鋼板表面球形孔電磁超聲檢測信號特性分析

王 麗，武新軍，汪玉剛

（華中科技大學(xué)機(jī)械科學(xué)與工程學(xué)院，湖北 武漢 430074）

鋼板表面球形孔電磁超聲檢測信號特性分析

王 麗，武新軍，汪玉剛

（華中科技大學(xué)機(jī)械科學(xué)與工程學(xué)院，湖北 武漢 430074）

針對儲罐底板表面腐蝕坑類缺陷定量化檢測的技術(shù)難點(diǎn)，利用電磁超聲非接觸、無需耦合劑的特點(diǎn)，采用自行研制的表面波傳感器對鋼板表面模擬腐蝕缺陷的球形孔進(jìn)行掃查檢測實(shí)驗(yàn)，詳細(xì)討論檢測信號特性，并提出利用信號衰減起始點(diǎn)對鋼板表面球形孔的截面直徑進(jìn)行缺陷信息反演的方法。結(jié)果表明：球形孔掃查檢測信號呈現(xiàn)共同的特征，對球形孔在鋼板表面的截面直徑進(jìn)行反演的相對誤差在17%以內(nèi)，且信號直線衰減部分的斜率隨孔深度的增大而單調(diào)增大。該結(jié)果有望為腐蝕坑類缺陷定量評判提供新的特征量。

電磁超聲；球形孔；掃查檢測；信號特性；定量評判

0 引 言

超聲波探傷是鋼板表面檢測的主要手段之一，隨著工業(yè)技術(shù)的發(fā)展，超聲檢測不僅需要判斷缺陷的有無，實(shí)現(xiàn)缺陷信號的定量評價也至關(guān)重要。對缺陷的定量檢測需根據(jù)獲取的檢測信號特性反演缺陷信息，但影響檢測信號的因素很多[1]，分析檢測信號特性逆向推斷缺陷信息給出定量解釋是無損檢測領(lǐng)域的技術(shù)難點(diǎn)及研究熱點(diǎn)。

基于壓電超聲技術(shù)，利用缺陷反射回波進(jìn)行信息提取是常用的測量分析方法[2-3]。Cooper等[4]則通過激光檢測技術(shù)同時從時域和頻域上進(jìn)行分析。也有學(xué)者以反射透射比等來評價裂紋的深度[5-6]?；谘苌洳ǖ亩它c(diǎn)衍射波法是當(dāng)前測定缺陷深度的熱門技術(shù)，在表面開口裂紋甚至帶包覆層的金屬表面裂紋中均有應(yīng)用[7-8]。除以上運(yùn)用超聲反射波、透射波和衍射波的方法外，近年Edwards等[9]提出了一種裂紋類缺陷定量分析的新方法，利用近距離檢測時超聲信號干涉增強(qiáng)的幅度與缺陷深度的關(guān)系對缺陷做定量評判。

上述研究中檢測的缺陷類型多為裂紋、刻槽結(jié)構(gòu)，對鋼板腐蝕坑類缺陷的定量檢測報(bào)道則相對較少。電磁超聲檢測技術(shù)相對于傳統(tǒng)的壓電超聲，是一種非接觸的換能方式[10]，檢測時可以排除耦合劑對檢測信號的影響。本文基于電磁超聲檢測技術(shù)，使用自行研制的表面波傳感器，對模擬腐蝕坑類缺陷的球形盲孔進(jìn)行了透反射結(jié)合的線掃查檢測實(shí)驗(yàn)并對檢測信號特性作了詳細(xì)分析。

1 實(shí) 驗(yàn)

1.1 電磁超聲表面波傳感器

實(shí)驗(yàn)所用的電磁超聲表面波傳感器結(jié)構(gòu)如圖1所示，包括激勵和接收兩個單元，屬一發(fā)一收的傳感器模式，兩單元的中心間距為80mm。激勵與接收單元均由回折線圈和提供垂直磁場的永磁鐵組成，該結(jié)構(gòu)能有效激發(fā)能量集中且指向性較好的電磁超聲表面波。

此傳感器主要針對厚度大于8 mm的鋼板表面缺陷檢測，采用的激勵頻率為1.5MHz。為了方便掃查檢測，在傳感器的底部設(shè)計(jì)安裝了6個微型萬向球，使該傳感器可在鋼板上沿任意方向運(yùn)動。綜合考慮傳感器的換能效率以及傳感器在鋼板上的運(yùn)動可靠性，傳感器線圈距鋼板表面的距離約為1.5mm。

1.2 檢測平臺與實(shí)驗(yàn)

采用如圖2所示的檢測平臺，主要由用于精確控制傳感器位置的三坐標(biāo)工作臺、信號發(fā)生器、功率放大裝置、電磁超聲表面波傳感器、信號放大濾波裝置以及示波器等組成。示波器中的數(shù)據(jù)最終經(jīng)存儲器導(dǎo)入計(jì)算機(jī)中進(jìn)行處理。實(shí)驗(yàn)所用試件為長1210mm、寬510mm、厚8mm的鋼板，采用φ25mm的球頭銑刀在鋼板表面不同位置處分別加工深度為板厚20%、40%、60%和80%的4個球形盲孔，隨著盲孔深度的增大，其在鋼板表面的截面直徑也在增大。

圖1 電磁超聲表面波傳感器

圖2 球形孔掃查檢測實(shí)驗(yàn)裝置圖

安放傳感器時使球形孔的鋼板表面截面中心與表面波聲束軸線重合，以此聲軸線為x軸并假定被測缺陷中心為零點(diǎn)，x軸的正向見圖2標(biāo)示。實(shí)驗(yàn)開始時傳感器接收單元與激勵單元中心位于球形孔的同一側(cè)且分別處于120 mm和200mm位置處，保持傳感器放置方位不變并使其沿聲軸線即x軸負(fù)向以一定步距作直線掃查檢測，每移動一個點(diǎn)，記錄下該檢測點(diǎn)的接收信號，直至接收單元中心運(yùn)動至-50mm位置處。傳感器的直線運(yùn)動由電機(jī)通過絲杠帶動工作臺的運(yùn)動部位實(shí)現(xiàn)，該運(yùn)動部位以點(diǎn)動或連動的方式推動傳感器在鋼板表面移動，其運(yùn)動步長準(zhǔn)確度可達(dá)0.005mm。推動過程中通過觀察超聲信號幅值變化確定運(yùn)動步距，此實(shí)驗(yàn)使用的最大步距為5mm，最小為0.5mm。而由于電機(jī)開停等因素影響，實(shí)際移動距離與所設(shè)定的移動步距存在誤差，因此該工作臺安裝有光柵尺位置測量裝置，以精確讀取工作臺運(yùn)動部位的實(shí)際位置。

2 檢測信號分析

整個實(shí)驗(yàn)經(jīng)歷了脈沖反射法檢測到透射法檢測的過程，兩種方法對應(yīng)的典型檢測信號如圖3所示?？梢钥吹接捎诩顔卧c接收單元之間的距離一定，通過信號出現(xiàn)的時間始終保持不變，并且兩單元之間80mm的距離確保了電磁脈沖干擾與通過信號無時域上的重疊，便于提取通過信號的幅值。脈沖反射法檢測時，深80%的球形孔缺陷信號清晰可見，透射法檢測深20%球形孔時，通過信號幅值明顯有所減小。

圖3 兩種檢測方法對應(yīng)的檢測信號

提取每個檢測點(diǎn)接收的通過信號峰峰值，得到如圖4所示的峰峰值與接收單元中心所處位置對應(yīng)的關(guān)系圖。可見，4個深度的球形孔檢測結(jié)果有著相同的信號特征，在傳感器距缺陷較遠(yuǎn)的位置處信號大小保持在一個較穩(wěn)定的值上。隨著檢測距離的減小，在某一位置處通過信號開始基本呈直線衰減，直至接收單元中心越過球形孔中心后，信號達(dá)到最小值，緊接著信號略有上升最終又趨于平穩(wěn)。

圖4 不同深度球形孔線掃查檢測信號

進(jìn)一步分析，線圈在掃查方向上的有效寬度為31.5mm，測得4個深度的球形孔在鋼板表面的實(shí)際截面直徑分別為φ7.5mm、φ14mm、φ20mm、φ22mm。傳感器在鋼板表面移動過程中接收單元線圈與球形孔存在如圖5所示4種特殊的相對位置，對應(yīng)的接收單元中心在x軸位置分別為d1、d2、d3、d4，計(jì)算這4個位置值如表1所示并將其標(biāo)于圖4中。由此可依次將掃查檢測信號劃分為5個部分:1）接收單元中心從120mm位置到d1位置處，傳感器激勵與接收單元之間不受缺陷影響，在假定儀器性能穩(wěn)定、鋼板材質(zhì)均勻的情況下通過信號幅值應(yīng)為一定值；2）從d1位置處開始，由于接收線圈與鋼板表面的接觸面積在減小，接收的超聲信號開始衰減直到d2位置；3）從d2位置到d3位置，雖然接收線圈與鋼板表面的接觸面積不變，但接收的信號逐漸由未經(jīng)過球形孔阻擋的超聲成分轉(zhuǎn)為經(jīng)過球形孔阻擋的超聲成分，所以信號繼續(xù)衰減，直至越過球形孔中心到達(dá)d3位置時，通過信號達(dá)到最小值；4）從d3位置到d4位置，接收線圈與鋼板表面的接觸面積逐漸增大，信號又略有上升；5）過了d4位置后，在激勵線圈未跟球形孔發(fā)生干涉之前，理論上通過信號幅值再次穩(wěn)定為一個常值。從圖4可以看出，對這5部分的分析與實(shí)際掃查檢測信號的特征基本一致。注意到在d3位置處深80%球形孔檢測信號反而呈現(xiàn)局部增大現(xiàn)象，這可能與該球形孔由于制造加工誤差其邊緣存在突變而非平滑過渡有關(guān)。

圖5 球形孔掃查檢測過程中4個特殊的相對位置

表1 球形孔掃查檢測4個特殊位置計(jì)算值

實(shí)際觀察掃查檢測信號，4個特殊位置點(diǎn)只有d1的值易于從信號中分辨出來，將表1計(jì)算得到的該點(diǎn)值定義為理想信號衰減起始點(diǎn)，把從實(shí)驗(yàn)信號中實(shí)際提取得到的值（圖4中橢圓標(biāo)記處）定義為實(shí)驗(yàn)信號衰減起始點(diǎn)如表2所示。在已知傳感器線圈寬度的情況下，根據(jù)值反演計(jì)算球形孔在鋼板表面的截面直徑。為了更加直觀展示，將測量的截面直徑也列于表2中，可見兩者的相對誤差不超過17%。但該方法用于實(shí)際檢測時，需已知零點(diǎn)的位置，此時可通過脈沖反射法確定缺陷所處位置再利用該方法對其進(jìn)行定量分析。也可通過計(jì)算d4與d1的差值得到線圈寬度和球形孔截面直徑之和，而線圈寬度是已知的，此時不需要確定零點(diǎn)位置即可反算得到球形孔截面直徑且能提高計(jì)算精度。

表2 球形孔在鋼板表面截面直徑分析結(jié)果

另外，因信號第2）～3）部分近似呈連續(xù)的直線下降過程，于是將d1到d3位置段的數(shù)據(jù)作線性擬合得到信號衰減斜率k值如表3所示?？梢婋S著盲孔深度的增大，k值也單調(diào)增大，此斜率k值可用于評判球形孔深度。

表3 信號衰減斜率k值擬合結(jié)果

3 結(jié)束語

本文基于電磁超聲檢測技術(shù)，研究了鋼板表面球形盲孔線掃查檢測信號特性。結(jié)合4個不同深度球形孔檢測信號具有相同的信號特征以及4個特殊位置點(diǎn)的計(jì)算，將信號劃分為5個部分進(jìn)行分析。提取信號中衰減起始點(diǎn)值對球形孔在鋼板表面的截面直徑進(jìn)行反演，與測量的截面直徑大小相對誤差在17%以內(nèi)；對信號衰減段數(shù)據(jù)作線性擬合發(fā)現(xiàn)，衰減斜率k值隨球形孔深度的增大而單調(diào)增大。本研究工作，對于拓展無損檢測缺陷定量技術(shù)具有一定意義。

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Analysis on characteristics of electromagnetic acoustic signals for spherical holes on steel plate surface

WANG Li，WU Xin-jun，WANG Yu-gang
（School of Mechanical Science and Engineering，Huazhong University of Science and Technology，Wuhan 430074，China）

Quantitative testing for corrosion pits which usually appear on the steel surface of storage tank is a technicaldifficulty.In this paper， the scanning experiment， in which electromagnetic acoustic transducer（EMAT）was chosen due to its advantage of no couplant interference with the acoustic wave propagation，was conducted to investigate the experimental signals of spherical holes as the analog of corrosion pits.A method of calculating the surface section diameters of spherical holes using the attenuation starting points of scanning signals was proposed.Results show that the scanning signals of spherical holes with different depths have consistent characteristics and the calculation error of the surface section diameters is within 17%. Besides，the signal slope of linear attenuation portion increases monotonically with the increase of spherical hole depth.The research has the possibility to provide new characteristic values for the quantitative evaluation of corrosion pit defects.

EMAT；sphericalhole；scanning inspection；signalcharacteristics；quantitative evaluation

TG142；TG115.285；TN911.7；TP274

：A

：1674-5124（2014）05-0017-04

10.11857/j.issn.1674-5124.2014.05.004

2013-10-09；

：2013-12-21

國家自然科學(xué)基金項(xiàng)目（51205148）國家重大科學(xué)儀器設(shè)備開發(fā)專項(xiàng)（2012YQ09017502）

王 麗（1987-），女，江西上饒市人，碩士研究生，專業(yè)方向?yàn)殡姶懦暉o損檢測技術(shù)。