航空發(fā)動(dòng)機(jī)進(jìn)氣機(jī)匣焊接組件焊接變形控制技術(shù)

陳爭(zhēng)新

摘要：進(jìn)氣機(jī)匣焊接組件是我國(guó)某新型航空發(fā)動(dòng)機(jī)中的關(guān)鍵承力零件，由內(nèi)機(jī)匣、外機(jī)匣和支板等零件焊接而成。焊接制造和焊接修復(fù)過(guò)程中產(chǎn)生的焊接變形問(wèn)題，已成為制約零件正常使用的瓶頸難題。本文通過(guò)優(yōu)化焊接參數(shù)、細(xì)化焊接過(guò)程控制、改進(jìn)焊接夾具、借助熱處理校形、采用局部修復(fù)和熱處理技術(shù)等方法，突破了零件研制瓶頸，大幅降低零件焊接變形，實(shí)現(xiàn)了對(duì)進(jìn)氣機(jī)匣組件焊接變形的控制。本文對(duì)航空發(fā)動(dòng)機(jī)復(fù)雜焊接機(jī)匣典型加工工藝進(jìn)行研究和推廣，為類似結(jié)構(gòu)零件的焊接及變形控制提供了參考和借鑒，對(duì)提升復(fù)雜焊接機(jī)匣加工制造能力起著積極作用。

關(guān)鍵詞：進(jìn)氣機(jī)匣;電子束焊接;熱處理校形;局部修復(fù);變形控制

中圖分類號(hào)：TG404? ? ? 文獻(xiàn)標(biāo)志碼：A? ? ? ? ?文章編號(hào)：1001-2003（2021）12-0056-07

DOI：10.7512/j.issn.1001-2303.2021.12.11

0? ? 前言

某進(jìn)氣機(jī)匣焊接組件為我國(guó)某高性能發(fā)動(dòng)機(jī)關(guān)鍵部件，材料為TC4鈦合金，由內(nèi)機(jī)匣、支板、外機(jī)匣和支板頭等子件構(gòu)成，如圖1所示。焊接組件大量采用高能束電子焊實(shí)現(xiàn)連接，大部分子件尺寸已加工到位，因而組件焊接后機(jī)械加工余量少。

TC4鈦合金屬于導(dǎo)熱較差的合金，焊縫及熱影響區(qū)在熱源作用下因受熱和冷卻速度不同會(huì)產(chǎn)生熱應(yīng)力，焊后在焊縫內(nèi)部存在較大的殘余應(yīng)力，導(dǎo)致零件產(chǎn)生變形。變形可通過(guò)優(yōu)化工藝、焊接工裝和熱處理進(jìn)行控制。此外，零件結(jié)構(gòu)中焊縫數(shù)量減少對(duì)控制變形效果明顯。

改進(jìn)后的進(jìn)氣機(jī)匣如圖2所示，采用內(nèi)機(jī)匣、支板和支板頭擴(kuò)散焊結(jié)構(gòu)一體化結(jié)構(gòu)，僅保留機(jī)匣與支板之間的電子束焊縫。新方案中一體化支板結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)減少了焊縫數(shù)量，降低了焊接變形，但改進(jìn)后的進(jìn)氣機(jī)匣支板與外機(jī)匣仍存在數(shù)量較多的焊縫，導(dǎo)致變形趨勢(shì)大，仍需要進(jìn)行零件焊接變形控制方面研究。

此外，進(jìn)氣機(jī)匣為發(fā)動(dòng)機(jī)重要承力部件，由于機(jī)匣壁厚小（一般2.0 mm），服役過(guò)程中在發(fā)動(dòng)機(jī)載荷和風(fēng)扇一級(jí)轉(zhuǎn)子激振作用下易產(chǎn)生疲勞裂紋[1]，這些裂紋需要通過(guò)焊接工藝進(jìn)行修復(fù)，因此也有必要對(duì)修復(fù)過(guò)程中的變形控制進(jìn)行研究，以確保修復(fù)后零件能滿足后續(xù)使用要求。

針對(duì)上述問(wèn)題，文中主要對(duì)進(jìn)氣機(jī)匣焊接過(guò)程中的變形控制方法進(jìn)行研究，同時(shí)提出一種適用于對(duì)服役后零件缺陷的局部修復(fù)方法，可大幅減少零件修復(fù)過(guò)程中的變形。該研究對(duì)相似結(jié)構(gòu)零件的焊接變形控制提供了參考，具有一定的推廣價(jià)值。

1 結(jié)構(gòu)改進(jìn)前的進(jìn)氣機(jī)匣變形問(wèn)題分析

改進(jìn)前的進(jìn)氣機(jī)匣焊接組件焊接位置及方法示意如圖3所示，支板與外機(jī)匣和內(nèi)機(jī)匣分別采用電子束焊和氬弧焊。

存在的問(wèn)題如下：

（1）進(jìn)氣機(jī)匣內(nèi)、外機(jī)匣焊接變形大，導(dǎo)致內(nèi)機(jī)匣平面度、內(nèi)機(jī)匣與外機(jī)匣的軸向高度尺寸嚴(yán)重超差。如圖3所示，組件圖紙軸向尺寸1理論應(yīng)為76±0.15 mm，實(shí)際為73.1～75.4 mm，技術(shù)條件要求J1 理論為0.3實(shí)際達(dá)到2.3，上述實(shí)際尺寸與技術(shù)條件超差嚴(yán)重，導(dǎo)致零件無(wú)法進(jìn)行后續(xù)機(jī)械加工。

（2）進(jìn)氣機(jī)匣焊接后，內(nèi)機(jī)匣和外機(jī)匣發(fā)生角向相對(duì)變形，導(dǎo)致支板與外機(jī)匣連接部位實(shí)際位置與理論位置出現(xiàn)較大位置錯(cuò)移，如圖4所示。

進(jìn)氣機(jī)匣焊接組件在支板排氣側(cè)需加工圓弧R槽以滿足進(jìn)氣可調(diào)導(dǎo)葉安裝。組件焊接后內(nèi)機(jī)匣支板與外機(jī)匣連接部位實(shí)際位置與理論位置出現(xiàn)較大位置錯(cuò)移，導(dǎo)致支板焊接后實(shí)際值與理論值夾角出現(xiàn)偏差（見(jiàn)圖4），此時(shí)加工支板進(jìn)氣側(cè)R槽時(shí)出現(xiàn)左右余量不均，如圖5所示，無(wú)法安裝至R槽中間位置，當(dāng)這種分布不一致現(xiàn)象進(jìn)一步惡化時(shí)，可能會(huì)導(dǎo)致可調(diào)導(dǎo)葉無(wú)法正常工作，嚴(yán)重影響發(fā)動(dòng)機(jī)工作性能。

2 零件加工過(guò)程中焊接變形的控制

2.1 主要思路

進(jìn)氣機(jī)匣焊接組件焊接變形控制技術(shù)研究主要從零件焊接過(guò)程控制、焊接結(jié)構(gòu)和焊后熱處理控制三方面進(jìn)行研究。

進(jìn)氣機(jī)匣焊接組件材料為TC4鈦合金，鈦合金焊接受熱后會(huì)發(fā)生較大變形，且這種變形很難在零件冷卻后進(jìn)行校正，因而需優(yōu)化焊接參數(shù)，強(qiáng)化焊接過(guò)程控制，減少焊接過(guò)程中熱輸入以焊接變形。焊接夾具是預(yù)防焊接變形主要途徑之一，必須對(duì)零件焊接過(guò)程中的焊接夾具裝夾和定位重新進(jìn)行梳理，從而更有效地約束焊接過(guò)程中的變形。

進(jìn)氣機(jī)匣新方案中一體化支板結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)雖減少了焊縫數(shù)量，但支板與外機(jī)匣焊縫較多導(dǎo)致變形趨勢(shì)大，可在焊接過(guò)程對(duì)支板、外機(jī)匣臨近焊縫區(qū)域進(jìn)行約束，并通過(guò)焊后熱處理控制和校正變形。

2.2 主要內(nèi)容

2.2.1 降低焊接熱輸入，減少零件焊接變形

進(jìn)氣機(jī)匣焊接組件支板和外機(jī)匣（見(jiàn)圖3）采用真空電子束焊進(jìn)行連接，焊接部位焊縫厚2.0 mm。

焊接設(shè)備為德國(guó)SST公司生產(chǎn)的KS150-G150KM規(guī)格真空電子束焊機(jī)，設(shè)備加速電壓范圍70～150 kV，焊接電流0～100 mA，電子束焊機(jī)真空室尺寸為15 m3。

通過(guò)開(kāi)展試件和模擬件焊接工藝鑒定，獲取了加速電壓為150 kV的電子束焊接參數(shù)（見(jiàn)表1中參數(shù)1），并完成了首臺(tái)進(jìn)氣機(jī)匣焊接。采用參數(shù)1獲得的焊縫正面存在較深咬邊（見(jiàn)圖6a），最大深度超過(guò)0.4 mm，咬邊深度尺寸無(wú)法滿足驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)要求（≤0.16 mm）[2]。為了消除咬邊缺陷，需在正式焊后額外采用小功率電子束焊對(duì)咬邊處修飾焊，修飾焊能量為正式焊能量的35%。線能量q=UI/V，q1=（150×12）/16=112.5 J/mm，正式焊與修飾焊總和為151.875 J/mm，q2= （70×25）/16=109.375 J/mm。

通過(guò)TC4試塊進(jìn)行參數(shù)試驗(yàn)，得到抗拉強(qiáng)度：956 MPa，屈服強(qiáng)度870 MPa，斷后伸長(zhǎng)率17%。進(jìn)而在第二臺(tái)組件上進(jìn)行施焊。

第二臺(tái)組件采用參數(shù)2進(jìn)行施焊后，保持焊接速度不變，減小加速電壓（加速電壓70 kV，減少電子束穿透蝕熔，防止燒穿葉片）、增大掃描寬度（1.4 mm）、減少熱輸入，支板與外殼體咬邊完全消失，零件外觀合格率為100%，焊縫外觀滿足驗(yàn)收要求，無(wú)需再進(jìn)行修飾焊。咬邊變化情況如圖6b所示，焊縫正面寬度3.0～3.5 mm，熔深2.0 mm，咬邊0，余高0.5 mm。

2.2.2 細(xì)化過(guò)程控制，減少焊接過(guò)程變形

結(jié)構(gòu)改進(jìn)前的進(jìn)氣機(jī)匣焊接組件（一代焊接組件）中支板與內(nèi)機(jī)匣采用氬弧焊進(jìn)行連接，氬弧焊接頭為厚度不均的對(duì)接接頭結(jié)構(gòu)。由于零件結(jié)構(gòu)為倒三角空心有腔體類結(jié)構(gòu)，最薄處壁厚僅約1.5 mm，轉(zhuǎn)接處壁厚約5～6 mm。

TC4鈦合金零件在焊接完成后較短時(shí)間內(nèi)處于緩慢冷卻過(guò)程中，降溫階段的零件仍會(huì)發(fā)生變形。如果此時(shí)將零件從約束焊接夾具上直接取出，殘余溫度將導(dǎo)致組件在冷卻中產(chǎn)生變形。為了消除冷卻不同步帶來(lái)的焊接變形，完成焊接的零件應(yīng)在夾具上進(jìn)行約束，并繼續(xù)通氬氣或壓縮空氣強(qiáng)制焊縫及其附近區(qū)域冷卻至50 ℃以下后，再將零件從夾具中取出[5]。根據(jù)該理論，進(jìn)氣機(jī)匣支板和內(nèi)機(jī)匣在氬弧焊接完成后，按照工藝要求將零件置于夾具上充分冷卻，室溫自然冷卻15 min或采取制冷措施加速冷卻至50 ℃（二種任選其一）以后，方能將零件與約束夾具分離。

通過(guò)將組件焊接后零件充分進(jìn)行冷卻的方法，可最大限度減少零件因冷卻不充分造成的變形。

2.2.3 改進(jìn)焊接工裝，約束焊接過(guò)程中變形

進(jìn)氣機(jī)匣零件焊接過(guò)程中各部位變形趨勢(shì)如圖7中“↓↓”所示，這種變形趨勢(shì)將使零件內(nèi)環(huán)與外殼體產(chǎn)生較大軸向變形。焊接首件進(jìn)氣機(jī)匣焊縫Ⅰ、Ⅱ過(guò)程中僅采用了如圖8所示的夾具控制零件軸向變形，在零件翻面后焊接焊縫Ⅰ時(shí)，因焊接工作量較少（焊縫長(zhǎng)度約5 mm），未使用焊接夾具約束，這一過(guò)程中零件內(nèi)環(huán)與外機(jī)匣之間處于自由狀態(tài)，焊接過(guò)程仍有可能發(fā)生較大焊接變形。

為消除焊縫Ⅰ翻面焊接時(shí)變形，新增了焊接夾具，其結(jié)構(gòu)如圖9所示，可實(shí)現(xiàn)對(duì)翻面焊接焊縫Ⅰ時(shí)組件內(nèi)環(huán)和外殼體相對(duì)高度差和端面平面度控制。在使用新夾具焊接焊縫Ⅰ、Ⅱ過(guò)程中，多次對(duì)零件內(nèi)環(huán)和外殼體高度尺寸差和內(nèi)環(huán)平面度進(jìn)行測(cè)量，確保焊接過(guò)程中這些重要尺寸被監(jiān)控。

內(nèi)機(jī)匣和外機(jī)匣發(fā)生角向相對(duì)變形可通過(guò)在夾具上新增角向銷進(jìn)行控制。并在原有焊接夾具基礎(chǔ)上增加對(duì)支板兩側(cè)的剛性約束機(jī)構(gòu)，約束焊縫Ⅰ、Ⅱ的焊接變形，新增的支板約束結(jié)構(gòu)如圖10所示。在電子束焊和氬弧焊過(guò)程，由于組件內(nèi)機(jī)匣—支板—外機(jī)匣都進(jìn)行了有效約束，因而零件角變形將降低到最小。

通過(guò)使用新的焊接夾具并對(duì)現(xiàn)有焊接夾具結(jié)構(gòu)進(jìn)行更改，使得焊接夾具能夠更為有效地約束電子束焊和氬弧焊過(guò)程中產(chǎn)生的焊接變形，減少焊接過(guò)程中進(jìn)氣機(jī)匣組件軸向、角向和外機(jī)匣等變形。

2.2.4 焊后熱處理過(guò)程中約束和校正零件變形

進(jìn)氣機(jī)匣焊接組件在所有子件焊接連接完成后，需要對(duì)組件進(jìn)行去應(yīng)力退火熱處理，熱處理溫度600 ℃，時(shí)間4 h。通常的約束方法是在零件上下端面放置石墨盤，用于控制零件變形。本組件在熱處理消應(yīng)力過(guò)程中，由于零件本身剛性差、焊接應(yīng)力大，采用上述方法（自由狀態(tài)下）熱處理去應(yīng)力零件可能會(huì)發(fā)生較大變形，內(nèi)機(jī)匣同時(shí)會(huì)在重力下發(fā)生向下變形（見(jiàn)圖11），且這種去應(yīng)力過(guò)程中發(fā)生的變形在零件出爐冷卻下無(wú)法恢復(fù)。

熱處理過(guò)程中對(duì)零件進(jìn)行剛性約束是較為有效的控制熱處理變形方法，但約束夾具材料在熱處理溫度范圍的線膨脹系數(shù)如果與零件材料膨脹系數(shù)差異較大，非但起不到約束效果，反而容易導(dǎo)致零件被漲變形甚至報(bào)廢。

相關(guān)資料表明，1Cr11Ni2W2MoV在20～600 ℃時(shí)線膨脹系數(shù)與零件材料的最為接近。經(jīng)過(guò)計(jì)算，兩者線膨脹系數(shù)差值在0.1 mm以內(nèi)，故1Cr11Ni2W2MoV可作為約束夾具材料在熱處理過(guò)程中約束零件使用。進(jìn)氣機(jī)匣熱處理校形時(shí)零件按圖12所示進(jìn)行安裝：將進(jìn)氣機(jī)匣組件放置到夾具上，保證內(nèi)機(jī)匣內(nèi)圓進(jìn)入到夾具內(nèi)環(huán)支撐，內(nèi)機(jī)匣支撐銷進(jìn)入內(nèi)機(jī)匣角向孔;將壓緊蓋板壓緊，此時(shí)內(nèi)機(jī)匣被固定;保證零件外機(jī)匣外圓進(jìn)入外環(huán)支撐，外環(huán)支撐上角向銷進(jìn)入外機(jī)匣角向孔。調(diào)節(jié)支板垂直支撐，保證它與支板下部接觸;調(diào)節(jié)支板兩側(cè)支撐，確保兩側(cè)支撐與支板兩側(cè)接觸;將零件和夾具一起進(jìn)行熱處理[7];零件冷卻至室溫后才能將其從熱處理夾具上分解下來(lái)。

熱處理配合校正工裝，不僅可以預(yù)防熱處理過(guò)程中零件焊接變形，還能對(duì)已經(jīng)發(fā)生焊接變形的零件進(jìn)行校形。已有校形案例效果數(shù)據(jù)如下：校形后內(nèi)機(jī)匣和外機(jī)匣角向位置與理論角向偏差由1.5°減少至0.3°，內(nèi)機(jī)匣和外機(jī)匣高度差與理論位置偏差由3.0 mm降至0.3 mm，校正效果明顯。

2.2.5 針對(duì)新結(jié)構(gòu)進(jìn)氣機(jī)匣焊接變形控制方案

后續(xù)經(jīng)過(guò)優(yōu)化，進(jìn)氣機(jī)匣支板葉身為空腔帶筋結(jié)構(gòu)（如圖2方框所示），通過(guò)將支板葉身分別與內(nèi)機(jī)匣和支板頭進(jìn)行焊接的結(jié)構(gòu)優(yōu)化為上、下兩層的擴(kuò)散焊結(jié)構(gòu)，將單臺(tái)進(jìn)氣機(jī)匣焊縫數(shù)量減少超過(guò)30條，因此焊接變形趨勢(shì)大幅減小。雖然此結(jié)構(gòu)升級(jí)，但焊接變形控制仍是難點(diǎn)。

新方案進(jìn)氣機(jī)匣中支板采用擴(kuò)散焊一體化加工方案，保留了支板與外機(jī)匣真空電子束焊接，支板與外機(jī)匣需進(jìn)行17處焊接（單個(gè)支板焊接長(zhǎng)度約300 mm）。由于焊縫數(shù)量多，產(chǎn)生的較大焊接應(yīng)力導(dǎo)致外機(jī)匣流道由原來(lái)的的圓弧結(jié)構(gòu)變形為平直結(jié)構(gòu)，不滿足設(shè)計(jì)要求。為減少支板在電子束焊接過(guò)程中的變形，焊接夾具與外機(jī)匣內(nèi)壁接觸位置上預(yù)制頂塊，如圖13所示，頂塊放置在零件上后與外機(jī)匣緊貼并緊固于夾具底座上，防止支板與進(jìn)氣機(jī)匣焊接過(guò)程中的外機(jī)匣變形。

焊接后重復(fù)裝夾零件會(huì)發(fā)生約束卸載導(dǎo)致的應(yīng)力釋放變形，此時(shí)零件卸載后無(wú)法復(fù)裝于焊接夾具或熱處理夾具上，因而將焊接和熱處理合并為同一套工裝。零件完成電子束焊接后不再?gòu)膴A具上取下，直接進(jìn)行后續(xù)熱處理消除焊接應(yīng)力，熱處理制度與改進(jìn)前進(jìn)氣機(jī)匣一致。熱處理過(guò)程中通過(guò)頂塊的約束作用，如圖14所示，對(duì)焊接中的變形進(jìn)行約束、校正和穩(wěn)定。

3 零件修理過(guò)程中焊接變形的控制

進(jìn)氣機(jī)匣外機(jī)匣裂紋可采用激光焊和氬弧焊進(jìn)行局部修復(fù)，修復(fù)后部位必須進(jìn)行熱處理以消除修復(fù)過(guò)程中的焊接應(yīng)力。

針對(duì)該結(jié)構(gòu)零件修復(fù)，采用一套既可局部熱處理又能氬弧焊補(bǔ)焊的設(shè)備來(lái)修復(fù)和局部熱處理[8]。進(jìn)氣機(jī)匣模擬件修復(fù)使用設(shè)備型號(hào)為ZCY-1800，包括真空室、通過(guò)管道與真空室連接的真空泵組和氬氣進(jìn)口，真空爐內(nèi)設(shè)有安裝工件的設(shè)備花盤，真空室壁上設(shè)有用于氬弧焊操作的操作窗口;此外還安裝了局部熱處理加熱源、熱電偶和氬弧焊槍，可進(jìn)行局部熱處理零件規(guī)格最大為φ1 800 mm。

氬弧焊修復(fù)：首先清理待焊區(qū)域，封閉設(shè)備真空室抽真空至低于1 Pa，對(duì)真空室充氬氣至微正壓，氬氣純度優(yōu)于99.995%，保證此時(shí)整個(gè)零件處于純氬氣氣氛保護(hù)下;接著通過(guò)真空室壁上的氬弧焊操作窗口實(shí)現(xiàn)對(duì)缺陷區(qū)域的氬弧焊修復(fù)操作，修復(fù)操作使用TC4填充材料，使用電流最大45 A;缺陷修復(fù)完成后待零件冷卻至室溫后方可打開(kāi)真空室門并將零件取出。

局部熱處理[9]：零件清理干凈后按圖15所示裝夾，安放熱電偶，其中在待熱處理區(qū)域中部放置控溫電偶和超溫報(bào)警電偶，在局部熱處理區(qū)域兩端放置負(fù)載電偶，在遠(yuǎn)離待熱處理區(qū)域放置監(jiān)控電偶（監(jiān)控非熱處理區(qū)域溫度）。熱電偶與工件焊接在一起，連接處備有充足的加工去除量。接著放置并固定加熱源，加熱源由加熱電阻絲和陶瓷片編織而成，加熱源在放置時(shí)應(yīng)盡量保證中部區(qū)域與待熱處理區(qū)域貼合，確保熱處理時(shí)待處理區(qū)域溫度均勻。封閉設(shè)備真空室抽真空至低于1 Pa，將真空室充氬氣至微正壓，完成對(duì)真空室內(nèi)空氣的置換，再次將真空室內(nèi)抽真空至低于1 Pa，再次充氬氣至微正壓，通過(guò)兩次置換將真空室內(nèi)空氣進(jìn)行排除，保證熱處理時(shí)零件被較高純度的氬氣保護(hù)不發(fā)生氧化，使用的氬氣純度應(yīng)優(yōu)于99.995%。局部熱處理制度為：600 ℃，保溫時(shí)間4 h;熱處理結(jié)束后，待零件冷卻至室溫再?gòu)恼婵帐胰〕觥?/p>

返修結(jié)果：進(jìn)氣機(jī)匣模擬件在按照上述方法進(jìn)行修復(fù)后變形不超過(guò)0.30 mm，由于加熱僅在支板局部區(qū)域，對(duì)機(jī)匣其他非修復(fù)區(qū)域沒(méi)有熱影響，非修復(fù)區(qū)域精加工的表面尺寸在局部熱處理后未發(fā)生變化。本研究在實(shí)現(xiàn)焊接修復(fù)的同時(shí)，采用局部熱處理消除了局部焊接應(yīng)力，同時(shí)確保了其他區(qū)域不會(huì)因熱處理導(dǎo)致變形。

4 結(jié)論

文中對(duì)進(jìn)氣機(jī)匣焊接組件（TC4材質(zhì)）焊接變形控制方法進(jìn)行闡述，得到結(jié)論如下：

（1）采用加速電壓降低至70 kV的參數(shù)2（加速電壓70 kV，焊接電流25 mA，焊接速度16 mm/s，掃描寬度1.4 mm，聚焦電流1 950 mA），改善了焊縫外觀成形，顯著降低焊縫熱輸入，減少零件焊接變形。

（2）焊接過(guò)程完成后將零件置于夾具上充分冷卻，室溫自然冷卻15 min或采取制冷措施加速冷卻至50 ℃以后將零件與約束夾具分離，消除了TC4鈦合金零件熱狀態(tài)時(shí)導(dǎo)致的零件變形。

（3）通過(guò)改進(jìn)焊接夾具并對(duì)原有夾具進(jìn)行優(yōu)化，控制內(nèi)環(huán)與外殼體相對(duì)高度差和端面平面度，增加支板兩側(cè)剛性約束，角向銷位置限定等措施，實(shí)現(xiàn)焊接過(guò)程可靠的剛性約束，可有效限制零件在焊接過(guò)程中焊接變形。

（4）選擇熱膨脹系數(shù)接近材料制造熱處理約束夾具，通過(guò)對(duì)熱處理過(guò)程中的零件進(jìn)行約束校形，可達(dá)到對(duì)熱處理過(guò)程中零件變形約束及校形目的。

（5）局部修復(fù)和局部熱處理技術(shù)可應(yīng)用于進(jìn)氣機(jī)匣服役后缺陷修復(fù)，可顯著減少零件修復(fù)過(guò)程中變形，可應(yīng)用于對(duì)修復(fù)過(guò)程中變形控制。

參考文獻(xiàn)：

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