預制箱梁混凝土外觀質(zhì)量控制工藝措施

楊衛(wèi)忠

(山西路橋第二工程有限公司，山西臨汾 041000)

混凝土的外觀質(zhì)量是混凝土箱梁整體質(zhì)量的直接體現(xiàn)，其外觀工藝的綜合水平也反映出施工企業(yè)綜合實力。在實際施工中，預制箱梁的外觀質(zhì)量必須始終處于嚴格控制狀態(tài)，力求達到“內(nèi)實外美”的要求。

1 預制箱梁混凝土外觀質(zhì)量存在的問題及原因

通過跟蹤中鐵集團部分預制箱梁施工現(xiàn)場，在外觀質(zhì)量控制上存在的共性問題大致有:掉角現(xiàn)象最為普遍;箱梁腹板有氣泡、麻面、峰窩;局部泌水;修補粗糙、表面干縮或裂紋等問題，造成這些問題的原因有多種多樣，比如氣候原因、原材料配比原因、技術(shù)操作原因、以用工裝原因等等，具體可以細化為以下幾個方面:

1)預制箱梁邊線不整齊。這個問題相對來說較為普遍，一般發(fā)生于變線斜邊、馬蹄底邊或者翼板等部位。主要原因在于模板存在問題。比如安裝或者支撐不夠牢固，混凝土壓力分布不夠均勻，導致局部變形;或者在箱梁制作過程中，對于多次使用的模板沒有進行檢修，模板變形沒有及時發(fā)現(xiàn)和調(diào)整;或者加工制作過程中精細化程度不夠，導致出現(xiàn)技術(shù)性問題。

2)表面色澤不夠均勻。主要表現(xiàn)在梁體顏色存在不一致的現(xiàn)象，大部分集中在表面，比如黑斑、白斑、鱗紋等等。主要原因是在施工的過程中，有濺起的混凝土或者砂漿粘在模板的內(nèi)表面，由于清理不及時，形成斑點;或者未充分的振搗，坍落度較大的混凝土由于自身重力原因，導致上下兩層混凝土沉降不一致而出現(xiàn)魚鱗紋;或者由于混凝土質(zhì)量原因，沒有形成質(zhì)量較好的膠漿，造成骨料過于集中，從而造成黑斑或者白斑。

3)蜂窩、爛邊及毛邊現(xiàn)象。主要原因在于澆筑方法不正確，利用振搗器帶料，導致出現(xiàn)局部漏振的現(xiàn)象，也可能是模板漏漿，振搗后大量跑漿的原因。以失漿多少為分界，失漿多即是麻面、蜂窩;失漿少就會出現(xiàn)“毛邊”;或者沒有按照科學比例調(diào)制混凝土，導致攪拌不夠均勻，不夠充分，造成了局部的骨料堆積;或者由于振搗空間不夠大，造成振搗局部漏振或者不夠充分，達不到相應的坍落度而出現(xiàn)蜂窩問題;由于附著式振搗器分布過于靠近接縫，在振搗過程中，導致模板接縫處空隙擴大，從而出現(xiàn)爛根現(xiàn)象。

4)部分梁體層印過于明顯。層印問題普遍存在，一般存在于腹板或者梁體馬蹄等部分。主要原因在于混凝土澆筑的過程中，振搗不夠充分，且分層混凝土澆筑連續(xù)性不夠，間隔時間過長而出現(xiàn)明顯的連接痕跡;也有可能在分層澆筑時，由于振搗強度過大，造成粗骨料沉降，砂漿水泥上升，導致骨料與膠漿分布不均，顏色差異較大，形成了比較鮮明的對比。

5)混凝土表面存在麻面。一般產(chǎn)生于梁體頂端、馬蹄斜面、翼板或者腹板的底部，是指在表面上出現(xiàn)大小不一的凹點(≤5 mm)或者光亮度不夠。主要原因在于截面鋼筋較為緊密，腹板狹窄，造成排氣困難和振搗棒插入困難，導致氣泡不能夠充分排出，造成殘留;或者由于混凝土分層過厚以及澆筑速度過快等原因，造成氣泡不能夠及時排出;或者由于使用脫模劑不夠合適，各道工序銜接不夠緊密，造成污染或者變質(zhì)。

6)脹模。主要因為模板發(fā)生形變，導致澆筑件出現(xiàn)厚度增加等其他問題。主要原因是用于固定和定位模板的對拉螺桿或者螺母因使用次數(shù)過多，出現(xiàn)滑脫或者咬合不夠緊密的現(xiàn)象，在不同壓力方向的作用下，造成局部變形;或者模板經(jīng)多次使用后，造成局部變形或者彎曲，導致對接的模板無法咬合，產(chǎn)生形變，導致脹模;或者由于局部模板的支撐剛度和韌性不足，導致膨脹系數(shù)不一致出現(xiàn)脹?，F(xiàn)象。

2 提高預制箱梁混凝土外觀質(zhì)量控制工藝的具體對策

加強預制箱梁混凝土外觀質(zhì)量的控制工藝，主要目的是為了使箱梁內(nèi)實外光、表面平整、線條順直、色彩均勻。上面我對存在的共性問題及原因分析，要想從根本上減少和杜絕問題，必須從以下方面入手加以控制:

1)選擇適合的模板。根據(jù)建設需求，每個模板的選擇都應該與實際需要相統(tǒng)一，一般可以選用鋼模板和竹模板，也可將二者合并使用，鏡面效果較好。鋼模板的選擇應當以不小于6 mm的優(yōu)質(zhì)鋼板為主，為了提高其支撐力度，還要在板背襯使用扁鋼和槽鋼加固;對于模板的安裝必須要充分考慮到偏差問題，要通過技術(shù)手段或者工作經(jīng)驗控制這個誤差范圍，在使用同類模板，要盡量使用膨脹系數(shù)一致的產(chǎn)品。為防止出現(xiàn)漏漿現(xiàn)象，在模板安裝完成后，用雙面膠去粘貼和填充接縫處，表面用膩子刮平，確保模板平整;必須要采用優(yōu)質(zhì)的模板漆進行涂刷，反復使用時，要定期去除鋼模板的銹跡及舊漆膜。

2)清理施工現(xiàn)場?，F(xiàn)場的清理工作是影響箱梁外觀質(zhì)量的重要因素，必須要高度重視，按照固定程序和先后順序進行清理，防止出現(xiàn)清理混亂和集中清理的情況。清理底板是第一個步驟，要在綁扎鋼筋前后進行清理，否則第二層鋼筋綁扎后，很多垃圾無法拾取，影響外觀質(zhì)量;支立腹板前，要及時進行清理，使用人工與機器(一般以空壓機為主)配合的方式進行;對于腹部板支立前后，不可以在箱內(nèi)和周邊使用電鋸，防止木屑進入箱內(nèi)，造成清洗困難。具體程序為先支立內(nèi)模板，而后用空壓機清理底板表面，反復確認無垃圾后再拼接外模板，或者采取固定間距留空的方式，方便再次清理，必須要確保絕對清潔才可以進行封閉。

3)原材料配比選用。合理按照配比選擇原材料，主要目的是為了保證混凝土的色澤一致。要使用固定商混凝土站的產(chǎn)品。每一個商混凝土站使用的水泥品牌、骨料大小以及原料配比都存在一定的差異，使用同一個商混凝土站的產(chǎn)品能夠最大限度的保證產(chǎn)品顏色的一致性;對于自備料也要采取一次性大量購入的方式，盡量減少同一工程反復購料，因為供料廠家往往在不同批次的原料中，會產(chǎn)生定量的誤差;定期進行檢測，要在正常澆筑前，定時到商混凝土站和集料場去檢測，看骨料等級、料徑范圍以及含砂量能否達標，對于不達標的商品，要立即向商家反饋，減少雙方的損失，保證澆筑的外觀質(zhì)量。

4)澆筑工藝合理。我們通常采取分段分層澆筑、全斷面階梯推進的方法，按照底板倒角→底板→壓漿板→腹板的順序進行，從整個工藝流程來看，難度最大的就是腹板的澆筑，通常采取分層斜向澆筑，厚度約為30 cm，初步凝固后才可以再澆下一層，防止翻漿。要嚴格控制分段澆筑的長度和時間，在澆筑過程中，要及時檢查凝結(jié)情況，控制搭接時間，防止出現(xiàn)冷縫，分段澆筑第一層厚度約為15 m，以后逐層遞減2 m左右;振搗器的選擇通常使用500 mm和300 mm兩種，前者用于一般部位，后者用于鋼筋較多較密部位，在振搗時，要按順序進行，不宜過振或者重復，防止出現(xiàn)蜂窩和離析現(xiàn)象。在速度上要控制快插慢抽，深度約為5 cm～10 cm，防止出現(xiàn)層印和氣泡。

5)加強外觀修補。修補主要針對拆模后的混凝土外觀修補，重返把握修補的時間和材料兩個關(guān)鍵環(huán)節(jié)，這個環(huán)節(jié)對混凝土的外觀質(zhì)量起到畫龍點睛的作用。拆模的時間一般選擇在混凝土強度達到8 MPa～10 MPa時，表現(xiàn)潮氣重易粘料，拆模后立即進行修補;修補人員要有固定經(jīng)驗的人員，選擇白水泥與普通水泥進行搭配，與打磨后的箱梁表面進行對比，使用顏色最為接近的一組進行修補，封閉細小的蜂窩，降低色差比例，力求從根本上解決問題。修補后不要立即養(yǎng)護，必須在充分晾干后進行，防止人為造成破壞。

總之，隨著新材料、新工藝、新裝備的不斷產(chǎn)生及應用，預制箱梁的外觀質(zhì)量及評判標準也會發(fā)生相應的變化，需要我們在實踐中不斷研究分析，加以改進，力求始終與工程需求接軌，保持良好的市場活力和競爭力。

［1］王興科.高速鐵路預制混凝土箱梁外觀質(zhì)量控制［J］.廣東建材，2010(6):56-58.

［2］靳建江.預制箱梁質(zhì)量控制［J］.商品混凝土，2008(3):95-97.

［3］陳 銘，魏 星，童金槽.組合箱梁外觀質(zhì)量問題產(chǎn)生的原因及控制措施［J］.公路交通技術(shù)，2009(3):35-37.

［4］齊紅軍.現(xiàn)場預制梁高強耐久性混凝土外觀質(zhì)量控制［J］.交通標準化，2009(21):9-11.

［5］張永剛.客運專線預制箱梁高性能混凝土質(zhì)量控制［J］.山西建筑，2012，38(11):235-236.