對預(yù)制砼箱梁施工工藝的探討

摘 要:隨著預(yù)制砼箱梁在我國公路建設(shè)中的廣泛應(yīng)用，預(yù)制箱梁混凝土施工方法的優(yōu)點和缺點也逐漸顯露出來。本文就預(yù)制箱梁施工中常見的質(zhì)量問題及其危害進行了分析，提出了預(yù)制砼箱梁施工工藝的控制要點，從模板制作、鋼筋加工及綁扎、混凝土澆筑等方面討論了提高箱梁施工質(zhì)量的具體對策。

關(guān)鍵詞:橋梁 預(yù)制砼箱梁

中圖分類號:TU756文獻標識碼:A文章編號:1674-098X(2012)03(A)-0103-01

1 預(yù)制砼箱梁施工技術(shù)在我國公路建設(shè)中的應(yīng)用

隨著后張法預(yù)應(yīng)力等施工技術(shù)的不斷普及和改進，預(yù)制砼箱梁施工在我國公路橋梁建設(shè)中的應(yīng)用越來越廣泛，與現(xiàn)澆箱梁相比，預(yù)制箱梁對施工場地的地質(zhì)條件要求較低，并具有加速工程進度，縮短工期的優(yōu)點。預(yù)制砼箱梁工藝的質(zhì)量控制水平直接決定著箱梁的外觀和內(nèi)在質(zhì)量，然而由于其施工工藝較為復(fù)雜，各個控制點的細節(jié)處理都對公路橋梁事業(yè)的安全和效益具有重大影響。從目前的工程實踐看來，預(yù)制箱梁在施工中存在的質(zhì)量通病有:梁邊腹板出現(xiàn)個別“漏振”的情況，端頭等部位出現(xiàn)蜂窩、麻面或模板拆除時缺棱掉角，出現(xiàn)較多的梁收縮裂縫，以及混凝土表面出現(xiàn)顏色不一的現(xiàn)象等。分析其原因發(fā)現(xiàn)，模板設(shè)計、安裝、拆除方法不合理，鋼筋綁扎不規(guī)范，以及混凝土選配、振搗、澆筑、養(yǎng)護等各個環(huán)節(jié)的施工一旦出現(xiàn)未按工藝標準進行的情況，即可能出現(xiàn)上述質(zhì)量問題，影響道路橋梁的運輸能力和安全水平，因此必須得到設(shè)計、施工、監(jiān)理等各方的充分重視。

2 預(yù)制砼箱梁施工的質(zhì)量控制要點

2.1 模板制作工藝

模板直接決定著結(jié)構(gòu)物的尺寸和外觀，并對施工的操作性具有重要影響，因此應(yīng)給予嚴格的質(zhì)量控制。以武廣鐵路客運專線為例，其箱梁模板標準段按4m長度模塊化設(shè)計、制造，以便于通過組合適用24m和32m兩種梁型。箱梁模板均采用鋼模，外側(cè)模各節(jié)段間利用法蘭連接，除非整修或換梁型，否則在施工過程中不解體;內(nèi)模板采用全液壓收放，前端牽引出模，入模采用龍門吊配合整體吊入，出模時依靠前端動力牽引。

箱梁模板主要包括內(nèi)模和外模(底模、側(cè)模、端模)兩部分，拼裝時應(yīng)按底模、側(cè)模、端模，最后內(nèi)模的順序。內(nèi)模從形式上分為標準斷面模板和變截面模板兩部分;從功能上分為頂模、上側(cè)模、下角模、液壓系統(tǒng)、互換控制模塊、支撐桿件以及縱向走行系統(tǒng)等幾部分。底腹板鋼筋綁扎就位后，開始進行內(nèi)模的安裝。先安裝內(nèi)模支撐托架，并利用泄水孔將支撐托架固定在底模上，以保證托架的穩(wěn)定性，再將拼裝調(diào)試完畢的內(nèi)模吊入，落到鋼支撐托架的滑輪上，然后嚴格檢查模板的安裝尺寸，檢查合格后，將內(nèi)模下導(dǎo)梁與支撐托架固定。拼裝時依靠液壓系統(tǒng)的工作，驅(qū)使油缸伸出，首先伸出頂板油缸使頂板達到設(shè)計位置，然后上側(cè)模和下角模在油缸的作用下依次伸出就位。模板的尺寸經(jīng)檢查合格后將油缸鎖死，并采用人工將臨時鋼支撐安裝就位，從而保證模板的剛性及穩(wěn)定性要求。端模安裝時應(yīng)將錨墊板與端模預(yù)留孔對位用螺栓擰緊，將橡膠棒穿過相對的端模孔慢慢就位，因管道較多，安裝模型時應(yīng)特別注意不要將橡膠棒擠變形。要注意錨墊板在對位時避免頂撞鋼筋骨架，以免引起支座板移位。外側(cè)模安裝只需液壓油缸工作將外側(cè)模支撐到設(shè)計位置，并經(jīng)檢查各部位尺寸滿足要求后，采用限位銷子將剛支撐固定，使外側(cè)模與地面連成一體，最后將其與端模聯(lián)接。拆模時先拆除端模。拆底腹板部位的端模塊時不要損壞預(yù)應(yīng)力孔道處的梁體砼。拆除內(nèi)模時，首先將內(nèi)模的臨時剛支撐拆除，然后將錨固拉桿拆除，并將內(nèi)模標準段與變截面段之間的聯(lián)接螺栓拆除，啟動內(nèi)模液壓系統(tǒng)，利用液壓油缸的收縮，依次將下角模、上側(cè)模及頂模收縮到設(shè)計位置，變截面處的下角模采用人工進行拆除，利用5T卷揚機將內(nèi)模整體拖出梁體內(nèi)腔，最后將內(nèi)?？v梁鋼支墩及滑輪采用人工拆除，并運出內(nèi)腔。

2.2 鋼筋加工及其綁扎技術(shù)

腹板筋及底板筋可采取在臺座上臨時加固的方法進行現(xiàn)場綁扎，而頂板筋的綁扎應(yīng)在內(nèi)模安裝完成后開始，因此可在場外預(yù)先將網(wǎng)片鋼筋綁扎成型，以提高作業(yè)效率，縮短箱梁預(yù)制的周期。對各型號鋼筋、鋼絞線等原材料應(yīng)做到認真核對其規(guī)格、數(shù)量，并對其強度、穩(wěn)定性進行充分、準確的檢測，在性質(zhì)達標、表面光潔、形狀平直的前提下，才能準予入場。為保證鋼筋的準確定位，拼裝時必須按照設(shè)計結(jié)構(gòu)圖放大樣。將短鋼筋點焊固定后，再綁扎兩側(cè)腹板縱向鋼筋各兩根，按標準位置將其他橫向鋼筋綁扎在腹板縱向鋼筋位置上，然后綁扎底板鋼筋。這樣對鋼筋的依次綁扎有利于避免漏綁或錯綁問題的出現(xiàn)，同時減少了材料浪費。此外，為避免澆筑過程中混凝土滲漏導(dǎo)致孔道堵塞的發(fā)生，應(yīng)在波紋管穿過錨墊板內(nèi)后，將接口處的毛茬打磨光滑，并保證其密封嚴實。

2.3 混凝土澆筑技術(shù)

澆筑前，應(yīng)首先進行嚴格的配合比計算試驗，并嚴格審核工程中原材料的質(zhì)量規(guī)格、設(shè)備的型號、狀態(tài)以及操作人員的上崗資格。工程混凝土一般按照高強度等級設(shè)計，因此應(yīng)選用大粒徑、高強度的骨料，將水灰比控制在0.45以下，并摻入適量的減水劑。拌合階段應(yīng)嚴格依照設(shè)計配合比和攪拌時間進行攪拌，使用強制式攪拌機，并隨施工場地氣候條件實時測得砂石料含水率。根據(jù)最佳運輸距離和運輸路線，將拌和機置于適當(dāng)位置，并合理組織混凝土的裝入、卸出以及運輸工作。澆筑前應(yīng)清潔模板及鋼筋表面，并將施工縫處理好。澆筑階段應(yīng)以底板、腹板、頂板的順序依次進行，分段分層，從一端向另一端澆筑?；炷翍?yīng)從腹板頂部鋼筋外側(cè)澆入，封底后開始澆筑腹底板，當(dāng)腹板混凝土的分層坡腳到達底板8～10m位置后，再向前澆筑8～10m，以次類推進行澆筑。當(dāng)澆筑到另一端底板砼時變換方向，從端部開始向另一方向澆筑。整個澆筑環(huán)節(jié)必須控制好混凝土的質(zhì)量，以附著式振搗機配合插入式振動機進行綜合復(fù)式振搗操作，在波紋管以上的部分要采用振搗棒進行搗固作業(yè)。

混凝土澆筑完成后的養(yǎng)護決定著施工質(zhì)量的成敗，因此在其強度達到標準而進行拆模后，還必須使用以溫水噴灑梁體，并覆蓋土工布進行保溫保濕，這一養(yǎng)護期應(yīng)不短于7d，且應(yīng)根據(jù)天氣因素合理延長，極寒冬季、高熱夏季或一些極端氣象條件下，還應(yīng)采取蒸汽養(yǎng)生等特殊方式保障其澆筑質(zhì)量。

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