淺談如何優(yōu)化數(shù)控下料的管理

【摘要】本文通過對結(jié)構(gòu)件分廠數(shù)控班組的調(diào)查研究后，分析了該班組的生產(chǎn)現(xiàn)狀，發(fā)現(xiàn)了諸多問題，在此基礎(chǔ)上結(jié)合分廠的實(shí)際情況，提出了PDCA循環(huán)管理法[1]、引進(jìn)新的編程軟件FastCAM，優(yōu)化了數(shù)控班組的生產(chǎn)管理，使數(shù)控下料能更合理，更科學(xué)，提高了生產(chǎn)效率和質(zhì)量，從而保障分廠生產(chǎn)順利進(jìn)行。

【關(guān)鍵詞】PDCA循環(huán)管理法；FastCAM

1.數(shù)控班組現(xiàn)狀

結(jié)構(gòu)件分廠以生產(chǎn)液壓支架結(jié)構(gòu)件為主，從原板材下料到最終的部件成品制造，最關(guān)鍵的就是數(shù)控下料切割，該數(shù)控班組共有3臺火焰切割機(jī)，平均每天下料需30余噸，任務(wù)量大時，高達(dá)50余噸，每年下料達(dá)10000余噸。下料種類多，數(shù)量大，工期緊，任務(wù)重?，F(xiàn)場工件堆放凌亂，工人找不到料、缺件、多件的情況頻繁發(fā)生。既浪費(fèi)了成本，又耗費(fèi)了人力、物力。而員工對設(shè)備的維護(hù)過簡，導(dǎo)致設(shè)備的故障率增多，嚴(yán)重影響本車間的有序生產(chǎn)。

2.數(shù)控班組的優(yōu)化管理

針對數(shù)控班組現(xiàn)狀和出現(xiàn)的問題，迫切要求對數(shù)控班組現(xiàn)狀進(jìn)行改變，對管理進(jìn)行優(yōu)化，從而提高數(shù)控班組的管理水平。

2.1運(yùn)用PDCA循環(huán)管理法，進(jìn)行優(yōu)化。

P（Plan）計(jì)劃——包括方針和目標(biāo)的確定以及活動計(jì)劃的制定。對每一批生產(chǎn)任務(wù)，做好下料計(jì)劃，首先是確認(rèn)下料圖，確認(rèn)工件大小尺寸，核對工件材質(zhì)、數(shù)量等，省去因大小不當(dāng)造成的補(bǔ)修等現(xiàn)象，更能節(jié)約時間，避免鋼材的浪費(fèi)。其次，將計(jì)劃形成看板模式進(jìn)行分類排版，使其簡單明了，便于下料。

D（Do）執(zhí)行——執(zhí)行就是具體運(yùn)作，實(shí)現(xiàn)計(jì)劃的內(nèi)容，按計(jì)劃進(jìn)行數(shù)控下料程序編制，按計(jì)劃套料，極大地提高利用率，減少浪費(fèi)。按照計(jì)劃進(jìn)行編程套料，加快了車間的生產(chǎn)節(jié)拍[2]，提高生產(chǎn)效率。

C（Check）檢查——檢查就是要總結(jié)執(zhí)行計(jì)劃的結(jié)果，分清對錯，明確效果，找出問題。編寫程序后，交由專人進(jìn)行程序檢查，核對其數(shù)量、板材、種類、利用率以及穿孔點(diǎn)位置等。發(fā)現(xiàn)問題及時更改。

A（Action）行動——對檢查的結(jié)果進(jìn)行處理，認(rèn)可或否定，成功的經(jīng)驗(yàn)加以肯定、模式化或標(biāo)準(zhǔn)化以適當(dāng)推廣，失敗的教訓(xùn)加以總結(jié)，以免重現(xiàn)。

不斷運(yùn)用PDCA循環(huán)的科學(xué)管理法，使數(shù)控下料程序化，提高了下料準(zhǔn)確度、鋼板利用率，節(jié)約了大量下料時間，從而提高了車間生產(chǎn)效率。

2.2設(shè)備管理的優(yōu)化

2.2.1資源的整合

數(shù)控原有3臺大型火焰切割機(jī)，分別為大連小蜜蜂切割機(jī)、日本小池酸素切割機(jī)以及哈爾濱的華崴切割機(jī)。我們將故障頻發(fā)，即將報(bào)廢的設(shè)備進(jìn)行淘汰，換上新的哈爾濱華崴切割機(jī)。下半年欲再購置一臺哈爾濱華崴切割機(jī)，慢慢的達(dá)到設(shè)備的統(tǒng)一，這樣就可以實(shí)現(xiàn)設(shè)備統(tǒng)一管理，所需的耗材、備品備件等就可統(tǒng)一使用，不僅減少了庫存，也整合了資源，更方便了管理。

2.2.2設(shè)備病例的建立

為數(shù)控班組的每臺設(shè)備建立了一份完整的病例，設(shè)備病例記錄了每一次設(shè)備的維修日期，維修原因，發(fā)生故障的時間，發(fā)生故障的詳細(xì)原因，處理方式以及維修人員等信息。這樣操作人員就能隨時掌握設(shè)備的健康狀態(tài)，方便、快捷、準(zhǔn)確的找出設(shè)備故障，以及正確保養(yǎng)方式和應(yīng)注意的問題等，把故障消滅在萌芽狀態(tài)并能按病例快速“醫(yī)治舊癥”。使設(shè)備能正常運(yùn)行，保障生產(chǎn)能夠順利進(jìn)行。

2.2.3設(shè)備的維護(hù)及保養(yǎng)

數(shù)控火焰切割設(shè)備作為一種高效、快捷的切割設(shè)備，在使用中，要進(jìn)行日常正確的維護(hù)和保養(yǎng)。對軌道齒條的灰塵清理及潤滑等維護(hù)工作要認(rèn)真完成。使用一段時間需調(diào)整各伺服電機(jī)的連接距離，控制各齒條間隙，保證機(jī)器行走的精度和平穩(wěn)性。日常安排專人進(jìn)行設(shè)備維護(hù)與保養(yǎng)，使設(shè)備使用壽命延長。

2.3編程軟件的更新

數(shù)控班組原用編程軟件為InteGNPS，該軟件只能基于AutoCAD進(jìn)行套料編程，套料形式完全靠編程人員手動進(jìn)行，套料速度慢，且穿孔點(diǎn)位置也是靠編程人員的經(jīng)驗(yàn)而定，下料質(zhì)量偏低，下料后對工件的預(yù)熱穿孔處造成少量過燒，留小尾巴等缺陷，基于上述原因，更換了由上海發(fā)思特軟件公司研發(fā)的FastCAM編程軟件。該軟件不僅能解決上述問題，更使套料變得簡單方便快捷。FastCAM編程軟件提供了共邊、連割、借邊、橋接等高效的切割方式編程方法，有效的減少預(yù)熱穿孔、重復(fù)切割，防止熱切割變形，從而提高了切割的效率，節(jié)省了鋼材及切割機(jī)的耗材，增大切割機(jī)的使用壽命。

2.4質(zhì)量的保障

在數(shù)控下料效率提高的同時，更注重保障下料工件的質(zhì)量。所以我們要求首件必檢，并隨機(jī)抽樣檢查，以免批量工件發(fā)生錯誤，而采用了FastCAM軟件編程后，割具的補(bǔ)償?shù)玫搅烁行У目刂?，這樣也極大地保障了數(shù)控下料工件的精度，使本所生產(chǎn)的產(chǎn)品外觀得到保障。

2.5硬件的提升

2.5.1軌道加長及基礎(chǔ)的更換

將兩臺數(shù)控切割設(shè)備原有的14米及12米軌道分別進(jìn)行加長至16米及18米，這樣每臺設(shè)備便可在下料接近尾聲時，將另一端進(jìn)行起料、鋪板交替進(jìn)行下料，就省去了停機(jī)作業(yè)時間，提高下料速度。且每臺設(shè)備都可實(shí)現(xiàn)13米鋼板的下料，從而消除鋼板剩余現(xiàn)象，既提高效率又節(jié)約成本。將原有的混凝土基礎(chǔ)更換為H型鋼基礎(chǔ)，消除了混凝土裂紋導(dǎo)致的齒條間隙變大的因素，增大了設(shè)備運(yùn)行的穩(wěn)定性，減少了設(shè)備的故障發(fā)生率。

2.5.2物料的標(biāo)識擺放

將所下物料放到料架上，并將上面工件做好標(biāo)識，按類別擺放到指定位置，改變了以往的亂堆亂放，無法吊裝等問題，使工人找料時能一目明了，清點(diǎn)容易，吊裝輕松安全?，F(xiàn)場環(huán)境也得到了明顯的改善，從而安全得到了有力保障。

2.5.3廢料渣斗的制作

在數(shù)控的每個料架下都安放一個空斗子，這樣下料廢渣的大部分都能掉進(jìn)斗子里，使清理工作變的容易，由原來的3天變成現(xiàn)在的一天或半天，大提高了工作效率。在清渣同時，也將廢料及料渣進(jìn)行分類，節(jié)約成本，提高效益。

3.結(jié)論

經(jīng)過了上述幾點(diǎn)優(yōu)化管理后，數(shù)控班組有了明顯的改變。生產(chǎn)環(huán)節(jié)有了流程，下料的數(shù)量得到明顯控制，從而保證下料質(zhì)量，提高生產(chǎn)效率，降低下料成本，改善現(xiàn)場環(huán)境、提高員工素質(zhì)。更有效的保障結(jié)構(gòu)件分廠的生產(chǎn)順利進(jìn)行。

參考文獻(xiàn)

[1]高玉平.PDCA循環(huán)模式在高校文獻(xiàn)檢索課教學(xué)中的應(yīng)用[J].圖書情報(bào)工作.2011年

[2]鄧亞偉.如何確定生產(chǎn)節(jié)拍.企業(yè)管理，2007年

作者簡介

王程：1985年出生，男，2008年畢業(yè)于遼寧工程技術(shù)大學(xué)材料成型及控制專業(yè)，學(xué)士學(xué)位，現(xiàn)工作于鐵煤集團(tuán)機(jī)械制造公司結(jié)構(gòu)件分廠。