某大型專用設(shè)備潤滑系統(tǒng)

楊順成，張俊鋒，王建兵，李玉穩(wěn)，張海國

(中國船舶重工集團公司第七〇四研究所，上海200031)

0 引言

某大型專用設(shè)備在運行過程中存在幾種摩擦副，主要的是活塞跟活塞筒內(nèi)壁的滑動摩擦副和活塞上的各種部件跟導(dǎo)向槽口等的滑動摩擦副。這些摩擦副的工況條件比較惡劣，如高溫，大載荷和高速，特別是潤滑點多，面又廣，且路程很長，這就要求必須研制出一套完善的潤滑系統(tǒng)，采取良好可靠的潤滑措施，盡可能讓所有的摩擦副實現(xiàn)有油潤滑，以確保運動件能可靠有效地工作，尤其是要避免活塞跟活塞筒以及活塞上導(dǎo)向和傳動部件跟導(dǎo)向槽口之間發(fā)生干摩擦。研究過程中涉及的知識面很廣，包括機、電、液、蒸汽、傳熱學(xué)和摩擦學(xué)等。研究主要采取理論分析、計算、計算機模擬與試驗相結(jié)合的方法，經(jīng)過反復(fù)試驗，暴露出其中的不足，在此基礎(chǔ)上再改進提高和完善。

1 潤滑系統(tǒng)研究內(nèi)容

1.1 對潤滑系統(tǒng)的要求

某大型專用設(shè)備的滑動摩擦副如圖1所示。這種設(shè)備中的活塞筒很長，每次運動件在筒內(nèi)的運行距離幾乎跟整列筒等長，沿長度方向每4 m內(nèi)筒上的潤滑點布局幾乎是一樣的:活塞筒兩側(cè)布有4個潤滑點(A，B各2個)，長度方向?qū)ΨQ分布，作活塞筒內(nèi)壁噴射潤滑油之用;對應(yīng)段活塞筒頂上布有3個潤滑點，其中1個 (D)作導(dǎo)向槽口壁上噴射潤滑油之用，另2個 (2個C)作導(dǎo)向槽口上部內(nèi)壁包括頂面噴射潤滑油之用，共有近400個潤滑點;摩擦副承受的正向載荷最高達269 kN，運動件末速很高，而且摩擦副處于高溫環(huán)境，平時的溫度在130℃左右，運動時溫度高得多。潤滑油是消耗性的，不能循環(huán)使用，這就要求提供的潤滑油適量，每個潤滑點噴油量均勻，而且噴射要有力，在活塞筒內(nèi)表面上噴射后的潤滑油覆蓋直徑要盡可能大。具體技術(shù)要求如下:

潤滑油閃點 ＞220℃;

每次可噴總油量 4 L;

每次每個噴嘴噴油量 10 ml;

噴射間隔時間 12 s;

噴射距離600 mm處油膜覆蓋直徑 ＞200 mm。

圖1 潤滑區(qū)域和潤滑盲區(qū)示意圖Fig.1 Schematic diagram of lubricating and blind area

1.2 研究目的與內(nèi)容

該潤滑系統(tǒng)涉及的具體研究內(nèi)容比較廣泛和深入，從時序上要求研究內(nèi)容須具有承前啟后的作用。基于這一目的確定的研究內(nèi)容如下:

1)潤滑油注油方式的選擇;

2)潤滑油的選型;

3)潤滑油管路布局;

4)油源參數(shù)的確定;

5)潤滑油加熱方式的確定和蒸汽流量的計算;

6)潤滑系統(tǒng)的組成和工作原理;

7)潤滑系統(tǒng)的操控;

8)噴油效果的提升。

2 研究過程和方法

2.1 潤滑油注油方式的選擇

圖2 活塞油缸噴射原理圖Fig.2 Injection principle of piston and cylinder

一般潤滑油 (以下簡稱滑油)的粘度比較高，越是耐高溫的，其粘度越高，而且溫度對其粘度的影響越顯著，溫度越高粘度越低，溫度越低其粘度越高，直至凝固。因滑油是在溫度150℃ ～250℃工作，所以選用的滑油粘度應(yīng)很高，以確保在150℃時仍然具有較高的粘度，使摩擦副中仍能形成一定厚度的油膜，保護摩擦面，但在常溫時這樣的油傳輸阻力很大，不便輸送，尤其是要形成噴射很困難，單靠一般的滑油泵 (2 MPa左右)提供的壓力實現(xiàn)噴射，特別是路程達100多米時幾乎不可能，因此只能采用液壓力推擠來實現(xiàn)。如圖2所示，采用活塞油缸來實現(xiàn)噴射，首先滑油通過單向閥進入油缸左端的滑油腔推動活塞右移將液壓油經(jīng)二位三通電控閥 (下稱電控閥)壓回液壓油箱，噴油嘴開啟壓力比滑油壓力大得多，待活塞推到右端終止，接通電控閥，閥動作，液壓油經(jīng)它進入油缸右端的液壓油腔，活塞推擠左邊的滑油，待左腔滑油壓力上升到噴油嘴開啟壓力時，滑油噴射而出，直至活塞移動到左端終止;斷開電控閥，閥動作，在滑油壓力下推動活塞右移，液壓油腔中的油直接回液壓油箱，直至活塞推到右端終止，滑油腔中的滑油處于待命噴射狀態(tài)。因每節(jié)活塞筒上共有7個潤滑點，且分散，相隔距離比較遠，所以把它們分為2組 (見圖3)，1組匯集4個活塞油缸，將之做成1個閥件，稱之為油缸分配器A型，其油口連接到4個潤滑點的噴油嘴，另1組匯集3個，稱之為油缸分配器B型，其油口連接到3個潤滑點的噴油嘴?；瓦M口B1和液壓油接口B2分別接到滑油主油管路和液壓油主油管路。

圖3 油缸分配器的結(jié)構(gòu)與型式fig.3 Structure type of oil cylinder distributor

2.2 滑油的選型

滑油的選型對潤滑系統(tǒng)的設(shè)計而言至關(guān)重要，特別是關(guān)系到潤滑的效果，同時也影響到潤滑系統(tǒng)結(jié)構(gòu)設(shè)計和參數(shù)的選擇。根據(jù)使用工況和調(diào)研，先選定了2種滑油:38號汽缸油和20號航空潤滑油，然后用2種方式對之進行比較:

1)用試驗比較在不同溫度下的噴油效果;

2)用儀器設(shè)備測試其抗磨性能并作比較。

2.2.1 試驗比較在不同溫度下的噴油效果

為此特設(shè)計了1個試驗臺，在48.3 mm×100 m的滑油銅管路和與其等長的φ38 mm的液壓油管路中，均勻地設(shè)置了5組噴油點，每組采用1個A型油缸分配器。主滑油管對稱地綁了2根直徑為18 mm的伴熱黃銅管，蒸汽流動方向相反，滑油銅管路的溫度用蒸汽調(diào)節(jié)，并設(shè)有溫控裝置。中間1組從主滑油管到噴嘴 (長達2.5 m)這段紫銅管路溫度可在0℃ ～80℃調(diào)節(jié)。試驗結(jié)論:

這2種滑油加熱時都會膨脹。后者即使是在冬天，在加熱到40℃以上時，噴射效果也極好，像噴水一樣，強勁有力，直線射出，碰壁后濺開，但油溫升到60℃以上時，出現(xiàn)泡沫，粘性很小，粘不住表面;前者在20℃以下不加熱，則噴射效果達不到要求，即使能噴射，射程也很小，軟綿無力，在10℃以下像擠牙膏，但若加熱到40℃以上，即使在冬天其噴射效果也比較好，完全能滿足要求，加熱溫度越高，噴射效果越好，但效果比后者的差，而且該油加熱到60℃以上時，也沒出現(xiàn)泡沫，粘性仍較高，能粘附在噴射到的表面上。

2.2.2 抗磨性能的測試與比較

對2種滑油進行油膜耐溫性能和潤滑性能測試，分2種情況，1種是滑油含水0.5%和1%，另1種是滑油不含水。在SRV高頻往復(fù)多功能試驗機上，測試上述2種滑油在作潤滑劑時SRV試樣對應(yīng)的摩擦系數(shù)和磨斑直徑。相應(yīng)參數(shù)為:試驗溫度250℃，試驗時間30 min，其中試驗比壓分別取30，25，20，15，12，10，8，6 MPa。

用四球機評價油膜強度和性能:按GB/T3142標準在四球機上考察和使用直徑為12.7 mm的二級52100鋼球，其硬度為HRC59-61，在轉(zhuǎn)速1 400 r/min、室溫壓力為上述工況下，測試最大無卡咬負荷PB、燒結(jié)負荷PD、綜合磨損值ZMZ三項指標。限于篇幅，在此不一一列出其測試結(jié)果 (由西安交大完成)。

綜合測試結(jié)果，前者的抗磨性能優(yōu)于后者。

2.2.3 滑油的選定

從噴油效果和輸送的便利性來看，后者優(yōu)于前者，但從潤滑效果來看，前者當溫度達到60℃以上時，出現(xiàn)泡沫，粘性很小，粘不住噴射到的表面上，當溫度更高時會完全失去潤滑作用，況且其抗磨性能劣于后者。另外前者的閃點為≥230℃ (閉口)，比后者低，試驗顯示當溫度達到200℃時就冒黑煙。從使用工況條件和潤滑效果來看前者更合適，所以最后選定38號汽缸油 (GB/T447-1994)作為本潤滑系統(tǒng)的滑油。帶來的問題是輸送管路必須加熱。

2.3 滑油管路布局

滑油管路(包括液壓管路)布局見如圖4。油缸分配器相對整列活塞筒的排列很有規(guī)則，體現(xiàn)在排列間距和從分配器到筒上噴油嘴連接銅管的布局上。其左右方向是相對于整列筒的軸向方向而言的，油源油流方向跟筒內(nèi)運動件的運動方向一致。

圖4 潤滑系統(tǒng)油管路布局Fig.4 Oil pipe-line layout of lubrication system

2.4 油源參數(shù)的確定

2.4.1 初步確定滑油泵功率、流量和工作壓力

每次噴射潤滑油總量:

考慮8%的余量，則

初步確定主潤滑油管外徑為48 mm，內(nèi)徑為42 mm。

考慮到該潤滑油在30℃左右時粘度很高，所以設(shè)定油流速V1=0.9 m/s，則潤滑油流量為Q2=0.9×102×1/4×422×3.14÷100≈1 247 ml/s=75 L/min。

因傳輸距離遠，管徑小，擬定滑油泵工作壓力p1=2.5 MPa，滑油泵功率N1=3.68 kW，取N1=4 kW。

2.4.2 潤滑油管壓損計算

1)管內(nèi)徑的初定和支管內(nèi)流速的計算

主油管和短支管內(nèi)徑分別為42 mm和14 mm，左右兩側(cè)主油路管內(nèi)流速設(shè)定為V2=0.5×V1=0.45 m/s。支管內(nèi)的流速按流量0.01 L/s計算，則其管內(nèi)流速為

2)滑油粘度與各段沿程阻力系數(shù)之計算

按照標準GB/T447-1994，38號油100℃時的運動粘度 v100℃=38 mm2/s，40℃ 時 v40℃=1 100 mm2/s。

根據(jù)潤滑油的Walther粘溫方程:

lglg(ν+0.6)=A0+B0lgt(A0，B0為常數(shù))，將38號汽缸油40℃和100℃時對應(yīng)的運動粘度代入上式得粘溫方程一(其中t為絕對溫度)為

由此得:ν20℃=7 726 mm2/s;ν30℃=2 700 mm2/s;

粘溫方程二(其中t為絕對溫度)為

由此 得:ν20℃=95 000 mm2/s，ν30℃=5 376 mm2/s。

管中壓損計算時取ν30℃=3 000 mm2/s，管的雷諾數(shù)按文獻［1］中式23.2-16計算，再計算出各段沿程阻力系數(shù) (計算結(jié)果略)。

2段長滑油主管路前面的主干管路壓力損失按文獻 ［1］計算，局部阻力系數(shù)查見文獻 ［1］。

2段長滑油主管路近似對稱，因二者均屬枝狀管路，其阻力等于任一枝的，同時因各分支管的流量幾乎是等量的，所以可將這種情形視為均勻瀉流，壓損按文獻 ［2］算式計算 (計算結(jié)果略)。

最后得滑油管總的壓力損失為1.91 MPa，可見泵排壓取2.5 MPa，功率取4 kW較合理，同時也表明了管徑等參數(shù)的選取是可行的。但從中也可看出，溫度低于30℃時，泵壓就不夠了，必須保持溫度30℃以上才能正常運轉(zhuǎn)。

液壓油采用水-乙二醇 (HS-620)，其運動粘度為43 mm2/s(對應(yīng)溫度為37.8℃)，遠比相應(yīng)溫度下38號油的低。盡管液壓主油管內(nèi)徑為28 mm，比潤滑油主油管小了近半，但總的壓力損失在同等溫度下小得多，況且現(xiàn)場液壓力高達17.5 MPa，因此足以推動油缸分配器中的活塞實現(xiàn)滑油的噴射。

2.5 潤滑油加熱方式的確定和蒸汽流量的計算

管道太長，油太粘，所以必須加熱輸送。加熱的方式有滑油管道內(nèi)循環(huán)加熱法和輸送管道伴熱法，前者需要高壓力的泵將油箱內(nèi)已熱的油送出去，經(jīng)回油管回到油箱，但泵壓力受限，是因為其影響到噴油嘴的開啟壓力和壽命，更不能接受的是一旦噴油嘴及連接處有泄漏點，就浪費了油，甚至系統(tǒng)無法正常工作。因此采用輸送管道伴熱法，這樣所有潤滑油管道和伴熱管都采用銅管。

蒸汽充入紫銅管內(nèi)，依靠銅管的熱傳導(dǎo)給滑油箱和滑油主干管路與左右兩側(cè)主油管路內(nèi)的滑油加熱，好處就是滑油即使反復(fù)加熱也不會燒焦伴有刺激氣味，更不至于破壞其性能，因為蒸汽熱源壓力只有0.3 MPa，即溫度在170℃內(nèi)。根據(jù)2.2.1節(jié)中的試驗結(jié)果，將主潤滑油管的2根伴熱管直徑改為15 mm，對稱地綁住在主油管上，且外捆了石棉布層，2根伴熱管內(nèi)蒸汽流動方向相反，這樣整個滑油主油管內(nèi)的油溫容易四處均衡，加熱效率高。

整個潤滑系統(tǒng)需求的流量計算如下:

滑油管參數(shù):材質(zhì)為黃銅;管外徑φ=48 mm，壁厚3 mm，管長L=96.93 m;密度:ρcu=8 920 kg/m3;比熱容:Cpcu=377 J/(kg·℃);導(dǎo)熱系數(shù):λ=377 w/(m.℃);加熱溫度為0℃ ～40℃。

38號汽缸油的參數(shù):Cpoil=1 880 J/(kg.℃);加熱溫度為0℃ ～40℃。

將油箱中821 L的潤滑油用1.5 h從0℃加熱到40℃需求蒸汽的有效熱量為6.21×107J，設(shè)定蒸汽加熱效率為70%，則所需蒸汽功率P=16.43 kW。換算為蒸汽流量為23.21 kg/h。根據(jù)計算理論上只需約1.2 m2的換熱面積，加熱銅管尺寸取為φ18×1 mm、長100 m(螺旋管)，對應(yīng)的換熱面積為3.3 m2。

加熱銅管和銅管內(nèi)的油所需總熱量為1.62×107J。設(shè)蒸汽功率為P，熱效率為20%，則所需蒸汽功率P=30 kW。蒸汽在約200 m的加熱銅管中流動，利用該銅管給滑油加熱，全部采用的是飽和蒸汽的汽化潛熱 (170℃的汽變成170℃的飽和蒸汽和水)，根據(jù)要求的蒸汽功率30 kW，換算得蒸汽流量為47.1 kg/h。所需的總蒸汽流量為70.31 kg/h。

查表，在絕對壓力0.4 MPa時，對應(yīng)蒸汽密度約為2.18 kg/m3，由此可算出油箱加熱器、伴熱管和蒸汽輸入總管內(nèi)的蒸汽流量和后二者銅管管徑。

2.6 潤滑系統(tǒng)的組成和工作原理

潤滑系統(tǒng)由滑油箱、液壓油箱、滑油螺桿泵、液壓油泵機組、過濾器、蓄能器、單向閥、噴油嘴、油缸分配器、油箱附件、管路附件、電控閥、加熱器、伴熱銅管、蒸汽減壓閥、安全閥、蒸汽電磁閥、蒸汽分配閥、電控箱等組成。

潤滑系統(tǒng)工作原理:打開蒸汽電磁閥，蒸汽分別進入滑油加熱總管和支管，給銅管和滑油箱中的滑油加熱。待油加熱到40℃時，啟動滑油泵和液壓油泵，這時滑油充入管道再經(jīng)分配器中各單向閥進入各滑油腔并推動其中的活塞，讓其充滿油 (10 ml);同時液壓油充入蓄能器，待蓄能器油壓達到17 MPa時，液壓油泵卸荷，當接到噴油指令后，電控閥動作，蓄能器中液壓油迅速充入液壓管道，并進入油缸分配器的液壓油腔，推動活塞擠壓滑油，待滑油腔壓力超過噴油嘴的開啟壓力，滑油則噴射而出，濺到各摩擦副表面上。電控閥延時斷電復(fù)位，這時液壓油回路接通，滑油反推活塞推擠液壓油(滑油泵仍在運轉(zhuǎn))，部分液壓油從閥的回油口流回液壓油箱，滑油再次充滿滑油腔，等待下次噴油指令。

將2個滑油主油管右側(cè)管道進油端加裝1個二位二通閥 (帶電進油通道開，失電回油通道開，這時只能出不能進)，同時將2列活塞筒上左側(cè)的所有噴油嘴連接到左側(cè)的分配器上，右側(cè)的連接到右側(cè)的上。在控制程序上，設(shè)定此閥比二位二通閥延遲3 s打開，這樣總讓2列活塞筒中所有左側(cè)的噴油嘴先噴油，以避免每列活塞筒中左右對稱的兩側(cè)噴油嘴同時噴油，射線碰撞射不到對面壁上。

另外，設(shè)置1個0.3 MPa的壓縮空氣源，加裝1個電磁閥和單向閥 (防止蒸汽通過電磁閥)，與蒸汽輸送管相連通，若整個系統(tǒng)關(guān)機，就打開電磁閥讓壓縮空氣吹掃蒸汽管路2 min，防止蒸汽管路積水。

2.7 潤滑系統(tǒng)的操控

潤滑系統(tǒng)中的滑油溫度 (油箱內(nèi)溫度和管道中的溫度)、滑油壓力、液壓力、液壓油箱溫度和油缸分配器與噴油嘴的工作情況等必須得到監(jiān)控，否則一旦出故障將影響系統(tǒng)正常運行。在左右側(cè)靠近首和尾的4個油缸分配器上設(shè)置了監(jiān)控活塞位置的行程開關(guān) (具代表性)，可以直觀活塞充油和噴油的狀態(tài):油腔充滿滑油時“噴油待命”指示燈亮，噴油完成時“噴油完畢”指示燈亮，4個都顯示，從中能觀察動作的順序，采用4個串聯(lián)或并聯(lián)控制來操控噴油，也可由此監(jiān)控滑油管路和噴油嘴處有無發(fā)生嚴重漏油?？刂齐娐分性O(shè)置了電控閥延時7 s失電關(guān)閉，二位二通閥延時3 s得電打開，控制壓縮空氣的電磁閥得電后延時2 min斷開;“噴油”命令跟液壓力和油缸分配器上活塞位置(“噴油待命”與“噴油完畢”)連動控制，液壓力達不到設(shè)定值或“噴油待命”燈不亮 (即滑油腔沒充滿)時，則按下“噴油”按鈕無效，這二者必須同時滿足要求。

400個噴油嘴再加上接頭又很多，因此難免某個地方因種種因素會出現(xiàn)滲漏或嚴重滲漏，為了監(jiān)控輸送潤滑油量，特設(shè)計了供油量計，如圖5所示。打開截止閥泵入滑油讓所有滑油管充滿，活塞壓縮彈簧，關(guān)掉截止閥且泵停機，這時電控閥 (常開型)失電打開，活塞在自重和彈簧的作用下復(fù)位，活塞將油壓入到活塞上端，油量刻度歸零。下次泵油時電控閥得電關(guān)閉，活塞上移，刻度顯示泵入的滑油容量。如果容量超或遠超4 L時，“噴油待命”指示燈不亮，就表明管路和某些噴油嘴處漏油。

圖5 供油量計結(jié)構(gòu)原理 (虛框內(nèi))Fig.5 Structure principle of oil supply gauge(in dashed frame)

管中滑油受熱膨脹，溫度越高膨脹越嚴重，因油受單向閥的作用不能回流，所以管中油壓力比泵壓力高的多，達2倍多，為此須設(shè)置1個安全閥并接入油箱以保護管路和噴油嘴。

2.8 噴油效果的提升

如圖1所示A，B，C，D都接噴油嘴，從圖中可看出，有噴油盲區(qū)存在潤滑死角:活塞筒導(dǎo)向槽口內(nèi)頂面、臺階及右側(cè)面、活塞筒內(nèi)壁ef段與gh段;噴油嘴的噴頭伸至ab，對應(yīng)ab孔直徑受到限制，否則會影響活塞筒內(nèi)活塞運動的穩(wěn)定性。在此需要解釋的是為什么A和B不設(shè)置在活塞筒的其他位置從而避免這一問題，事實上這是由這2列活塞筒的安裝位置和工作情況所決定的，若設(shè)置在其他方位，則會帶來其他更多的不便。一般的噴油嘴噴油散開受到ad段的阻擋，因此須設(shè)計一種特殊的噴油嘴。根據(jù)形狀尺寸反復(fù)用計算機三維造型軟件Pro-E構(gòu)思出一種螺旋型噴油孔，如圖6所示，噴頭外端8個孔 O1～O8，8條油孔中心線01I2～O8I1，用軟件仿真改變內(nèi) (I1～I8)外 (O1～O8)端面上8個孔所在中心圓的半徑和內(nèi)外端面之間的厚度3個參數(shù)，調(diào)整油孔中心線的空間位置，找到使?jié)櫥蜔o論噴油嘴安裝轉(zhuǎn)到哪個方位都能將油噴射到盲區(qū)而不存在潤滑死角的最佳方位。噴油孔呈螺旋分布，散開范圍大為變廣，掃除了盲區(qū)，但這種空間直線孔加工難度大多了，須做專門模具，采用電化學(xué)腐蝕法加工;噴頭須采用分段加工，最后用激光焊接而成。

圖6 噴油嘴結(jié)構(gòu)與油孔Fig.6 Structure of injection nozzle and oil hole

3 試驗情況分析與改進

在噴油嘴批量生產(chǎn)前，先做樣品在缸上進行噴油試驗，除溫度之外其余跟工況一致，噴油嘴裝在B孔，結(jié)果表明噴油效果比原設(shè)想的更好，不但能強勁噴射到對面efg段，而且還有g(shù)h段部分也能“噴到”油，分析認為噴油過程時間極短，只有0.6 s，滑油腔內(nèi)壓力由低-高-低，噴油嘴開啟壓力2.7～5.0 MPa，待滑油腔內(nèi)的油壓力小于此值時，彈簧的瞬間高回復(fù)力迅速推動鋼球封閉進油口，瞬間產(chǎn)生泵吸效應(yīng)，導(dǎo)致噴頭腔內(nèi)的油部分回流，油射線被“縮回”止住，頂部的1或2根油射線快噴完時無力，中途被“縮”到gh段上。系統(tǒng)試驗時，發(fā)現(xiàn)距滑油主油管進油口越遠的地方噴油越有力，最末端的跟首端的差別很大，意外的結(jié)果就是噴油效果剛好跟活塞運動速度從0到高速對應(yīng)起來，速度越高的地方那里的噴油效果越好。分析認為這種情況的出現(xiàn)是由該系統(tǒng)液壓管路和油缸分配器的結(jié)構(gòu)所致，一受到“噴油”指令，蓄能器中的液壓油迅速充入液壓管路中，推動油缸分配器中的活塞移動，液壓管路中的壓力其實是從最遠端開始建立起來的，且蓄能器的壓力逐降，管中前、中、后3個壓力表的示值和振動程度證明了這點，瞬間的液壓力從末端朝首端沿管道遞減。

滑油主油管道中滑油的加熱效率很高但不均勻，可到最高設(shè)定溫度后停止加熱2 min就自動均衡了，而且溫度穩(wěn)定，2 h才降5℃左右。

試驗前段，泵入的滑油有時超過9 L“噴油待命”指示燈都不亮，而且很不穩(wěn)定，經(jīng)常造成供油量過多，經(jīng)查漏，幾個噴油嘴連接處漏油，為此在油缸分配器各滑油出油口加裝進行了3 000次開啟動作壽命試驗的單向閥，系統(tǒng)終于正常了，改進后滑油供給量可以根據(jù)需要精確調(diào)節(jié)。

分3個階段試驗，每階段試驗完畢后進行拆檢，發(fā)現(xiàn)運動副表面都有油，沒出現(xiàn)干摩擦。

4 結(jié)語

這套新研制的潤滑系統(tǒng)技術(shù)性能達到了預(yù)定的指標，研究過程循序漸進，設(shè)計參數(shù)合理。潤滑系統(tǒng)經(jīng)歷了200次的活塞往復(fù)試驗，運行了近600次未出現(xiàn)故障，經(jīng)2次改進，性能更加完善和可靠。

滑油管加熱結(jié)果表明，用絕對溫度的Walther粘溫方程建立38號汽缸油的粘溫關(guān)系比較準確。

滑油管加熱采用伴熱管和對稱布局而蒸汽流向相反的方式很有效，易實現(xiàn)溫度均衡。

噴油嘴噴頭油孔中心線采用空間直線傾斜旋轉(zhuǎn)分布的方法可將滑油噴射到盲區(qū)而消除潤滑死角，大大提升了噴油效果。

［1］機械設(shè)計手冊［M］.北京:機械工業(yè)出版社，2004.

［2］陳卓如.工程流體力學(xué)［M］.北京:高等教育出版社，1992.384-386.