淺析連桿的加工工藝

【摘要】隨著機(jī)械加工行業(yè)自主創(chuàng)新加工工序在不斷更新，這就興起了科研課題熱，企業(yè)在產(chǎn)品的質(zhì)量和效率上有了較高的要求。本文主要針對(duì)產(chǎn)品材料和形狀的特殊性，經(jīng)過(guò)不斷改進(jìn)加工工藝，在質(zhì)量和效率上有了很大的突破，現(xiàn)將工藝流程敘述如下，以便有同樣類型的產(chǎn)品加工時(shí)，有一定的參考依據(jù)。在保證質(zhì)量的情況下，提高生產(chǎn)效率。

【關(guān)鍵詞】材質(zhì)；加工；方法

一、引言

由于連桿本身形狀的特殊性，中間是圓柱形，兩端是需要加工的。選擇常規(guī)的v型鐵作為工裝，在壓緊時(shí)，壓板和圓柱只有幾個(gè)點(diǎn)的接觸。顯然在裝卡的過(guò)程中容易出現(xiàn)碰傷，在加工的過(guò)程中容易出現(xiàn)撞刀的可能性，在加工不同位置時(shí)需要反復(fù)移動(dòng)壓板才能繼續(xù)加工。這樣直接影響到加工的精度。為了保證加工過(guò)程中少裝卡，又要裝卡合理。必然要設(shè)計(jì)特定的工裝。

二、當(dāng)根據(jù)工件的外形和加工需要設(shè)計(jì)好2件工裝后，下面將整個(gè)加工方案敘述如下：

加工過(guò)程中需要三次裝卡

第一次裝卡

根據(jù)先粗后精的加工理念

先將連桿圓形底座朝下放置在事先加工好的工裝上面，該工裝的好處是，只要第一件工件的四個(gè)面加工完成后，將數(shù)據(jù)輸入系統(tǒng)里。以后每件工件只需要找正就可以，然后設(shè)備會(huì)根據(jù)事先輸入的數(shù)據(jù)按制定的程序進(jìn)行加工。這樣最大限度的降低職工的勞動(dòng)強(qiáng)度，增加生產(chǎn)效率。

由于工件的材質(zhì)是42cr，材質(zhì)較硬，加工四個(gè)表面用的刀具是160刀盤，需要裝上與材質(zhì)相匹配的進(jìn)口刀片進(jìn)行加工。

根據(jù)每一面的加工余量不同，加工的次數(shù)不同。當(dāng)工作臺(tái)每次轉(zhuǎn)90度加工一面，直至轉(zhuǎn)回起始位置才加工完畢。這樣的加工方法，可以保證工件四個(gè)面的垂直度。可以很好的保證圖紙上的要求。

第二次裝卡

1、先用百分表將工件的水平和垂直以及側(cè)面找正。

2、用粗鏜刀粗加工r76.2的圓弧，單邊留0.2毫米。

3、用進(jìn)口中心鉆點(diǎn)圓形底座端面6-∮20.62、2-∮12.7、2-∮16.5的中心孔（由于材料的特殊，用一般的中心鉆根本無(wú)法加工）。

4、用∮20.4的鉆頭加工6-∮20.62的孔。

5、加工∮76.2的孔時(shí)，先將粗鏜刀調(diào)為∮75.9進(jìn)行粗加工。

6、用∮20.4的鉆頭加工后，孔的內(nèi)部會(huì)出現(xiàn)比較粗糙的紋理，為了保證里面的光潔度。需要用∮20*80的合金銑刀。

為了保證加工后孔內(nèi)成錐度，分兩次加工，第一次用銑刀的頭部全部將孔加工好，再多下20毫米將6-∮20.62的孔精加工一遍，這樣就可以保證孔內(nèi)部有錐度。

7、加工2-∮16.5，由于這兩個(gè)孔是螺紋孔，這時(shí)就需要更換小一點(diǎn)的鉆頭∮16.4加工。

8、加工2-∮12.7，由于這兩個(gè)孔是定位銷用的。這時(shí)需要用∮12的鉆頭打底孔，還需要2把∮12的涂層銑刀，一把用于粗銑，單邊留0.1毫米。另一把用于精銑，直至加工合格。

9、第4步已經(jīng)粗加工∮76.2結(jié)束，這步選擇精鏜刀加工合格。

10、第1步已經(jīng)粗加工完r76.2的圓弧，這步要精加工，由于材質(zhì)比較硬，又是半圓。刀具在加工過(guò)程中磨損較大，為了防止刀片震動(dòng)，導(dǎo)致松動(dòng)后將圓弧加工偏大。固分3次進(jìn)行加工。直至加工合格。

11、加工r76.2內(nèi)部圓弧面上∮6.35毫米的孔。

12、加工r76.2內(nèi)部圓弧面上2-∮19.05毫米的孔，由于該孔用于定位銷，所以嚴(yán)格按圖紙要求。先用∮18.5毫米的鉆頭打底孔，再需要2把∮12涂層銑刀，分粗精加工，粗加工時(shí)留0.1毫米的余量，精加工時(shí)加工至成。

13、用∮160毫米的刀盤加工半圓弧的端面以前，先用∮12的銑刀按圖紙要求銑出要加工的深度。然后工作臺(tái)旋轉(zhuǎn)90度，用∮160的刀盤加工。以保證連桿的總長(zhǎng)度符合圖紙要求。

14、當(dāng)上述工序完成后，檢查無(wú)誤后，按圖紙要求進(jìn)行倒角。

第三次裝卡

這次主要加工工件上的斜孔

1、先用百分表將工件的水平和垂直以及側(cè)面找正。

2、由于工裝未動(dòng)，所以只需要找斜孔的位置。

3、按圖紙要求，在cad中抓點(diǎn)。找到位置，先不轉(zhuǎn)工作臺(tái)，用頂尖點(diǎn)出水平位置，再將工作臺(tái)轉(zhuǎn)到要求的角度，按剛才點(diǎn)的那個(gè)位置在設(shè)備里設(shè)置好參數(shù)。

4、因?yàn)槭切笨?，斜孔?nèi)部有臺(tái)階。最外邊的孔為∮28.5.毫米里邊的通孔為∮20.5毫米，先用∮25的合金銑刀，將角度轉(zhuǎn)到制定角度。當(dāng)銑刀加工到斜面時(shí)，將銑刀移出，深度下10毫米，加工到標(biāo)記位置。加工成平面。按此方法，將剩下的一個(gè)斜孔加工成平面。

5、用進(jìn)口中心鉆按標(biāo)記位置在平面上加工中心孔。

6、用∮20.5的鉆頭加工該斜面的兩個(gè)通孔。

7、按圖紙要求，圓弧端面一端到另一端的距離是22.2，其他表面需要加工成斜面，以保證距離為22.2毫米的一端。

8、在用∮28的銑刀按圖紙要求，圓弧表面到孔內(nèi)部臺(tái)階為18.5毫米。先下深度10毫米，進(jìn)行加工后用游標(biāo)卡尺測(cè)量出最終的深度。

9、由于第8部加工后，孔的口部有大量擠出的小毛刺。為了保證工件的美觀，再用∮125盤刀按第7步的距離再加工一遍。

10、檢查合格后，將工件的毛刺打磨干凈。

在加工過(guò)程中，選擇刀具的原則為，盡量選擇普通刀具，選擇合理的刀具參數(shù)進(jìn)行加工，最大程度的合理使用刀具。

參考文獻(xiàn)

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