鋁合金表面微弧氧化技術研究與應用進展

李占明，邱 驥，孫曉峰，黃元林

(裝甲兵工程學院裝備再制造工程系，北京100072)

隨著科學技術的進步和經(jīng)濟的發(fā)展，世界各國越來越重視環(huán)境保護和可持續(xù)發(fā)展，為減少環(huán)境污染、降低能源消耗，輕量化成為工業(yè)發(fā)展的必然選擇。鋁及鋁合金材料因具有質(zhì)輕、價廉及良好的加工和低溫力學性能而被廣泛用于飛機、艦船、車輛、輕型裝甲裝備等，成為實現(xiàn)輕量化的首選［1-2］。但鋁合金在使用環(huán)境中易發(fā)生局部腐蝕和磨損，需對其進行噴丸、滾壓、超聲沖擊或微弧氧化等表面強化處理，以賦予其更為優(yōu)異的功能特性［3-6］。微弧氧化(Micro-Arc Oxidation，MAO)是一種綠色環(huán)保、效果良好的表面處理技術，它的基本原理是將鋁、鎂、鈦等有色金屬置于電解液中，在強電場的作用下，電解液中的氣體發(fā)生電離，在金屬表面發(fā)生氧化反應，生成等離子體，此時表面出現(xiàn)微區(qū)火花放電斑點，導致這些基體表面發(fā)生等離子體化學、熱化學、電化學、擴散反應和高溫相變等一系列復雜的反應，從而生成具有耐腐蝕、抗磨損、絕緣、隔熱等性能良好的陶瓷膜［7-9］。該技術具有工藝簡單、適用范圍廣、節(jié)能環(huán)保等優(yōu)點，其氧化陶瓷膜能夠克服鋁合金硬度低、耐磨性能差的缺點。近年來，國內(nèi)外對鋁合金表面微弧氧化技術進行了廣泛的研究，在陶瓷膜性能、生長機理及工藝優(yōu)化等方面獲得了較快的發(fā)展。

1 鋁合金微弧氧化技術的發(fā)展

20世紀 30年代，Gunterschulze等［10］發(fā)現(xiàn)將某些金屬浸入液體里能發(fā)生火花放電現(xiàn)象，并認為產(chǎn)生的火花可能會對氧化膜起到破壞作用，但后來的研究證明利用這種現(xiàn)象可以生成性能更為優(yōu)異的氧化膜。從20世紀50年代末開始，美國的一些兵工單位開始進行陽極火花技術研究，并提出了微弧氧化的概念［11-13］。70年代以后，人們逐漸意識到火花放電現(xiàn)象在有色金屬表面強化處理中所具有的價值，前蘇聯(lián)科學院的無機化學研究所、德國的卡爾-馬克思工業(yè)大學和美國的伊利諾大學等研究機構都相繼開始了對該技術的研究［14］。此時的研究中，前蘇聯(lián)在研究水平和規(guī)模上占據(jù)優(yōu)勢:1969年蘇聯(lián)學者發(fā)現(xiàn)，當對鋁合金材料施加電壓時，如果所施加的電壓高于火花區(qū)電壓，就可以獲得性能優(yōu)異的氧化物陶瓷膜層，還將這種在微電弧條件下通過氧化獲得陶瓷膜層的過程正式命名為“微弧氧化”［15］。20世紀80年代后期，微弧氧化已成為國際研究的熱點，進入了快速發(fā)展時期。德國學者Kurze［16］通過火花放電微弧氧化技術在純鋁表面成功制備了含α-Al2O3的硬質(zhì)膜層，并深入地研究了通過該技術在各種金屬表面獲得陶瓷膜的實用性。進入20世紀90年代以來，荷蘭、葡萄牙、法國、日本等更多國家開始微弧氧化技術的研究，加快了該技術的發(fā)展。從規(guī)模和研究水平上來看，俄羅斯一直占據(jù)絕對優(yōu)勢，處于世界領先地位，其學者提出的理論體系比較成熟、完整，也得到了其他國家學者的認可，并且已將該技術成功地應用于多個工業(yè)領域。

在國內(nèi)，微弧氧化技術自20世紀90年代起受到廣泛關注，北京師范大學低能核物理研究所、北京有色金屬研究總院、哈爾濱工業(yè)大學、哈爾濱理工大學、西安理工大學、中國兵器工業(yè)第52研究所和裝甲兵工程學院等在引進吸收俄羅斯技術的基礎上對微弧氧化設備，陶瓷膜的形貌、組織、性能以及形成機理和制備過程等方面都進行了大量的研究。其中，西安理工大學蔣百靈教授和北京師范大學薛文斌教授在微弧氧化設備研制、工藝開發(fā)領域作出了突出貢獻。隨著人們對微弧氧化技術研究的不斷深入，其在表面工程領域越來越受到重視，并得到更加廣泛的應用和推廣。從目前的研究狀況來看，對鋁合金微弧氧化技術的研究主要集中在電解液及添加劑、電參數(shù)等處理工藝對微弧氧化陶瓷膜耐腐蝕性、耐磨性、抗疲勞性能的影響及微弧氧化膜生長機制和規(guī)律等方面。

2 鋁合金微弧氧化陶瓷膜性能研究進展

獲取性能優(yōu)異的陶瓷膜，是鋁合金微弧氧化技術研究的最終目的，各國學者都在這方面進行了較多的研究，也都取得了較大的進展。

2.1 耐腐蝕性能

耐腐蝕性能是鋁合金微弧氧化技術研究的最終目標之一，自然也是其研究者關注的焦點之一。Venugopal等［17］的研究表明:7075鋁合金微弧氧化陶瓷膜能夠有效避免因Cu、Fe等金屬間化合物引起的局部腐蝕，提高了鋁合金的抗腐蝕性能，克服了因應力腐蝕引起的開裂行為。Guo等［18］通過電化學測試分析了鑄造Al-13Si-5Cu合金微弧氧化膜的耐腐蝕性能，認為:微弧氧化陶瓷層微觀組織結(jié)構和陶瓷膜厚度是影響耐蝕性的主要因素;但厚度的增加并不一定能提高其耐腐蝕性能。Rao等［19］研究了鋁合金攪拌摩擦焊焊接接頭微弧氧化前后的耐腐蝕性能，發(fā)現(xiàn)微弧氧化陶瓷膜能夠有效避免焊接熱影響區(qū)的局部腐蝕。通過合理地調(diào)整工藝參數(shù)，可有效控制陶瓷膜的微觀結(jié)構和膜層厚度，使鋁合金的耐腐蝕性能和抗應力腐蝕開裂性能得到有效提高。

2.2 耐磨損性能

通常認為:鋁合金微弧氧化陶瓷膜包括內(nèi)部致密層和外部疏松層，由α-Al2O3相和γ-Al2O3相組成，且與基體緊密結(jié)合，具有較好的耐磨性能。蔣百靈等［20］研究發(fā)現(xiàn):在潤滑條件下，鋁合金微弧氧化陶瓷膜的耐磨性能明顯優(yōu)于電鍍硬鉻鍍層和磷釩銅鑄鐵。Arslan等［21］的研究表明:AA2014鋁合金微弧氧化陶瓷膜的抗高溫磨損性能得到大幅提高。趙英鵬等［22］的研究表明:與基體相比，微弧氧化處理的鋁合金的耐磨性能得到了較大的提高，其中硅酸鹽體系的電解液中提高的幅度最大。Zhou等［23］研究了2024鋁合金微弧氧化膜在干摩擦、水潤滑和油潤滑3種介質(zhì)中的往復滑動摩擦學行為，研究發(fā)現(xiàn):在干摩擦時，陶瓷膜主要發(fā)生磨粒磨損和疲勞磨損;在潤滑條件下，陶瓷膜主要發(fā)生摩擦化學磨損和疲勞磨損。

2.3 抗疲勞性能

微弧氧化技術對鋁合金基體疲勞性能影響的研究剛剛起步，卻引起了人們的廣泛關注。梁戈等［24］研究了微弧氧化處理技術對LD10鋁合金疲勞性能的影響，發(fā)現(xiàn)不同厚度的微弧氧化陶瓷膜導致鋁合金的疲勞壽命出現(xiàn)不同程度的降低。分析認為:微弧氧化陶瓷膜中的放電通道容易出現(xiàn)微裂紋，成為疲勞裂紋的源頭，而膜層附近基體中存在的殘余拉應力，促進疲勞裂紋的萌生與擴展。文磊等［25］利用硅酸鹽體系電解液在LY12鋁合金表面制備出了不同厚度的微弧氧化陶瓷膜，并分析了陶瓷膜厚度對基體疲勞壽命的影響，試驗結(jié)果表明:微弧氧化陶瓷膜會降低鋁合金的疲勞壽命，且涂層越厚，疲勞壽命下降越明顯。陶瓷膜局部過度長入基體會產(chǎn)生缺陷，造成應力集中，在循環(huán)載荷作用下，萌生疲勞裂紋，使鋁合金的疲勞壽命降低。鋁合金微弧氧化處理后，鋁合金的抗疲勞性能會受到陶瓷膜的微觀結(jié)構、內(nèi)應力和厚度等因素的影響。如何有效地提高微弧氧化處理鋁合金的疲勞性能，已成為該技術在一些重要領域推廣應用的瓶頸。

3 鋁合金微弧氧化工藝研究進展

微弧氧化技術是一種受多個因素控制的工藝過程，電解液、電參量、氧化時間及鋁合金基體成分等都會對陶瓷膜的性能產(chǎn)生較大影響。王艷秋等［26］考察了微弧氧化工藝參數(shù)對7075鋁合金陶瓷膜生長過程的影響規(guī)律，認為:基體材料成分和電解液組分會影響陶瓷膜的相組成;而電流密度和氧化時間是影響微弧氧化陶瓷膜性能及厚度的重要參數(shù)。

3.1 電解液

為避免酸性電解液對環(huán)境的污染，目前微弧氧化電解液主要以弱堿性水溶液(如硅酸鹽、磷酸鹽、鋁酸鹽、碳酸鹽和氫氧化鈉等)為主，其中應用最為廣泛的是硅酸鹽。對同一金屬材料而言，電解液成分、質(zhì)量濃度、溫度及添加劑類型對成膜速度、陶瓷膜成分和性能具有至關重要的影響。趙堅等［27］在研究電解液質(zhì)量濃度對6063鋁合金微弧氧化陶瓷涂膜的相組成、微觀結(jié)構、顯微硬度和耐磨性能的影響時發(fā)現(xiàn):在電流密度和處理時間一定的條件下，當Na2SiO3的質(zhì)量濃度小于9 g/L時，隨著電解液質(zhì)量濃度的增加，陶瓷膜成膜速率有所提高，膜層中α-Al2O3和γ-Al2O3相質(zhì)量分數(shù)增加，膜層與基體的結(jié)合力增強，且膜層的硬度和耐磨性也明顯提高;而當Na2SiO3的質(zhì)量濃度大于9 g/L時，膜層的硬度等性能則變化很小，甚至有所降低。電解液的溫度也對微弧氧化陶瓷膜的生長過程和性能具有較大的影響:隨著電解液溫度的升高，鋁合金微弧氧化的起弧電壓降低，陶瓷膜生長速度加快，有利于提高生產(chǎn)效率;但溫度過高，電解液易飛濺，膜層也易燒焦，處理后膜層較粗糙，會影響膜層的質(zhì)量，所以一般將溫度控制在40～60 ℃為宜［28］。

另外，不同的添加劑對微弧氧化陶瓷膜的性能也有很大影響:馬世寧等［29-30］通過向電解液中添加納米二氧化硅顆粒(n-SiO2)，使7A52鋁合金微弧氧化陶瓷膜的耐腐蝕和抗磨損性能得到顯著提高;趙堅等［31］研究發(fā)現(xiàn)，在電解液中添加 Al2O3納米粉末，可使6063鋁合金微弧氧化陶瓷膜的耐磨性能得到明顯提高，而添加TiO2納米粉末時，陶瓷膜層的耐磨性能反而有所降低;李玉海等［32］通過向Na2SiO3和Na2WO4的混合電解液中加入ZrO2顆粒，使2A12鋁合金微弧氧化陶瓷膜的抗磨損性能得到明顯提高。

電解液和添加劑對微弧氧化陶瓷膜的生長過程和性能具有較大的影響，可見，合理控制電解液類型、質(zhì)量濃度和溫度，添加合適種類與比例的添加劑是今后研究的方向之一。

3.2 電參量

電參量是微弧氧化技術的另一重要影響因素，電壓、電流密度、頻率和占空比等對微弧氧化陶瓷膜的組織性能具有很大影響。劉榮明等［33］的研究證明:正負向電壓的提高均有利于增加鋁合金陶瓷膜的厚度和均勻性，而負向電壓對陶瓷膜形成的影響更加顯著，較高的電壓可以加快物質(zhì)的遷移和強化膜層的擊穿，從而促進陶瓷膜的生長。翟敏等［34］研究了頻率、占空比、時間等參數(shù)對LY12鋁合金微弧氧化陶瓷膜電化學腐蝕行為的影響，結(jié)果表明:頻率提高，陶瓷膜耐蝕性變好;占空比增大，陶瓷膜耐蝕性變差;隨著氧化時間延長，膜厚逐漸增加，陶瓷膜對基體的保護作用隨之增強。Pan等［35］研究了氧化時間、電流密度、頻率、占空比等工藝參數(shù)對鋁合金微弧氧化陶瓷膜表面粗糙度的影響，觀察發(fā)現(xiàn):在一定范圍內(nèi)減少微弧氧化時間、提高頻率、降低正向或負向電流密度和占空比，都有利于降低膜層表面粗糙度，而只有溫度在30～40℃時獲得的陶瓷膜表面粗糙度最理想。因此，合理地調(diào)整電壓、電流密度、占空比和頻率等電參量，可有效改變鋁合金表面電火花的放電特性，獲得性能更佳的陶瓷膜。

3.3 氧化時間

時間是影響鋁合金微弧氧化陶瓷膜性能的重要工藝參數(shù)之一，時間過短則陶瓷膜太薄，難以起到保護表面的作用;時間過長會導致陶瓷膜缺陷增多。孫志華等［36］認為:2A12鋁合金微弧氧化陶瓷膜主要由α-Al2O3和 γ-Al2O3相組成，隨著處理時間的延長，γ-Al2O3相在陶瓷膜中的所占比例逐漸減少，硬度較高的α-Al2O3相逐漸提高，陶瓷膜耐磨性能變好。吳振東等［37］利用 K2ZrF6電解液體系，通過微弧氧化工藝在LY12鋁合金表面制備了氧化鋯陶瓷膜，分析認為:膜層主要由t-ZrO2和m-ZrO2相組成，還包括少量的γ-Al2O3和KZr2(PO4)3相;隨著反應時間的延長，膜層晶相物質(zhì)質(zhì)量分數(shù)增加，膜層的耐腐蝕性和耐磨性能均有所提高，但抗熱震性減弱。李忠盛等［38］研究發(fā)現(xiàn):隨著氧化時間的延長，陽極電壓逐漸增大，7A55鋁合金微弧氧化陶瓷膜表面微孔孔徑逐漸增大，微孔數(shù)量逐漸減少，膜層厚度隨氧化時間近似呈線性增加。翟文杰等［39］研究表明:7A04鋁合金微弧氧化陶瓷膜的耐磨性與耐腐蝕性與處理時間密切相關。

3.4 復合工藝

將其他技術與微弧氧化技術相結(jié)合，開發(fā)復合處理技術來制備性能優(yōu)異的復合膜，可能會成為制造業(yè)精密化與輕量化發(fā)展進程中的優(yōu)選工藝。目前，人們已成功利用微弧氧化技術與多種其他技術在鋁合金表面制備出了高性能的復合膜，大大提高了鋁合金的表面性能:王遠等［40］采用微弧氧化和射頻磁控濺射技術，在2A12鋁合金表面制備了Al2O3/CrNx復合膜，明顯改善了鋁合金零部件的摩擦磨損特性。王亞明等［41］采用微弧氧化及涂覆工藝在LY12鋁合金表面制備了底層微弧氧化/外層樹脂填料復合涂層，提高其隔熱與抗火焰燒蝕性能;吳曉玲等［42］通過微弧氧化與磁過濾陰極真空弧技術在鋁合金表面成功制備了Al2O3/DLC復合膜層，有效地提高了鋁合金零部件的摩擦磨損性能;但敏等［43］通過微弧氧化-溶膠凝膠復合表面處理技術提高了鋁合金的耐腐蝕性能。

4 微弧氧化膜生長機理和規(guī)律研究進展

微弧氧化過程比較復雜，化學氧化、電化學氧化和等離子氧化作用同時存在。關于微弧氧化陶瓷膜的生長機制目前尚無定論，一般可分為陽極氧化、火花放電、微弧氧化和熄弧成膜4個階段:工藝初期，通電開始后會在合金基體的表面生成一層比較薄的高阻抗陽極氧化膜;隨著氧化膜表面電壓逐漸升高，達到擊穿電壓后，無數(shù)細小、游動的火花點開始出現(xiàn)在合金基體表面，這時發(fā)生了微區(qū)火花放電;隨著電壓的繼續(xù)增加，發(fā)生微區(qū)弧光放電，氧化膜將被擊穿形成放電通道，在局部高溫作用下，熔化的氧化膜會阻塞放電通道，使電弧熄滅;電弧熄滅以后，熔融的氧化鋁冷卻凝固，一個放電過程結(jié)束。當放電通道中耐壓能力高于其他位置時，陶瓷膜的另一薄弱位置將擊穿放電，此過程隨機重復出現(xiàn)在陶瓷層表面，最后形成了均勻一致的微弧氧化陶瓷膜［44-45］。

楊巍等［46-48］采用交流脈沖微弧氧化電源在Na2CO3、NaCl、Na2SnO3和不同質(zhì)量濃度的 Na2SiO3電解液中對LY12鋁合金進行表面處理，研究了電解液中溶質(zhì)元素在微弧氧化初期形成的高阻抗膜對微弧氧化起弧及生長過程的影響規(guī)律，分析認為:在鋁合金試樣表面形成高阻抗膜是微弧氧化現(xiàn)象得以進行的必要條件，預制高阻抗膜可明顯縮短微弧氧化起弧時間、降低起弧電壓，還可提升擊穿電壓的穩(wěn)定值。馬世寧等［49-50］在電解液中添加了納米SiO2粉末配制納米電解液，在7A52鋁合金表面制備納米復合微弧氧化陶瓷膜，并考察納米SiO2對微弧氧化陶瓷膜生長過程的影響規(guī)律，發(fā)現(xiàn)添加納米SiO2粉末后，陶瓷膜生長速度提高了近1倍，分析認為:納米SiO2粉末在納米復合微弧氧化陶瓷膜中摻雜，形成雜質(zhì)能級，擊穿過程中形成“雜質(zhì)放電”，促進了微弧氧化電擊穿過程，提高了微弧氧化陶瓷膜生長速度。薛文斌等［51-53］先后分析了 LC4鋁合金、6061鋁合金和2219鋁合金攪拌摩擦焊接頭表面微弧氧化陶瓷膜的形貌、成分和相組成，評估了處理與未處理試樣的硬度和耐腐蝕性能，研究了鋁合金微弧氧化陶瓷膜的生長規(guī)律，探討了基體組織、成分等對微弧氧化膜的生長影響。孫志華等［54-55］通過分析微弧氧化處理時間、電流密度和占空比等因素對2A12鋁合金微弧氧化陶瓷膜表面和截面形貌、成分和相組成的影響，研究了微弧氧化過程中陶瓷膜的生長過程和規(guī)律，研究結(jié)果表明:陶瓷膜總厚度近似呈線性增長，向內(nèi)生長速度略低于向外生長速度，致密層厚度先增加，而后略有降低。

揭示電解液、電參量、氧化時間、基體成分及表面完整性等對鋁合金微弧氧化陶瓷膜生長過程的影響規(guī)律，闡明其生長機理，對充分發(fā)掘該技術的優(yōu)勢具有重要意義。

5 微弧氧化技術實際應用中存在的問題及發(fā)展趨勢

鋁合金微弧氧化陶瓷膜所具有的良好綜合力學性能促進了該技術在各個工業(yè)領域的應用，如在航空航天、機械電子、車輛船舶和裝飾等領域都具有十分廣闊的應用前景。目前，經(jīng)過各國專家的不懈努力，該技術已經(jīng)獲得了長足發(fā)展，積累了許多成功的經(jīng)驗。但要使該技術能夠真正在工程實際中得到更廣泛的應用，還需要在設備開發(fā)、工藝優(yōu)化、機理探討和性能改善等方面進行深入研究。

1)研制新設備、開發(fā)新技術。效率低、能耗大、成本高限制了微弧氧化技術在許多工業(yè)領域的應用進展，研制滿足不同類型企業(yè)批量生產(chǎn)要求的自動化微弧氧化設備，開發(fā)更多的復合技術來達到工業(yè)發(fā)展要求，是該技術今后應用研究的一個重要方向。

2)開展鋁合金表面微弧氧化工藝研究。針對不同類型鋁合金材料的物理特性、表面狀態(tài)和表層組織結(jié)構，選擇合理的處理工藝并進行優(yōu)化，獲取穩(wěn)定可靠的工藝參數(shù)，以實現(xiàn)性能改善和效率提升的雙贏。

3)深化理論研究。微弧氧化過程的影響因素較多，加強理論研究可為該技術工藝優(yōu)化和實際應用提供有益指導，這需要對微弧氧化機理進行進一步探索和不斷完善。

4)提高陶瓷膜及基體性能。例如:鋁合金微弧氧化陶瓷膜在一定范圍內(nèi)會降低基體的抗疲勞性能，限制了該技術在航空航天、車輛船舶等重要領域的推廣應用。如何通過調(diào)整工藝，控制鋁合金微弧氧化陶瓷膜的組成，制備性能優(yōu)異的陶瓷膜，且能提高工藝的可重復性，是鋁合金微弧氧化技術發(fā)展的目標。

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