安裝

支承墊石施工完成后，覆蓋養(yǎng)生達到設計強度，然后將表面及預留錨栓孔內鑿毛，在墊石頂面從預留孔向外鑿一條斜槽以方便灌漿，核對預留支座錨栓孔孔位及深度，清除出孔內垃圾，用水清洗干凈并不得積水，彈出支座十字線及梁端線。

根據支座安裝圖，在支座四周支立小型模板圍堵，下墊膠皮墊防漏，用鋼板將支座墊起調整到設計標高位置，保證四角高差不大于2mm?？v向活動支座安裝時下導向擋塊必須保持平行，交叉角不大于2°，支座中心線與主梁中心線應平行，然后采用專用支座灌漿劑灌漿。灌漿前先計算好漿體體積以核對灌漿數量，采用立軸式攪拌機拌制，灌漿時自支座中心部位向四周注漿，直至從鋼模與支座底板周邊間隙觀察到灌漿材料全部灌滿為止。

對于縱向及多向活動支座，其預偏量產生于兩個方面，一是由于梁體混凝土溫差所產生的變形所引起的，二是梁部混凝土彈性變形及收縮徐變引起的各支點偏移量。因此需調整支座上板縱向預偏量。

在模板安裝前詳細檢查支座位置，檢查的內容有：縱、橫向位置、平整度，同一支座板的四角高差，四個支座板相對高差。

3.4 模板的安裝與拆除

3.4.1 模板的安裝

碗扣支架頂撐上部設15cm×15cm截面的方木作為縱梁，10cm×10cm方木作為橫梁，方木縱梁接口處用扒釘釘牢以保持穩(wěn)定，縱橫梁方木間用木楔墊實。每根縱梁長度不得超過3m以保證折線代替曲線后中間最大偏差在1cm以內(經計算最大偏差小于5mm)。

橋墩頂帽上底模下根據現場條件采用方木支墊，并打好木楔方便拆除。

3.4.1.1 底模鋪設

底模采用δ18mm的光面竹膠板加工制作。在碗扣支架每根鋼管立柱頂部安裝頂托，掛線調整到現場技術交底給定的高程后，在托座上安裝15cm×15cm的縱向方木，再在方木上鋪設10cm×10cm的橫向方木，間距為0.3m。相臨近的方木接頭不得在同一截面內，必須錯開至少0.6m的距離。最后在橫向方木上滿鋪δ18mm的光面竹膠板。

底模接縫要保證平順，板縫之間必須采用雙面膠密貼，同時板與板的接縫必須位于橫向方木頂面上，否則應對橫向方木的間距進行適當調整。此外，在模板底加設木楔來消除相鄰模板的高差，底模標高需在設計標高的基礎上預留10mm沉降量，梁端(墩頂部分)預留5mm的沉降量。

底模在每一節(jié)最低處設置3個排污口，尺寸20cm見方，在澆筑混凝土前，用吹風機將底模上的木楔、焊渣清理干凈，然后用木膠板將排污口補齊。底模板必須進行配板作業(yè)，不允許出現板縫錯亂，中間夾小塊板及出現不均勻板塊，要求做到板縫橫平豎直、無錯臺錯縫，板縫勻稱；模板不漏漿、不變形，有足夠的剛度、穩(wěn)定性。

3.4.1.2 側模板和翼緣模板安裝

底模安裝完后即可進行側模安裝。安裝前由測量組每隔2m放出模板安裝邊線，然后由操作工人在現場技術人員的指導下彈出安裝墨線。側模板和翼緣模板采用組合鋼模板，并在側模兩個底口間加設φ20mm光圓鋼筋和兩個頂口間加設φ32mm精軋螺紋鋼筋拉桿加固，間距1m，使側模和底模接觸更加緊密，并在側模與底模之間粘貼海綿膠帶，防止漏漿。

側模立完后，檢查側模的如下尺寸：橋面寬度、橋梁高度、梁體翼緣板線形等，其誤差應在允許范圍內。

3.4.1.3 梁體芯模安裝

箱梁芯模采用組拼式竹膠板框架結構，面板采用δ=18mm普通竹膠板，每60cm背15cm×15cm厚方木做框架，形成整體,采用碗扣式支架進行內頂撐及側撐，不便使用碗扣支架時，可利用扣件將同直徑的鋼管與腳手架連接為整體。內?？康装鍍燃釉O的馬凳筋支撐，馬凳筋支在底板主筋上，支點下的主筋混凝土墊塊適當加密。芯模標準節(jié)長3m，每隔6m在芯模頂面開設一個0.3m×0.3m寬的灌注天窗，并備好封口板；芯模下口不設模板，底板混凝土灌注完畢后抹平。內模與側模間用雙排直徑14cm的拉桿加固，拉桿縱向間距1.5m，拉桿外套PVC管，便于拉桿拆除。

內模在拼裝前要滿涂脫模劑。模板預先制作好拼裝塊，由汽車起重機吊裝至現場進行拼裝連接。

端模采用δ18mm的光面竹膠板拼裝，上面根據鋼筋及預應力管道打孔，設豎向方木固定。由于混凝土收縮徐變及預應力張拉影響，主梁梁端將會縮短，因此，主梁邊跨施工時應使邊跨端模伸出設計梁端線，伸出的距離與兩邊墩處支座縱向預偏量相同。

模板安裝完畢后，由質檢工程師檢查箱梁內部凈空尺寸、軸線位移、頂面高程、模板加固強度等各項指標，在檢查合格后上報監(jiān)理工程師檢查，檢查合格方能進行其它作業(yè)。

3.4.2 模板拆除

梁體混凝土強度達到設計強度95%，彈性模量達到100%以后，開始進行張拉作業(yè)。張拉作業(yè)前先將各部位模板松開，將錨具部位的模板拆除。各節(jié)段預應力體系張拉完成后，再進行模板拆除作業(yè)。

模板拆除作業(yè)時，應注意混凝土芯部與表層、箱內與箱外、表層溫度與環(huán)境溫度之差均不大于15℃，且能保證構件棱角完整。氣溫急劇變化時不宜進行拆模作業(yè)。

模板拆卸次序如下：(1)端模板拆卸?；炷翉姸冗_到2.5MPa后方可拆除，在拆卸過程中要注意保護波紋管；(2)外側模拆卸。松開模板間對拉螺栓，取掉木楔，讓其自行脫落；如在重力不能克服粘結力自行脫落的情況下，可以采用手動葫蘆牽引剝離。在脫模過程中嚴格防止損壞混凝土；(3)內模拆卸。內模變截面模板均由竹膠板拼合而成，面板和腳手架拆散后從洞口抽出；(4)底模拆卸。整聯連續(xù)梁施工完成后，調整碗扣支架頂托高度，將縱梁與橫梁間木楔去除，使底模自動下落，并調整頂撐高度，然后利用倒鏈逐一拖出拆除。

3.5 支架預壓

預壓的工藝流程：預壓準備→吊裝加載→沉降觀測→卸載→預拱度設置

3.5.1 預壓準備

底模鋪設完成前，準備好預壓材料，預壓材料采用砂袋。在腹板自重較大的區(qū)域采用鋼筋及混凝土小方樁，材料總重量為梁自重的1.2倍。砂袋必須擺放在指定區(qū)域，吊裝時輕放并且布置均勻，不得隨意丟放，防止局部超壓。

準備好遮雨布，保證下大雨時袋裝砂不會淋濕，避免增加預壓重量。

3.5.2 加載

加載順序：0→50%→100%→120%→100%→50%→0

測量放樣，在底模上用墨線彈出腹板及橋梁中心位置，并根據預壓重量布置標明荷載分配區(qū)域。采取汽車吊機吊裝人工配合的方案進行堆載。碗扣支架預壓時要在底模范圍內堆碼整齊，橫橋向和縱橋向整齊一致。

3.5.3 沉降觀測

支架預壓過程中需進行沉降觀測，以便準確測出支架的彈性變形和非彈性變形以及地基本身的沉降位移量，作為設定底模預拱值的參考依據，以確保箱梁混凝土的澆筑質量。

3.5.4 卸載

人工配合吊車吊運砂袋均勻卸載，卸載的同時繼續(xù)觀測。卸載完成后記錄好觀測值以便計算支架及地基綜合變形。根據觀測記錄，整理出預壓沉降結果。對底部漏空的鋼管重新調整底托，保證每根立桿均與底部墊木接觸緊密，同時檢查鋼管連接是否有松動現象并進行調整；支架調整后利用上頂托調整模板頂面高程、平整度；最后對模板拼縫的完好性進行檢查并調整。

3.5.5 預拱度設置

為保證線路在運營狀態(tài)下的平順性，梁體需要設置預拱度。按照理論計算設置跨中預拱度，其他位置按二次拋物線過渡。

3.6 線形控制

各點處梁底高程應由下式計算：任意點軌頂高程-軌道結構高-2.890m(直線段梁高)-拋物曲線計算Y值(邊跨y=0.005889X1.7、中跨y=0.006090X1.7)。其中，坐標原點設在直曲線連接點，X為曲線上任意點相對曲線開始點的距離，算得每一截面處梁底標高，通過對支架的堆載預壓，消除非彈性變形值，取得彈性變形值數據，調整底模板高程。

3.7 預應力管道埋設

箱梁采用三向預應力體系，縱橫向采用波紋管成孔，豎向采用鐵皮管成孔，橫向及豎向預應力筋在綁扎梁體鋼筋時安裝，縱向預應力筋在梁體混凝土澆筑前安裝。

波紋管是用0.3mm鋼帶螺旋折疊而成，因此管道安裝要順穿束方向套接，波紋方向與穿束方向一致，梁段內每60cm設一“井”形定位鋼筋網片固定管道位置，并在曲線段部分加密至30cm。如果在施工中鋼筋與預應力孔道相碰時，在保證預應力孔道位置準確的情況下，可適當調整鋼筋的位置。管道定位誤差應嚴格按規(guī)范要求控制。同時為避免混凝土灌注時水泥漿進入錨墊板發(fā)生堵塞現象，波紋管要延伸至錨墊板口，錨墊板壓漿孔要用海綿條堵塞嚴密。

波紋管接長采用大一號的波紋管套接，套接長度大于30cm，保證單側搭接大于15cm以上。管道接頭處采用透明膠帶纏繞，加強接頭的嚴密性。

豎向鐵皮管安裝時，將每兩根鐵皮管底部壓漿管通過塑料管連接，以便豎向管道壓漿。

橫向束為單端張拉，埋設扁波紋管，鋼絞線采用擠壓器安裝擠壓頭，鋼束直接穿入扁波紋管，灌注前直接埋入，固定端采用錨板固定。

鋼筋綁扎時注意防止因電焊火花將波紋管燒壞，澆筑混凝土時，振搗人員要熟悉管道位置，嚴禁振搗棒與波紋管接觸，以免管壁受傷，造成漏漿堵管。

3.8 混凝土施工

首先對稱在腹板、頂板中投料(注意不要直接沖擊波紋管)，澆筑底板混凝土，然后再澆筑腹板混凝土，最后澆筑翼緣及頂板混凝土。

3.8.1 澆筑混凝土前，全面檢查鋼筋保護層墊塊。構件側面和底面的墊塊至少為4個/m2，墊塊綁扎牢固，嚴禁出現缺少墊塊、墊塊懸掛在鋼筋上、用石子或其他材料充當墊塊的情況；綁扎墊塊鋼筋的鐵絲頭不得伸入保護層內。墊塊按梅花形布置。

3.8.2 混凝土入模前，測定混凝土的溫度、坍落度和含氣量等工作性能，只有拌和物性能符合設計或配合比要求的混凝土方可入模澆筑。

3.8.3 混凝土入模坍落度按配合比中坍落度進行控制，控制偏差為±20mm。

3.8.4 混凝土澆筑順序

3.8.4.1 縱橋向混凝土澆筑順序。由于梁體混凝土方量較大，為盡量縮短混凝土澆筑時間，同時考慮到混凝土供應能力，澆筑時采取多點同時下料的施工方法，以加快混凝土澆筑速度。施工時采用4臺作業(yè)半徑48m的大功率汽車泵進行混凝土澆筑?；炷翝仓樞蛴上淞簝啥讼蚩缰袧仓悦舛枕斕庍B續(xù)梁頂產生裂紋。

3.8.4.2 橫橋向混凝土澆筑順序。橫橋向混凝土澆筑順序為先底板，后腹板，最后頂板。底板澆筑先從箱梁左右的一側邊隔墻頂開始澆筑，同時用振動棒輔助澆筑混凝土，使混凝土通過腹板向底板流動。在澆筑過程中要邊振動邊移動下灰管，控制混凝土澆筑厚度在30cm，保證混凝土密實性。

3.8.5 在澆筑混凝土過程或澆筑完成時，如混凝土表面泌水較多，須在不擾動已澆筑混凝土的條件下，將水引入混凝土面中心部位采取措施將水排出。繼續(xù)澆筑混凝土時，應查明原因，采取措施減少泌水。

3.8.6 澆筑混凝土時應設專人檢查支架、模板、鋼筋和預埋件等的穩(wěn)固情況，發(fā)現有變形、松動、移位時應及時處理。

3.9 預應力施工

3.9.1 鋼絞線的下料、編束和穿束

3.9.1.1 下料。鋼絞線一定要按設計提供的下料長度并考慮現場張拉千斤頂的型號、工作錨、錨墊板、工具錨及穿束、張拉方式下料。采用砂輪切割機切割，在切口處20cm范圍內用細鐵絲綁扎牢，梳直理順后，每隔一米綁扎一道鐵絲，防止鋼束松散，互相纏繞。下料時間安排在箱梁節(jié)段混凝土灌注完成后進行。

下料后鋼絞線要根據設計鋼束編號編束，掛牌存放，以防混用。其中橫向預應力、有連接器連接的后一節(jié)段縱向預應力筋在安放波紋管同時需先穿上。

3.9.1.2 穿束。中短鋼束穿入端綁扎緊密后用人工穿入管道，長鋼束采用卷揚機拖拉穿束，具體方法是：在長束穿入端套一錐形套環(huán)，在鋼束中打入一鋼鍥，將鋼束與套環(huán)鍥緊，穿入端在編束時事先留鋼絞線，將卷揚機鋼絲繩拉過管道另一端，鋼絲繩與鋼束穿入端的鋼絞線聯接，開動卷揚機，將鋼束拉過管道。也可將幾根鋼絞線端頭錯落擺放，并穿入一根引線，采用焊接方法將整束鋼絞線與引線焊接為一體，引線長度大于管道長度2m～3m。在張拉鋼束前，從焊接接頭后20cm處將焊接接頭切割。同時在鋼絞線焊接時，要在焊接處附近的鋼絞線上灑水降溫。

3.9.2 張拉前的準備工作

3.9.2.1 檢查梁段混凝土強度及彈性模量、齡期是否達到設計要求。

3.9.2.2 檢查錨墊板下混凝土是否有蜂窩和空洞，必要時采取補強措施。

3.9.2.3 計算鋼束理論伸長值，根據張拉控制應力及超張拉應力，換算張拉油壓表讀數。

3.9.2.4 準備記錄表，按表中要求記錄項目逐項記錄有關數據。

3.9.3 張拉操作程序及工藝

錨固體系采用自錨式拉絲體系，預應力鋼束張拉按早期張拉和終張拉兩個階段進行。預施應力采用4臺YDC3500-250型內卡式千斤頂兩端同步、對稱張拉，并先腹板后頂板的順序進行。早期張拉應在梁體混凝土強度及彈性模量達到設計值的80%后進行，且必須保證張拉時梁體混凝土齡期大于4d。終張拉應在梁體混凝土強度及彈性模量達到設計值的100%后進行，且必須保證張拉時梁體混凝土齡期大于10d。

各節(jié)段總體張拉程序為：先縱向，再豎向，后橫向?？v向預應力束張拉程序為：先腹板，后頂板；先長束，后短束。

縱向預應力筋采用兩端對稱張拉，張拉人員用對講機互相聯系，互報壓力表讀數和伸長值，以保持油壓上升速度一致，并盡量使兩端伸長量相等。錨固時，一端先錨固后，看另一端油壓表讀數是否一致，若下降予以補足，再行錨固，張拉要兩側對稱進行。張拉控制采用雙控法，以應力控制為主，伸長量作為校核，實際伸長值與理論伸長值的誤差控制在±6%范圍內。

預應力鋼束張拉完成后，應測定回縮量和錨具變形量，檢查是否有斷絲、滑絲現象，合格后才可割斷露頭。對同一張拉截面，斷絲率不得大于1%，每束鋼絞線斷絲、滑絲不得超過一根，不允許整股鋼絞線拉斷。

3.9.4 張拉伸長值校核

張拉控制以張拉力為主、張拉伸長量作為校核的原則進行雙控，當實際伸長值與理論伸長值不相符，并超過±6%時，應停止張拉，查明原因，可采用中性肥皂在鋼絞線兩端進行涂抹，以減小孔道摩阻力，但在靠近張拉端的錨具2m范圍內不得涂抹。必要時按設計要求進行孔道摩阻試驗。

3.9.5 滑、斷絲的處理

在整個張拉過程中，嚴密注意鋼絞線及錨具滑絲情況，如發(fā)現滑絲，斷絲，立即停止操作，查明原因，作好記錄。

當全梁斷絲、滑絲總數超過鋼絲總數的0.5%，且一束內斷絲超過一絲時均須進行處理。處理方法如下：(1)當一束出現少量滑絲時，如果夾片沒問題，可用單根張拉油頂進行補拉；如夾片有問題，應更換夾片，重新張拉。當一束內出現多根鋼絞線滑絲時，須退錨放松鋼絞線束并重新裝夾片整束補拉。退錨時用退錨器進行；(2)如果出現斷絲，必須整束退錨，換線重拉；(3)因處理滑絲、斷絲而引起的鋼絞線束重復張拉時，同一束不超過3次，若鋼絲與錨具因滑絲而留有明顯刻痕時，立即更換。

預應力鋼束張拉應符合以下規(guī)定：(1)在頂塞錨固后，量測兩端伸長量之和不得超過計算值的±6%；(2)全梁斷絲、滑絲總數不得超過鋼絲總數的5‰，且一束內斷絲不得超過1絲；(3)每端鋼絲回縮量之和不得大于8mm；(4)每端夾片外露量不得小于5mm。

3.10 管道壓漿

3.10.1 排氣管設置

縱向管道進漿孔和排氣孔均設于錨墊板上，用鐵管或塑料管與喇叭管接通，對于腹板束、頂板束在5#、6#支座位置每根波紋管最高處設三通管，中跨底板在跨中橫隔板附近每根波紋管最高處設三通管，邊跨底板束在距支座約10m附近每根波紋管最高處設三通管，鋼束長度超過60m的按相距20m左右增設一個三通管，以利于排氣，保證壓漿質量。三通管采用在波紋管上打眼，上部包3mm厚鐵皮，然后在鐵皮上焊外徑2cm的鋼管作排氣孔，鐵皮與波紋管要用膠布及鐵線封堵密實。

豎向管道在與豎向預應力筋、錨墊板和錨具連接后，安裝于腹板內，采用兩根豎向預應力筋編為一組壓漿的形式進行，先在兩預應力筋底部鐵皮管上焊接20cm長的直徑2cm的鋼管，然后用塑料管連通。壓漿時由一根預應力筋張拉端壓漿，通過另一根張拉端排氣，在混凝土施工中要注意保護排氣管，以防排氣管堵塞。

3.10.2 注漿作業(yè)程序

3.10.2.1 張拉后，應立即進行壓漿。壓漿前要用高壓風將管道沖洗干凈并吹干管內水珠。壓漿時間以張拉完畢不超過48h為宜。同一管道壓漿作業(yè)要一次完成，不得中斷。

3.10.2.2 壓漿采用真空壓漿工藝，在孔道的一端采用真空泵對孔道進行抽真空使之產生負壓(-0.06MPa～-0.1MPa)，在孔道的另一端用灌漿泵進行灌漿，直至充滿整條孔道，然后灌漿泵再給孔道施加不大于0.6MPa的正壓力，從而獲得更加飽滿、密實的灌漿效果。

3.11 封錨

壓漿工序完成后進行封錨。先清除錨頭、墊板、梁端銜接處的油污、灰渣，對錨具進行防銹處理。為保證預應力鋼束的張拉空間，故封端混凝土體積較大，封錨混凝土澆筑前，先鑿毛梁體端面混凝土，并利用一端帶鉤一端帶有螺紋的短鋼筋安裝與錨墊板螺栓孔，與封端鋼筋綁扎在一起，封端鋼筋應與梁體鋼筋綁扎形成骨架，以保證封端混凝土與梁體混凝土結合成一整體。封錨模板可采用鋼模板或木模板制作，灌注與梁體標號相同的混凝土。安裝模板時注意保證與既有混凝土面的緊密貼合，防止錯臺現象發(fā)生，同時控制好澆筑完的梁體長度。

封錨后進行防水處理，以確保結合部的防水性能。

4 結語

依托該工程，通過對鎮(zhèn)隆跨S304省道特大橋連續(xù)梁支架基礎處理、支架搭設、線性控制、預應力系統(tǒng)及混凝土施工技術控制，對連續(xù)梁施工技術要點進行總結，對后續(xù)類似連續(xù)梁施工具有重要參考意義。