豆?jié){工藝的嬗變*

文/李旻怡

豆?jié){的歷史十分悠久，已有近兩千年之久，早在我國醫(yī)書史的典籍之一《黃帝內(nèi)經(jīng)》上就已記載：“豆?jié){性質(zhì)平和，具有補虛潤燥、清肺化痰的功能”。東晉學者、養(yǎng)生學家張湛所著《延年秘錄》上記載：“豆?jié){，長肌膚，益顏色，填骨髓，加氣力，補虛能食”。明朝醫(yī)藥學家李時珍所著《本草綱目》上記載：“豆?jié){，利水下氣，制諸風熱，解諸毒”。

古代做豆?jié){和做豆腐是一樣的，先打成很稠的漿放在有屜布的屜上，用屜布把漿擠出。擠出的漿就是豆?jié){了。

大豆清選、浸泡、磨漿、濾漿、煮漿……自古以來，豆?jié){的制作離不開這幾項基本步驟。

隨著機械制造行業(yè)的不斷發(fā)展，自動化技術(shù)水平的提高，豆?jié){工藝得到了完善和改進，已經(jīng)從古老的手工推磨、土灶煮漿，全部實現(xiàn)了機械化、規(guī)模化生產(chǎn)，使得豆?jié){的口感和品質(zhì)得到了不同程度的提升。

現(xiàn)在，豆?jié){生產(chǎn)工藝的基本流程為：大豆—清選—脫皮—浸泡—磨漿—漿渣分離—真空脫臭—調(diào)制—均質(zhì)—殺菌—灌裝。

1 豆?jié){生產(chǎn)的關(guān)鍵環(huán)節(jié)——脫皮

脫皮是豆?jié){生產(chǎn)過程中的關(guān)鍵環(huán)節(jié)之一。

一般傳統(tǒng)的豆制品生產(chǎn)都不需要將大豆脫皮。目前在豆?jié){和無渣豆腐生產(chǎn)時，為了保證產(chǎn)品的口感，大豆需要進行脫皮。由于脂肪氧化酶較多地集中在豆皮中，所以豆?jié){生產(chǎn)中脫皮是必要的工藝。經(jīng)過脫皮的大豆再通過浸泡，及滅酶工序即可徹底鈍化脂肪氧化酶。

通過脫皮不但可以減少土壤中帶來的耐熱菌，提高產(chǎn)品的耐儲性，還可以降低皂角苷、異黃酮等苦澀味物質(zhì)的含量，改善豆?jié){風味和口感，限制起泡性，同時還可以縮短脂肪氧化酶鈍化所需要的加熱時間，降低貯存蛋白的熱變性，防止非酶褐變，賦予豆?jié){以良好的色澤。

傳統(tǒng)的脫皮法“烘干脫皮”是—種沿用多年且比較成熟的工藝，這種傳統(tǒng)工藝也屬于“冷脫皮”，不過他是經(jīng)過烘干及較長時間的“緩蘇”后再破碎脫皮的。緩蘇是指糧食干燥過程中從干燥段進入保溫段，使顆粒內(nèi)部溫度與糧食顆粒內(nèi)的濕度交換使其均勻的過程。實際生產(chǎn)中，緩蘇時間一般為24～72 h。烘干脫皮法的特點是脫皮效果好，能適應大規(guī)模生產(chǎn)。但是設備容量大，利用率低，生產(chǎn)周期長，費用高。

大豆簡易脫皮法又叫冷脫皮法，適合于小規(guī)模生產(chǎn)，尤其是當大豆水分低于12%時，可以直接破碎脫皮。若原料大豆水分較高，可以考慮先在倉房中進行通風干燥或曬干，使水分達到12%以下，然后再破碎脫皮。

與傳統(tǒng)法相比，熱脫皮法的特點是采用先進的流化床烘干器，取消了脫皮前的大料倉，大大縮短了生產(chǎn)周期，由原來的24～72 h縮短到10～20min，而且還利用了余熱。缺點是流化床操作要求高，風運系統(tǒng)動力消耗和噪音較大。

需要注意的是，豆?jié){的生產(chǎn)中脫腥極為重要，而致腥的脂肪氧化酶多存在于靠近大豆表皮的子葉處，豆皮一經(jīng)破碎，油脂就會在脂肪氧化酶的作用下發(fā)生氧化，產(chǎn)生腥味物質(zhì)。所以豆?jié){生產(chǎn)的脫皮工序一定要與后序的滅酶工序緊密地銜接起來，切不可貯存脫皮豆。

對于脫皮工序，總體要求是脫皮率要高，脫皮損失要小，蛋白質(zhì)變性要低。衡量脫皮效果的好壞，主要是3個指標：脫皮率、仁中含皮率和皮中含仁率。脫皮率是豆?jié){生產(chǎn)中最關(guān)鍵的指標，為達到脫皮的目的，大豆的脫皮率應控制在95%以上。實踐表明，大豆的脫皮效果主要與其含水量有關(guān)，大豆的水分含量控制在9.5%～l0%則效果最佳，過高或過低，脫皮的效果都不理想。大豆破碎的程度也與脫皮效果有關(guān)。大豆在破碎后最好分成兩瓣，不能超過四瓣。因為吸風脫皮時，相對密度差大才易分開。

大豆破瓣脫皮是一道廣為采用的工序。為了方便脫皮，需要對整粒大豆進行一定程度的烘烤。破瓣時，大豆胚軸也會散落，從而與豆皮一起被脫除。脫皮不但有利于原料的清潔衛(wèi)生，也可在一定程度上改善豆?jié){的口味。脫皮后的豆瓣不宜儲存太長時間。

2 提取大豆內(nèi)蛋白質(zhì)的頭道工序——制漿

豆?jié){的生產(chǎn)其根本就是利用了大豆蛋白質(zhì)的功能特性和磷脂的強乳化性，而提取大豆內(nèi)蛋白質(zhì)的頭道工序就是制漿。

制漿設備是由豆?jié){制作工序的一系列設備組成的。這是為了進一步提高效率。一般是從原料大豆的計量、投料開始，到磨碎、過濾、煮沸形成一個完整的系統(tǒng)單元。也有的在架臺上方再加上浸泡槽，形成一個系統(tǒng)單元。因此，制漿工序可分為選料、浸泡、碾磨、過濾、煮漿和濾熟漿等六大步驟。

3 磨漿、濾漿、煮漿——“生”、“熟”間差別

豆?jié){生產(chǎn)的磨漿工序與傳統(tǒng)豆制品生產(chǎn)中的磨漿工序有相同之處，也有不同之處。

將大豆磨碎，最大限度地提取大豆中的有效成分，除去不溶性的多糖及纖維，此為相同之處，而且磨碎分離設備也是通用的。

不同之處是，豆?jié){生產(chǎn)的磨漿必須與滅酶工序相結(jié)合，一方面要最大限度地溶出大豆中的有效成分，另一方面又要盡可能地抑制漿體中異味物質(zhì)的產(chǎn)生。根據(jù)生產(chǎn)中所采用的滅酶手段不同，磨漿方法也略有差異。如有的大豆磨漿前經(jīng)過浸泡，也有的大豆磨漿前未經(jīng)浸泡，這在磨漿、分離工序的安排與操作上就要有所區(qū)別。

根據(jù)我國明代和清代的文獻記載，豆?jié){是在不加熱時過濾的。有時在磨漿和過濾時還添加熱水，即“溫湯抽出法”，這一工藝可以說是介乎于“生漿過濾”和“熟漿過濾”之間的一種工藝。

在韓國十八世紀的李朝時期也是同樣采用生漿過濾。

而值得注意的是，日本從江戶時代的十七世紀后期到十八世紀初期的古文獻記載是熟漿過濾。1713年出版的日本百科全書《和漢三才圖會》上記載：豆?jié){的抽出方法是熟漿過濾。即大豆洗凈、浸泡——磨漿（一面加水一面用磨漿機磨）——生漿的水分調(diào)整——添加消泡劑（甘油單酸酯和食品級硅樹脂）——煮沸（生漿加熱）——過濾（把豆?jié){和豆腐渣分離）?，F(xiàn)在在日本作為豆?jié){的抽出方法，熟漿過濾已成為主流。生漿過濾之所以沒有普及，據(jù)日本豆腐業(yè)界人士分析，可能是由于一個技術(shù)問題造成的，即：“大豆在磨碎時，有一種脂肪氧化酶開始活躍，會促進油的氧化。于是豆?jié){中的油分迅速氧化。為了防止豆?jié){或豆渣氧化，就必須盡快加熱”。由于生漿過濾有容易酸敗的現(xiàn)象，歷史上就朝著熟漿過濾演變。

熟漿過濾——是把經(jīng)研磨的豆糊先加熱煮沸，然后過濾。熟漿分離是大豆經(jīng)研磨后的豆糊加熱到95℃以上再進行分離的過程，其特點是豆糊滅菌及時不易變質(zhì)，產(chǎn)品韌性足，有拉勁，耐咀嚼，但熟豆糊黏度大，過濾困難，豆渣中殘留蛋白質(zhì)較多（一般均在3.0%以上），大豆蛋白質(zhì)提取率相應減少，能耗高，且產(chǎn)品保水性差，易離析。

生漿過濾——是把經(jīng)過研磨的豆糊先除去豆渣，然后再把豆?jié){煮沸。生漿分離是大豆經(jīng)研磨后的豆糊未經(jīng)煮熟就進行分離的過程，其在工藝上衛(wèi)生條件要求較高，豆糊、豆?jié){易受微生物污染酸敗變質(zhì)，但操作方便，易過濾，只要豆糊磨得粗細適當，濾漿工藝控制得好，豆渣中的蛋白質(zhì)殘留量可控制在2.0%以下，且產(chǎn)品保水性好，口感滑潤。在我國，很多企業(yè)普遍采用生漿法過濾來生產(chǎn)豆?jié){。同時，為了盡量減少豆渣剩余的蛋白質(zhì)，提高豆制品的出品率，一般采用兩次研磨、三次分離的工藝，即第一次研磨后的豆糊進行漿渣分離，分離的豆渣加水進行第二次研磨分離，分離的豆渣再加水進行第三次分離。

對于豆制品生產(chǎn)企業(yè)，在研磨、分離時需注意以下幾個方面。

（1）由于國內(nèi)一般企業(yè)采用的磨漿機大多處理大豆的能力為200～600 kg/h，所以在生產(chǎn)中研磨速度要根據(jù)磨漿機的能力來確定，不能滿負荷生產(chǎn)，為了防止豆?jié){升溫，盡量保持在生產(chǎn)能力75%的狀態(tài)下運行。

（2）要注意磨漿機的磨片是否鋒利，間隙是否適當。磨漿機的運轉(zhuǎn)過程中一定要定量進水，否則不但會使磨漿機由于產(chǎn)熱造成設備損壞，也會由于大豆蛋白質(zhì)受熱變性影響蛋白質(zhì)的溶出。

（3）在一般的生產(chǎn)中，為了提高蛋白利用率采用兩次研磨三次分離的工藝，為提高大豆收得率而產(chǎn)生的“三漿”水，由于在豆制品生產(chǎn)中已經(jīng)無法直接使用來生產(chǎn)，但“三漿”水中還有大約2%左右的大豆固形物，可以用來作為磨漿或做為生產(chǎn)用豆?jié){的濃度調(diào)節(jié)劑。所以在磨漿過程中，啟動“三漿”輸送泵，打開三漿儲槽的閥門，回送至磨漿系統(tǒng)替代清水供磨漿使用。

（4）生產(chǎn)豆?jié){與生產(chǎn)豆腐等產(chǎn)品的分離機型號是不同的，主要是分離機內(nèi)的濾網(wǎng)的目數(shù)不同。

（5）在整個磨豆過程中，要經(jīng)常觀察大豆與水均衡的配比，查看磨糊的粗細程度，使磨糊始終保持合適的粗細度和稀稠度。

（6）由于整個磨漿過程基本上都是在敞口作業(yè)下工作，容易受到環(huán)境因素的影響。要根據(jù)生產(chǎn)現(xiàn)場的氣溫狀況，來調(diào)整設備的清洗頻率，在一般常溫25℃左右，磨漿機每工作2～3 h后，應對磨漿機、漿糊桶及管道進行一次清洗。

（7）在夏天特別是氣溫較高時為防止發(fā)生因微生物繁殖而引起的豆?jié){變質(zhì)，在生產(chǎn)中衛(wèi)生工作尤為重要。在一些衛(wèi)生管理不太到位的地方，由于長時間沒有清洗磨漿系統(tǒng)，會出現(xiàn)桶體、管道、漿糊的發(fā)紅現(xiàn)象，實際上此時豆?jié){已經(jīng)腐敗變質(zhì)。

（8）在生產(chǎn)協(xié)調(diào)中，磨糊過程必須與下道工序的進度保持一致，做到隨用隨磨，不能積存過多的磨糊，防止磨糊變質(zhì)。

（9）在離心分離操作中，有時會出現(xiàn)機械設備的異常狀況，當出現(xiàn)異常聲音時，有可能是濾布阻塞或破損，一定要及時停機更換濾布。

（10）在生產(chǎn)過程中遇到中途需要停機時，內(nèi)膽面的漿渣分布由于停機而發(fā)生不均勻的分布，當離心機重新啟動前，必須打開離心分離機腔體，沖洗掉分離機內(nèi)膽面的余渣，以保證分離機離心過程中離心力的均勻穩(wěn)定。

4 保持口感與穩(wěn)定性的重要因素——均質(zhì)

豆?jié){是一種不穩(wěn)定的分散系，在這個系統(tǒng)中蛋白質(zhì)及大豆微粒形成懸浮液、脂肪可形成乳濁液，糖、鹽等會形成真溶液。豆?jié){存在著蛋白質(zhì)受熱高于85℃時易變性，放置時間長易分層等不穩(wěn)定現(xiàn)象。在實際工藝中，配料的混合，預熱，凈化過程也會影響豆?jié){的穩(wěn)定性。

品質(zhì)優(yōu)良的豆?jié){應該是組織細膩、口感柔和，經(jīng)一定時間存放無分層、無沉淀的均勻乳狀液態(tài)食品。均質(zhì)處理就是提高豆?jié){口感與穩(wěn)定性的關(guān)鍵工序。

在均質(zhì)時，豆?jié){經(jīng)過均質(zhì)機均質(zhì)閥的狹縫突然放出，豆?jié){中的油滴，顆粒在剪切力、沖擊力及空穴效應的共同作用下，發(fā)生微細化，形成均一的分散液，促進了液—液乳化及固—液分散，也就提高了豆?jié){的穩(wěn)定性。剪切力是由于高壓作用使流體迅速通過均質(zhì)閥頭縫隙處產(chǎn)生的。撞擊力是高壓作用下液流中的脂肪球和顆粒與均質(zhì)閥發(fā)生的高速撞擊現(xiàn)象。空穴效應是由于高壓作用混合原料通過均質(zhì)閥縫隙處時產(chǎn)生的。

使物料中的固體顆粒及脂肪球變小，讓物流均勻混合，使其乳化穩(wěn)定性增加，豆?jié){的組織細膩，這就是均質(zhì)機的作用。

當混合料通過均質(zhì)機時，靠均質(zhì)機的剪切作用，使物料的顆粒破碎而變成多個小顆粒。均質(zhì)前雖然有一部分脂肪球的直徑已很小，但絕大多數(shù)的脂肪球直徑在5μm左右，通過均質(zhì)處理后，其直徑一般均勻為1～2μm。通過均質(zhì)機，可使原料中的漿、液及固體顆粒所形成的乳濁液、懸浮液及真溶液更加穩(wěn)定，從而使不同組分均勻混合在一起。在豆?jié){物料中，脂肪為分散相，通過均質(zhì)機時，使分散相的表面積增加，增加了脂肪與蛋白質(zhì)的乳化性，并使物料中的穩(wěn)定劑及乳化劑充分起到各自的作用，增加物料的穩(wěn)定性及乳化性。由于通過均質(zhì)機使物料的穩(wěn)定性和乳化性增加，使物料中的固體顆粒及脂肪球變小，豆?jié){組織細膩。

工藝技術(shù)和加工設備對豆?jié){的品質(zhì)有重大影響，要開發(fā)出優(yōu)質(zhì)的產(chǎn)品，就要改進生產(chǎn)工藝和生產(chǎn)設備，開發(fā)出食品生產(chǎn)的新工藝和新設備。然而，傳統(tǒng)的加工技術(shù)也不可完全棄之，要合理科學的傳承，要利用現(xiàn)代的技術(shù)和傳統(tǒng)的加工工藝進行有機結(jié)合，才能開發(fā)出被市場接受和消費者喜愛的新產(chǎn)品。

5 大豆脫腥：化“腥”為“香”

豆?jié){的口感對消費者的選擇影響很大。目前阻礙豆?jié){市場發(fā)展的一個重要因素是豆?jié){中的澀感，喜歡的人稱之為豆香味，而不喜歡的人則稱其為豆腥味。豆腥味是影響大豆食品消費的一個主要障礙之一。西方人、日本人及印度人很討厭豆腥味。從60年代開始，國內(nèi)外對豆腥味及防止其產(chǎn)生進行了許多探索。

以往，為了將這種豆腥味掩蓋，一般會使用調(diào)制的方法，即加入一些風味物質(zhì)做成花色豆?jié){，在目前市場上現(xiàn)有的調(diào)制豆?jié){產(chǎn)品中，僅有麥香味、黑芝麻味和玉米味等為數(shù)不多的口味，消費者接受度較高，而其他諸如巧克力味、香草味、草莓味等口味花色豆?jié){，既沒有做到掩蔽修飾豆腥味，也沒有凸現(xiàn)出調(diào)制的香型口感。甜味或者酸味對緩解豆腥味有一定作用，而不是去除豆腥味。香精、香料均有揮發(fā)性，他們的效果也是局部的、暫時的。要去除大豆豆腥味，關(guān)鍵是抑制大豆中脂肪氧化酶的活性或使其失去活性。

大豆脫腥的方法很多，現(xiàn)總結(jié)如下。

（1）物理法脫腥，包括加熱法、溶劑法、蒸餾法等方法。加熱法可使大豆中的酶類發(fā)生熱變性（鈍化）而失去活性。溶劑法對于脫腥有一定的作用，但會造成蛋白質(zhì)的流失。蒸餾法是在減壓蒸餾過程中，使產(chǎn)生豆腥味的揮發(fā)性物質(zhì)被除去。

（2）化學法脫腥，其原理是使不良氣味成分或助氧化劑與藥劑發(fā)生反應，以除去豆腥味。

（3）酶法脫腥，使用醇脫氫酶，醛脫氫酶作用于乙醇、乙醛等腥味物質(zhì)，蛋白合成酶，可把小分子氨基酸、小肽合成大分子蛋白質(zhì)，去除苦澀味。還可用羧肽酶，從肽的末端位切去氨基酸可消除苦味。

（4）微波處理法，脫腥的關(guān)鍵是在破碎之前鈍化脂肪氧化酶的活性，加熱能使其喪失催化不飽和脂肪酸被氧化的能力，但加熱時間過長又會出現(xiàn)大豆蛋白溶解性差、大豆利用率低的現(xiàn)象。采用微波處理能避免由于加熱對大豆營養(yǎng)物質(zhì)的過度破壞。

（5）乳酸發(fā)酵法去豆腥味的關(guān)鍵有2點：一是豆?jié){需經(jīng)乳酸發(fā)酵；二是將發(fā)酵的豆?jié){在減壓條件下蒸餾，兩步缺一不可。這種豆?jié){產(chǎn)品還可用來加工豆?jié){乳酪或組織狀蛋白食品。

（6）微生物脫臭法，這是日本最新研究出來的一種脫豆腥味方法，用于豆?jié){脫臭。他們認為，豆?jié){臭味的主要成分是由亞油酸氧化成的己醛和乙醇。脫臭方法是使酒曲菌屬的絲狀菌體增殖成顆粒狀，將這種綠球藻狀的菌體放入柱中，豆?jié){通過后可連續(xù)脫臭。這種方法還能防止醛類的揮發(fā)和豆?jié){在長期保存過程中出現(xiàn)的氧化和回味現(xiàn)象。

（7）依利諾大學法是在室溫條件下，將大豆放在pH7.5～8.5的堿水中浸泡4～10 h，加熱20～40min，使脂肪氧化酶失去活性。然后加水，粉碎、均質(zhì)制成無豆腥味的產(chǎn)品。

（8）郭惠二法和康乃爾法合并法是將大豆浸漬后，先在80℃左右的溫度中處理數(shù)分鐘，趁熱用沸水磨豆，經(jīng)煮沸過濾。制成無豆腥味豆?jié){，再添加香料等。

6 改善風味的重要工序——真空脫臭

在豆?jié){的生產(chǎn)過程中，脫腥和乳液穩(wěn)定是極其重要的，除了加熱鈍化脂肪氧化酶外，生產(chǎn)中還有一道重要的改善風味的工序，即真空脫臭。

由于在豆?jié){的生產(chǎn)過程中，盡管采取了一系列的滅酶辦法，但豆?jié){中仍然不可避免的含有一些異味成分，他們有大豆本身帶進的，也有在磨漿等加工工序中產(chǎn)生的。真空脫臭的作用就是要最大限度地消除豆?jié){中的異味物質(zhì)。

真空脫臭工序分2步完成：首先是利用高壓蒸汽（壓力600MPa）將豆?jié){加熱到140～150℃，然后將熱漿體迅速導入真空冷卻室，對過熱的豆?jié){抽真空，降低豆?jié){溫度至70～80℃左右。有資料表明經(jīng)真空脫臭后的豆?jié){，能夠與各種賦香劑很好地調(diào)和易于加香，所以一般的工序采用先脫臭后調(diào)香。據(jù)了解，目前國內(nèi)外已有專用的豆?jié){真空脫臭設備。

總之，去除豆腥味的方法有多種，但因為大豆中的豆腥物質(zhì)很復雜，他們與大豆蛋白質(zhì)或脂肪結(jié)合，因此要徹底脫腥依舊是豆?jié){企業(yè)的研究重點。同時，在如今崇尚天然的消費趨勢下，改善豆?jié){的口感已成為豆?jié){生產(chǎn)企業(yè)面臨的重要任務。

7 UHT——超高溫短時間連續(xù)殺菌

從生產(chǎn)衛(wèi)生角度看，豆?jié){中含有大量雜菌，是在生產(chǎn)過程中遭到嚴重污染或有較長時間繁殖生長的結(jié)果，是產(chǎn)品不合格的標志。因此，豆?jié){的熱殺菌是必須進行的；但為了保證豆?jié){的風味質(zhì)量，殺菌溫度和時間必須選擇好。高溫長時間殺菌會促進美拉德反應，不但使豆?jié){的營養(yǎng)損失，而且顏色不良，風味劣化，嚴重時添加劑失效，豆?jié){穩(wěn)定性下降。

如何既達到殺菌目的又能使豆?jié){滿足人們的營養(yǎng)和風味要求，需要根據(jù)產(chǎn)品特點選擇殺菌方法。常用的熱殺菌方法有以下幾種。

7.1 低溫長時間殺菌法（LTLT）

該法即沿用已久的巴氏殺菌法，通常是把豆?jié){加熱到60～70℃保持30min，故又稱保持式殺菌法。這種殺菌方法可殺死全部致病菌，但其殺菌效果一般只能達到99%以內(nèi)，對嗜熱性細菌以及孢子等不易殺死，部分乳酸菌也能殘留下來。

7.2 高溫短時間殺菌法（HTST）

這是快速巴氏殺菌法，采用80～85℃、10～15 s，或75～78℃、15～40 s的殺菌方法，其殺菌效果優(yōu)于低溫長時間的方法，而且對豆?jié){成分的破壞少，但也不能殺死全部微生物，目的是為了除去致病菌。

以上2種方法殺菌的豆?jié){一般稱為消毒豆?jié){。有生產(chǎn)和銷售鮮牛奶條件的企業(yè)，可以生產(chǎn)消毒豆?jié){。合格的消毒豆?jié){在常溫下（20℃）也只能存放1 d（24 h），有低溫（4～8℃）條件下貯存，可存放3～5 d，因此，消毒豆?jié){必須是以銷定產(chǎn)，當天生產(chǎn)，當天銷完。出廠之前，一定要放在冷藏（5～10℃）庫內(nèi)。

7.3 高溫保持滅菌法

此方法的滅菌溫度為121℃，蒸汽壓力為0.14 MPa，滅菌時間為20～30 min（包裝豆?jié){），此法所獲得的產(chǎn)品是商業(yè)無菌的，即達到不含毒素、不含致病菌、不含在正常的儲存和配送條件下有繁殖能力的微生物。因此，其貯存和運輸銷售不需要冷藏。

7.4 超高溫瞬間（UHT）滅菌法

此方法的滅菌溫度為138～150℃，蒸汽壓力為0.5MPa，滅菌時間只需數(shù)秒鐘。超高溫滅菌是通過短暫高強度的加熱使產(chǎn)品達到商業(yè)無菌程度。

后2種方法都是高溫加壓殺菌法，又稱蒸汽滅菌法，其特點是可把微生物全部殺死，如果與無菌包裝結(jié)合，或者在包裝之后連同包裝物一起殺菌，即生產(chǎn)出無菌豆?jié){，選擇隔絕性好的包裝材料，可以在常溫下保存3～6個月甚至更長，不會發(fā)生酸敗變質(zhì)現(xiàn)象。

超高溫短時間連續(xù)殺菌（UHT）必須確定是在整個高溫階段的短時間，而不是在最高溫度這一點上的短時間。因此，在設備選擇上，要能夠使豆?jié){在瞬間把溫度提高到最高殺菌溫度，殺菌結(jié)束又能剎那間把溫度降到間接和直接加熱兩種類型。據(jù)報道，使用蒸汽直接加熱的方法，一般是先把豆?jié){預熱到70℃以上，再與高溫水蒸汽瞬間混合，把豆?jié){溫度提高到工藝殺菌要求。達到時間后，立即吸入真空罐閃蒸。由于蒸發(fā)吸熱，在極短的時間內(nèi)就使豆?jié){溫度降到85℃以下，并且把混入豆?jié){的冷凝水蒸發(fā)出去，同時可有效地除去豆?jié){中的不良風味。這是迄今最有效的豆?jié){殺菌和脫臭結(jié)合的方法。也是近年來在豆?jié){生產(chǎn)中日漸采用的方法，但由于UHT滅菌、無菌灌裝技術(shù)生產(chǎn)的鋁塑紙盒包裝豆?jié){，市場上還不多見，且包裝成本過高，還需要一定的消費市場培育時間。

8 生產(chǎn)豆?jié){的典型設備

豆?jié){的原料大致分為大豆和水兩部分，看起來很單純。正因為如此，如何做出美味的豆?jié){就要動腦筋了?，F(xiàn)就制造機械的要點加以說明。

8.1 大豆前處理設備

大豆前處理的主要設備包括：原料輸送設備、原料篩選設備、原料計量器具、洗料設備及原料浸泡設備。

洗滌方法之一是水洗。把大豆連續(xù)地送進水槽，在洗滌的同時，用流動的水利用大豆的比重，把小石頭除掉。洗滌水采用溢流方式，不斷補充新水。

還有不用水的干式大豆研磨方式。用柔軟的海綿或布制研磨材料，通過滾動大豆，研磨大豆的表面，從而去除泥和菌。去除率可達95%以上。這種方式比起用磨石反轉(zhuǎn)研磨方式來，優(yōu)點是不損傷大豆，加上風力集塵，非常干凈。而且可以減輕污水處理的負擔。設備投資雖然高一些，但是運行成本和衛(wèi)生管理方面有所得分。

在大工廠，可以看到，浸泡槽后面連接洗滌、研磨設備，再配上去石機，一直把大豆輸送到升降機和筒倉的搬送（氣體輸送）流水線。

在中大型企業(yè)，大多使用的是“大豆洗凈流送成套設備”。這個系統(tǒng)設置在糧倉和浸泡槽之間，把原料進行徹底洗凈，抑制初發(fā)菌數(shù)量，節(jié)水效果也較好。

8.2 制漿設備

制漿成套設備的特點是，從磨碎到過濾作為一連串的工序進行控制。在一個總控制臺上，根據(jù)所要生產(chǎn)的豆?jié){的種類和數(shù)量，設置給水、煮沸溫度、時間和消泡劑的添加，然后由機器自動完成這一系列作業(yè)。最近有的還實現(xiàn)了電腦控制，使操作變得更加簡單。成套設備的處理能力一般是指煮鍋（蒸煮罐）的處理大豆的能力。有的設備還可以不用消泡劑。

下面就構(gòu)成這個成套設備的磨碎、煮沸和過濾各個機器設備進行說明。

8.2.1 磨漿機 磨漿的過程是用兩片磨石（在鋼制的圓盤上噴涂金剛砂），使其中一塊旋轉(zhuǎn)來進行磨碎。對于磨石溝槽的花紋和磨石的間隙，各機器生產(chǎn)廠家都各有千秋。磨漿機的氣孔由于容易沾上豆?jié){和豆渣，成為細菌繁殖的溫床，所以要經(jīng)常清洗，保持清潔。有的設備采用了無氣孔結(jié)構(gòu)的磨石。材質(zhì)方面，也有使用陶瓷材料的。全不銹鋼結(jié)構(gòu)的設備磨出來的豆?jié){是一樣的。此外還有使用電動石臼的。特點是轉(zhuǎn)速低。雖然效率不高，但是廠家強調(diào)其味道好。

8.2.2 煮鍋（蒸煮罐） 這是制漿系統(tǒng)的核心設備。其類型大致可以分為批處理式和連續(xù)處理式2種。批處理式是一鍋一鍋地煮，鍋的形狀有圓柱形和球形。也有把磨漿機、料斗和煮鍋都放在一個架臺內(nèi)，作成很緊湊的小型成套設備。在此基礎上，把煮鍋增加到兩個、三個，使其連續(xù)運行，從而提高整體設備的生產(chǎn)能力。

煮鍋又分為內(nèi)部蒸汽向外排放的開放式和不開放的密閉式2種。為了避免煮漿不均，生漿的均勻受熱很重要。這就要想辦法使生漿產(chǎn)生很好的對流，或是使用攪拌裝置，使熱量均勻的傳到每一個角落。

8.2.3 連續(xù)煮鍋 連續(xù)式的煮鍋是把流動著的生漿進行蒸煮。在煮鍋的一側(cè)有生漿流入，另一側(cè)有煮好的豆?jié){流出。

連續(xù)煮鍋也分為把蒸汽直接注入生漿的直接加熱方式和用蒸汽或熱水把罐體加熱的間接加熱方式。一般都是采用密閉式的。密閉式的煮鍋罐內(nèi)壓力高，所以有利于抑制泡沫的發(fā)生。臥式的是用槳葉和螺桿進行攪拌，使生漿的流動順暢。立式的是用泵把生漿從下面注入，一面蒸煮攪拌，一面把煮漿送往上面的槽子里。

8.2.4 壓榨機（過濾機） 壓榨機有滾筒式、螺桿式、濾布行走式和臥式離心分離式等。滾筒式是通過帶篩網(wǎng)的筒和橡膠輥對豆?jié){進行擠壓過濾。這個方式可以通過把篩網(wǎng)作得很細，省去細渣去除設備。濾布行走式是在濾布和輥子之間加壓過濾。還有單獨的細渣去除設備，配合壓榨機使用，可以把細渣去除的很干凈。

現(xiàn)在螺桿式壓榨過濾機開始流行。主要理由是壓榨效率可高達70%（豆渣的含水率）。這樣不僅可以提高豆?jié){的得率，而且可以把他組合到成套設備里面，在壓榨時沒有飛沫四濺，改善車間的衛(wèi)生條件。選用什麼樣的壓榨設備，要根據(jù)最終商品的味道、個性的要求以及和整個生產(chǎn)線的合理搭配來選擇。

8.3 均質(zhì)設備

均質(zhì)機的作用主要是使物料中的固體顆粒及脂肪球變?。皇刮锪暇鶆蚧旌?；其乳化穩(wěn)定性增加；豆乳的組織細膩；此外，使物料輸送到另一容器，起到物料泵的作用。均質(zhì)機按構(gòu)造不同，可分為高壓均質(zhì)機、離心均質(zhì)機、超聲波均質(zhì)機等。目前豆乳與豆乳粉生產(chǎn)生產(chǎn)常用的均質(zhì)機為高壓均質(zhì)機。

高壓均質(zhì)機一般采用箱式結(jié)構(gòu)。主要是由產(chǎn)生高壓的高壓泵和起到均質(zhì)作用的均質(zhì)閥組成。高壓泵采用柱塞泵，往復運動的柱塞以及進液閥和排出閥組成。

從豆?jié){生產(chǎn)工藝流程安排上來講，均質(zhì)可以放在殺菌之前，也可以放在殺菌之后，兩種安排各有利弊。均質(zhì)在殺菌前，殺菌后能在一定程度上破壞均質(zhì)效果，易出現(xiàn)“油線”。但采用這個工藝由于殺菌后的污染機會減少了，貯存的安全性較高。經(jīng)過均質(zhì)的豆乳再進入殺菌機不易結(jié)垢。若將均質(zhì)放在殺菌之后，則情況剛好相反。

8.4 殺菌設備

立式殺菌鍋屬加壓間歇式殺菌設備。不蓋鍋蓋，也可用于常壓間歇殺菌。目前，是國內(nèi)中小型生產(chǎn)廠普遍采用的殺菌設備之一。

超高溫瞬時滅菌（UHT）設備主要由預熱器、殺菌器、冷卻器、均質(zhì)機和原地清洗設備（CIP）組成。流體食品由泵和均質(zhì)機連續(xù)輸送進行預熱、殺菌、冷卻加工并送到無菌包裝機包裝，工藝程序和參數(shù)全部為自動控制。CIP設備則在設備開機前和關(guān)機后對全套設備包括管路、泵和包裝機進行程序控制清洗，保證設備無菌運轉(zhuǎn)。

間接UHT殺菌加熱介質(zhì)蒸汽或熱水和豆?jié){通過換熱的方式加熱。在殺菌溫度137～140℃下，保溫4～15 s。有板式和管式UHT系統(tǒng)。其優(yōu)點是工藝簡單，投資小，運行成本低。缺點是換熱器的表面易結(jié)垢，尤其在高溫段。

直接UHT殺菌系統(tǒng)是豆?jié){先通過換熱器加熱到80℃左右，然后豆?jié){與蒸汽直接接觸，瞬間溫度升高到殺菌溫度137～140℃，保溫4～15 s。由于蒸汽與產(chǎn)品接觸換熱，冷凝成水，產(chǎn)品被稀釋。所以殺菌后的豆?jié){進入真空裝置，發(fā)生閃蒸，除去等量的水分。蒸汽凝結(jié)和閃蒸破環(huán)了蛋白質(zhì)和脂肪的穩(wěn)定性。為了消除這一影響，一般設置無菌均質(zhì)機，均值壓力20～25MPa/5MPa。在閃蒸過程中，不僅除去了水分，而且除去了一些揮發(fā)性物質(zhì)和氧氣。

直接UHT殺菌系統(tǒng)的優(yōu)點是傳熱快，產(chǎn)品中化學變化?。槐容^少的產(chǎn)品結(jié)垢；產(chǎn)品中的氧氣含量低，提高產(chǎn)品的維生素的穩(wěn)定性，以及減少儲存期內(nèi)由氧化引起的味道變化。

8.5 CIP清洗系統(tǒng)

當完成一個生產(chǎn)周期后，必須對設備進行徹底清洗，使設備保持在高的衛(wèi)生標準。一般采用就地清洗（CIP）。

預沖洗：用熱水沖洗掉設備表面、管道上粘結(jié)的殘留物。沖洗掉95%以上的殘留物。

藥液清洗：用一定濃度一定溫度的堿液及酸液徹底清洗殘留物。

最后沖洗：用熱水沖洗掉清洗藥液。

高品質(zhì)的豆?jié){口感醇厚、均勻、細膩，打漿充分、蛋白質(zhì)含量高、營養(yǎng)釋放完全，且品質(zhì)穩(wěn)定，經(jīng)一定時間存放也不會出現(xiàn)分層、沉淀的情況。因此豆?jié){的生產(chǎn)不但要求在原料大豆上的精選，還要通過對設備和工藝的技術(shù)升級。

（略）