精益管理在企業(yè)班組建設(shè)中的應(yīng)用

文/鄭兵兵

精益管理最早起源于日本豐田公司，是得到現(xiàn)代企業(yè)普遍肯定和認(rèn)同的先進(jìn)管理手段和方法。由于精益管理具有相對易于掌握、適用性強(qiáng)、緊貼企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營活動等特點和優(yōu)勢，在企業(yè)管理中具有廣泛的應(yīng)用前景。精益管理在企業(yè)班組建設(shè)中的應(yīng)用，能夠幫助企業(yè)不斷改進(jìn)提升班組管理水平，夯實發(fā)展基礎(chǔ)，為企業(yè)實現(xiàn)持續(xù)、穩(wěn)定、協(xié)調(diào)、健康發(fā)展提供有力支撐。

轉(zhuǎn)變班組管理思想

班組作為企業(yè)的基層組織，其主要職責(zé)不是決策，而是執(zhí)行、實施企業(yè)（車間）下達(dá)提出的各項指令和任務(wù)，班組管理的這一基本特性，決定了班組建設(shè)活動與精益管理具有高度的一致性。精益管理對轉(zhuǎn)變班組管理思想的影響主要反映在三個方面。

——強(qiáng)化班組過程管控 傳統(tǒng)班組管理存在重結(jié)果、輕過程的管理傾向，由于對過程管控重視不夠，最終導(dǎo)致班組管理難以取得應(yīng)有成效。精益管理既重視結(jié)果管理，更重視過程管理，尤其強(qiáng)調(diào)管理過程的精簡、順暢、平穩(wěn)和高效運(yùn)行，在班組建設(shè)中引入精益管理，能夠增強(qiáng)班組管理的可控性、預(yù)見性和有效性，實現(xiàn)過程和結(jié)果管理緊密結(jié)合，為班組順利實現(xiàn)各項生產(chǎn)經(jīng)營任務(wù)提供有效保障。

——增強(qiáng)班組管理系統(tǒng)性 傳統(tǒng)班組管理往往是頭痛醫(yī)頭、腳痛醫(yī)腳，一旦班組運(yùn)行出現(xiàn)故障，班組長和員工忙于查找原因，疲于救火。精益管理本身更多的是著眼于系統(tǒng)性的解決問題，做到防患于未然。比如，精益管理要求班組系統(tǒng)地推進(jìn)5S基礎(chǔ)管理、實施全員設(shè)備維護(hù)、降低八大浪費(fèi)、精簡無價值活動、加強(qiáng)質(zhì)量管理、提高員工業(yè)務(wù)技能和素養(yǎng)等。這些措施本身就為班組系統(tǒng)性的解決預(yù)防各類問題、事故發(fā)生創(chuàng)造了良好條件。

——重視班組細(xì)節(jié)管理 班組工作嚴(yán)細(xì)實的特性，決定了細(xì)節(jié)管理在班組建設(shè)中具有十分重要的現(xiàn)實意義和作用。細(xì)節(jié)管理看似簡單，卻常常需要班組員工兢兢業(yè)業(yè)、一絲不茍，甚至全身心的長期付出。精益管理遵循“關(guān)注顧客，追求完美”基本原則，在班組管理中引入精益管理，要求班組員工必須從我做起，從工作中的每一個細(xì)節(jié)做起，在細(xì)節(jié)管理上狠下功夫。在班組的管理活動中，再細(xì)微的差異、再簡單的手段和方法，包括班組員工擁有的看似不起眼的一個個小竅門、小發(fā)明、小方法，只要能夠把它們運(yùn)用發(fā)揮到極致，就能夠成為班組加強(qiáng)管理的絕招。

優(yōu)化班組生產(chǎn)流程

流程是決定班組管理效率的關(guān)鍵。班組生產(chǎn)流程一般是采用工藝、設(shè)備、制度、規(guī)程等形式進(jìn)行固化，由班組組織貫徹落實。優(yōu)化重組班組生產(chǎn)流程對電子、通信、汽車、機(jī)械等連續(xù)性強(qiáng)、擁有多道加工工序的行業(yè)企業(yè)班組具有重要實用價值。

——減少無價值流程活動 當(dāng)前，國內(nèi)不少加工制造企業(yè)從原料進(jìn)廠到生產(chǎn)出合格產(chǎn)品，能夠創(chuàng)造價值的時間占原料進(jìn)廠到加工出產(chǎn)品總耗費(fèi)時間的比例不到10%，有的甚至更低。由于流程設(shè)置不合理，導(dǎo)致大量資源無效勞動和時間浪費(fèi)。企業(yè)班組可以借助價值分析，開展流程價值判定活動，通過將流程分為有價值活動和無價值活動，采取消除、減少無價值活動，合并重組工藝流程，縮簡流程運(yùn)行周期等措施，逐步建立精簡、高效的班組業(yè)務(wù)流程，提升班組運(yùn)轉(zhuǎn)效率。

——保持流程均衡運(yùn)行 流程運(yùn)行的均衡性是指流程保持平穩(wěn)運(yùn)行的能力，是衡量流程優(yōu)化程度的重要指標(biāo)之一。班組流程運(yùn)行不均衡，就可能導(dǎo)致流程各環(huán)節(jié)忙閑不均，資源配置使用效率低，并嚴(yán)重影響到流程平穩(wěn)運(yùn)行。用精益管理優(yōu)化班組生產(chǎn)流程，能夠幫助班組通過工序能力分析，實現(xiàn)班組人、財、物資源合理配置，做到上下工序之間能力匹配，生產(chǎn)節(jié)奏步調(diào)一致，保持班組流程平穩(wěn)有序運(yùn)行。

——實現(xiàn)拉動式生產(chǎn) 當(dāng)前，國內(nèi)企業(yè)比較常見的生產(chǎn)方式是由生產(chǎn)計劃部門制定下達(dá)生產(chǎn)計劃，從前道生產(chǎn)工序推動后道工序組織開展生產(chǎn)活動。另外一種方式是根據(jù)市場需求由后道生產(chǎn)工序拉動前道工序組織開展生產(chǎn)活動。由前向后推的生產(chǎn)方式，各個生產(chǎn)單元之間相對獨立，容易發(fā)生責(zé)任推諉、扯皮事件。拉式生產(chǎn)是由下道生產(chǎn)工序向上道工序就產(chǎn)品品種、數(shù)量、質(zhì)量、交貨時間提出明確要求，管理責(zé)任明確，組織運(yùn)行方式高效。由后向前拉的生產(chǎn)方式，能夠形成管理倒逼機(jī)制，增強(qiáng)班組員工責(zé)任心和緊迫感，廣泛使用看板管理等先進(jìn)手段，促進(jìn)上下班組之間、上下工序之間溝通交流，實現(xiàn)資源高效協(xié)同，更好地適應(yīng)企業(yè)多品種、少批量、高質(zhì)量、快交貨和敏捷制造的要求。

降低班組資源浪費(fèi)

降低浪費(fèi)是精益管理的重要功能之一。班組作為企業(yè)的基層經(jīng)濟(jì)組織，同樣必須高度重視成本控制、投入產(chǎn)出，力求用最小的投入獲得最大的產(chǎn)出和收益。精益管理將企業(yè)浪費(fèi)分為8個類型，分別是生產(chǎn)過剩、等待、返工、動作、加工、庫存、智力、搬運(yùn)浪費(fèi)，為班組降低浪費(fèi)指明了思路和方向。

——生產(chǎn)過剩浪費(fèi) 班組不按指令生產(chǎn)，自主決定過早或過量生產(chǎn)，導(dǎo)致班組在制品、半成品大量積壓，資金占用增加。主要改進(jìn)措施包括建立班組準(zhǔn)時生產(chǎn)制度，減少生產(chǎn)盲目性，做到按需生產(chǎn)。

——等待浪費(fèi) 班組生產(chǎn)工序之間忙閑不均，導(dǎo)致班組等待工作指令、或下道工序等待上道工序零部件等，形成人員、機(jī)器設(shè)備等閑置浪費(fèi)。主要改進(jìn)措施包括增強(qiáng)生產(chǎn)活動的均衡性，實現(xiàn)平穩(wěn)生產(chǎn)，減少等待時間。

——返工浪費(fèi) 班組產(chǎn)品出現(xiàn)缺陷、不合格等質(zhì)量問題，導(dǎo)致產(chǎn)品返回再加工，后果是增加設(shè)備、人工和能源等損耗。主要改進(jìn)措施包括強(qiáng)化工藝管理，增強(qiáng)員工質(zhì)量意識，減少產(chǎn)品加工缺陷。

——動作浪費(fèi) 員工存在過多走動、無價值操作行為習(xí)慣等，導(dǎo)致員工體力、精力的浪費(fèi)，工作效率的降低。主要改進(jìn)措施包括開展員工動作分析，通過價值判定，減少員工無效走動和操作習(xí)慣。

——加工浪費(fèi) 員工存在與加工過程和精度無關(guān)的不必要加工活動，比如過度加工，導(dǎo)致資源消耗增加或產(chǎn)品功能浪費(fèi)。主要改進(jìn)措施包括優(yōu)化重組生產(chǎn)工藝，規(guī)范員工操作行為，減少過度加工行為發(fā)生。

——庫存浪費(fèi) 班組過度生產(chǎn)、產(chǎn)品質(zhì)量缺陷等原因，均可能導(dǎo)致在制品、半成品、最終產(chǎn)品積壓，企業(yè)庫存商品過剩。主要改進(jìn)措施包括優(yōu)化班組生產(chǎn)管理，加強(qiáng)產(chǎn)品質(zhì)量控制，減少產(chǎn)品返工行為。

——智力浪費(fèi) 工作安排不當(dāng)，人員使用不當(dāng)，員工的智力和技能沒有得到應(yīng)有發(fā)揮。主要改進(jìn)措施包括用人所長，優(yōu)化員工配置，形成員工崗位動態(tài)流動管理機(jī)制。

——搬運(yùn)浪費(fèi) 指班組物料或產(chǎn)品運(yùn)送距離過長，導(dǎo)致物料放置、堆積、搬運(yùn)浪費(fèi)。主要改進(jìn)措施包括優(yōu)化班組設(shè)備工藝布局，精簡物流路線，減少物料搬運(yùn)的數(shù)量和距離。

改進(jìn)班組現(xiàn)場管理

現(xiàn)場管理是班組管理的老大難。但現(xiàn)場管理的難不是難在開展5S活動，而是難在長期堅持，通過現(xiàn)場管理提高班組員工素養(yǎng)，形成良好管理習(xí)慣。改進(jìn)企業(yè)班組現(xiàn)場管理，重點應(yīng)當(dāng)抓好以下工作：

——改善員工工作、生活環(huán)境 5S包括整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)五個方面的活動，是班組管理的基礎(chǔ)工作。通過長期堅持開展5S活動，可以徹底改變班組現(xiàn)場存在的臟、亂、差、慵、懶、散情況，為班組員工創(chuàng)造良好的工作、休息環(huán)境，增強(qiáng)員工的歸宿感和自豪感。比如，國內(nèi)一些企業(yè)通過長期堅持推進(jìn)5S管理，在班組營造出家的溫馨感覺，明顯增強(qiáng)了班組的凝聚力和向心力。

——實現(xiàn)現(xiàn)場管理可視化 可視化是使用各種規(guī)范、簡單易懂的標(biāo)識開展現(xiàn)場管理的有效手段。員工一看到可視化標(biāo)識，就知道如何遵守、執(zhí)行現(xiàn)場管理的相關(guān)規(guī)定。比如，在班組現(xiàn)場對設(shè)備維護(hù)工具實施形跡化管理、標(biāo)明設(shè)備運(yùn)行狀態(tài)、用不同管道顏色表示輸送的不同物料、注明管道流向、對消防設(shè)施用紅線劃定警示區(qū)域、對現(xiàn)場裝載車輛、儀器設(shè)施實施定置管理等，可以提高員工管理效率，同時有效減少員工工作失誤。

——培育良好素養(yǎng)和習(xí)慣 班組開展現(xiàn)場管理的重要目的之一，就是幫助員工形成良好素養(yǎng)和習(xí)慣。這些素養(yǎng)和習(xí)慣包括員工自覺維護(hù)現(xiàn)場管理成果、堅持現(xiàn)場清掃清潔、團(tuán)隊合作、遵章守紀(jì)、愛廠如家、及時發(fā)現(xiàn)問題解決問題、持續(xù)改進(jìn)班組管理等活動，當(dāng)員工一旦形成了這些良好素養(yǎng)和習(xí)慣，并將其應(yīng)用到安全、環(huán)保、質(zhì)量、設(shè)備、生產(chǎn)等其他專業(yè)管理活動中，必然會推動促進(jìn)班組整體管理水平的改進(jìn)和提升。

企業(yè)班組廣泛推廣使用精益管理理論和方法，不論是轉(zhuǎn)變班組管理思想、還是優(yōu)化班組業(yè)務(wù)流程、降低資源浪費(fèi)、改善現(xiàn)場管理等，最終將實現(xiàn)班組更加平穩(wěn)、均衡、有序、安全和高效運(yùn)行，做到防危杜漸，防患于未然，預(yù)防杜絕各類重、特大事故的發(fā)生，從而有效改進(jìn)并提升班組管理效率和效益。