裝配生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)精益聯(lián)線

王麗　曹國(guó)君

【摘 要】深溝球軸承傳統(tǒng)的加工特別是裝配生產(chǎn)是各自為戰(zhàn)，每個(gè)工序之間的距離比較遠(yuǎn)，布局設(shè)置不夠合理，產(chǎn)品轉(zhuǎn)序環(huán)節(jié)過多，造成不必要的重復(fù)勞動(dòng)，針對(duì)以上問題對(duì)軸承裝配生產(chǎn)線布局進(jìn)行了重新布置，各工序之間縮短了距離，轉(zhuǎn)序時(shí)減少了轉(zhuǎn)運(yùn)車使用的次數(shù)，提高了生產(chǎn)效率，減輕了工人的勞動(dòng)強(qiáng)度。

【關(guān)鍵詞】精益生產(chǎn)；聯(lián)線；效率

0.前言

深溝球軸承裝配工序是軸承加工的最后工序，裝配工序質(zhì)量的好壞直接影響套圈組裝成成品后的各項(xiàng)機(jī)械效能的發(fā)揮，原有的加工過程由于工作現(xiàn)場(chǎng)布局不合理，相關(guān)聯(lián)的工序銜接不好，距離過遠(yuǎn)造成產(chǎn)品轉(zhuǎn)運(yùn)次數(shù)增多，不必要重復(fù)勞動(dòng)過多，工人勞動(dòng)強(qiáng)度大，生產(chǎn)效率低下，為此我們成立了課題小組，對(duì)裝配生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)布局進(jìn)行合理整合設(shè)置。

1.現(xiàn)狀分析及改進(jìn)措施

1.1裝配原有生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)布局

深溝球軸承裝配原有生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)布局示意圖見圖1。從圖1中可以看到原先裝配生產(chǎn)過程是：外圈在裝前先進(jìn)行退磁—熱清洗—外觀檢驗(yàn)—開式電顯軸承標(biāo)志—油清洗—放置在板車上—通過電梯運(yùn)送至二樓外套在制品存放地。內(nèi)圈先進(jìn)行外觀、尺寸檢驗(yàn)—退磁—油清洗—放置在專用內(nèi)圈托盤上—通過電梯運(yùn)送至二樓內(nèi)套在制品存放地。游隙分選外套、內(nèi)套時(shí)，先由庫(kù)房人員把外套、內(nèi)套送至該游隙機(jī)臺(tái)前，游隙操作人員先進(jìn)行外套、 內(nèi)套溝道尺寸分選，再進(jìn)行合套，游隙檢驗(yàn)合格后進(jìn)行錛球，錛球后把軸承放置在轉(zhuǎn)運(yùn)車中，用電梯運(yùn)送至一樓壓力機(jī)旁。壓力鉚合前壓力操作人員先把轉(zhuǎn)運(yùn)車內(nèi)軸承取出放在壓力案子上，放置保持架后進(jìn)行鉚合，鉚合后進(jìn)行外觀質(zhì)量檢驗(yàn)，檢驗(yàn)合格后放置在轉(zhuǎn)運(yùn)車中。軸承成品清洗前同樣是操作人員先從轉(zhuǎn)運(yùn)車取出軸承放入清洗機(jī)自動(dòng)上料盤中，再進(jìn)行清洗、烘干、涂油，開式軸承在手感檢驗(yàn)合格后進(jìn)行包裝，若是閉式軸承手感檢驗(yàn)合格后還得放在轉(zhuǎn)運(yùn)車中等待壓密封圈或是防塵蓋。壓蓋前同樣是先從轉(zhuǎn)運(yùn)車取出軸承放入壓蓋機(jī)自動(dòng)上料盤中再進(jìn)行注脂、壓蓋、均脂、外觀檢驗(yàn)、最后進(jìn)行包裝入庫(kù)。

1.2存在的問題

通過對(duì)原有軸承裝配生產(chǎn)的流程中可以清楚的看出，每個(gè)工序零件的流轉(zhuǎn)環(huán)節(jié)比較多，零件的取出和放置動(dòng)作頻繁，轉(zhuǎn)運(yùn)車使用過多，同時(shí)各個(gè)零件組裝在一起后整體重量增加，轉(zhuǎn)運(yùn)車過重移動(dòng)時(shí)操作人員勞動(dòng)強(qiáng)度過大，轉(zhuǎn)運(yùn)距離比較遠(yuǎn)，一個(gè)品種從零件到成品加工時(shí)間長(zhǎng)，生產(chǎn)成本大，生產(chǎn)效率低。

1.3改進(jìn)措施：見圖2（以6206-2RZ為例）

精益生產(chǎn)的核心思想就是消除一切浪費(fèi)和無效勞動(dòng)，跟據(jù)這一原則我們對(duì)裝配生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)布局重新進(jìn)行設(shè)置，遵循的唯一原則就是盡量減少無效勞動(dòng)（減少產(chǎn)品轉(zhuǎn)運(yùn)次數(shù)）。根據(jù)壓力鉚合工序生產(chǎn)能力強(qiáng)，而游隙工序生產(chǎn)能力相對(duì)較差的現(xiàn)狀，我們就讓兩個(gè)游隙機(jī)組生產(chǎn)的產(chǎn)品提供給一個(gè)壓力機(jī)組，在生產(chǎn)任務(wù)安排上讓兩個(gè)游隙機(jī)組盡量加工同一規(guī)格的產(chǎn)品，這樣能減少壓力機(jī)組換活時(shí)間。游隙機(jī)組由于兩個(gè)機(jī)臺(tái)使用同一臺(tái)錛球機(jī)，可一個(gè)機(jī)組進(jìn)行分選、合套，另外一個(gè)機(jī)組進(jìn)行錛球，減少由于錛球機(jī)帶來的中停時(shí)間。壓力外觀檢驗(yàn)合格后的產(chǎn)品用一個(gè)傳送帶（見圖3）將軸承運(yùn)送至成品清洗機(jī)進(jìn)口處（見圖4）傳送帶的帶速由可調(diào)速電機(jī)控制，同時(shí)傳送裝置底座安裝上車轱轆移動(dòng)非常輕便，傳送帶系統(tǒng)做成可調(diào)式的，既可以調(diào)節(jié)距離，又可以調(diào)節(jié)高度、角度，此方式經(jīng)過一段時(shí)間的試驗(yàn)，發(fā)現(xiàn)有缺陷就是傳送帶傳送軸承在清洗機(jī)進(jìn)口處容易造成堆積，或是由于清洗機(jī)出現(xiàn)故障，在清洗機(jī)進(jìn)口處造成大量產(chǎn)品積壓、落地現(xiàn)象，為此我們進(jìn)行了第二次改進(jìn)，將傳送帶傳送的軸承先運(yùn)送至圓盤自動(dòng)上料機(jī)中，軸承通過上料機(jī)的旋轉(zhuǎn)，將軸承勻速的運(yùn)送至清洗機(jī)進(jìn)口（圖5），這樣就很好的解決了上述問題，同樣在軸承清洗完畢檢驗(yàn)手感合格后，也用傳送帶將軸承運(yùn)送至壓蓋機(jī)圓盤自動(dòng)上料機(jī)中（見圖6），

為了節(jié)約時(shí)間，把放置在二樓的配件（鋼球、保持架、膠木架、防塵蓋、密封圈，包裝箱）全部改放在一樓，設(shè)置一名配送員，對(duì)各個(gè)工序、機(jī)臺(tái)所需的零配件用配送車直接配送機(jī)臺(tái)，減少機(jī)臺(tái)人員取零件、配件所占用的時(shí)間。

2.應(yīng)用效果比照

此種方法通過對(duì)多個(gè)品種多批次產(chǎn)品進(jìn)行實(shí)際生產(chǎn)驗(yàn)證，操作者勞動(dòng)強(qiáng)度大幅下降，同時(shí)對(duì)該種方法的快捷非常認(rèn)可。目前此種改進(jìn)已在我分廠得到全面推廣使用。

利用前后兩種不同生產(chǎn)布局方式，分別對(duì)6206-2RZ和6308-2RZ、6213-2RZ三個(gè)品種從游隙分選、合套；鉚合壓力；成品清洗、注脂壓蓋試驗(yàn)，（分別加工500套）統(tǒng)計(jì)數(shù)據(jù)如下表1：

表1 結(jié)構(gòu)改進(jìn)前后鉚合質(zhì)量對(duì)比統(tǒng)計(jì)表

從表1中的數(shù)據(jù)可以看出，利用改進(jìn)后生產(chǎn)布局方式進(jìn)行生產(chǎn)加工，生產(chǎn)時(shí)間可以節(jié)省1.5～2小時(shí)的時(shí)間，產(chǎn)品移動(dòng)的距離縮短一半，生產(chǎn)效率也大幅提升，工人的勞動(dòng)強(qiáng)度有所下降，生產(chǎn)成本下降，受到了工人的一致好評(píng)。

3.結(jié)束語(yǔ)

實(shí)踐數(shù)據(jù)表明通過合理設(shè)置生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的布局，最大限度地縮短各工序之間的距離，就能在很大程度上減少操作人員的無效勞動(dòng)，而且改進(jìn)效果十分明顯，減少生產(chǎn)成本，縮短了生產(chǎn)周期，不僅大大提高了生產(chǎn)效率還使產(chǎn)品質(zhì)量有了明顯提高。