DMAIC方法在降低商檢費(fèi)用中的應(yīng)用

曹國(guó)安， 王玉倩， 劉永強(qiáng)

（合肥工業(yè)大學(xué) 機(jī)械與汽車工程學(xué)院，安徽 合肥 230009）

隨著全球化發(fā)展，行業(yè)內(nèi)的競(jìng)爭(zhēng)更加激烈，如何通過提供高質(zhì)量的產(chǎn)品與服務(wù)來搶占市場(chǎng)，降低企業(yè)的運(yùn)營(yíng)成本，成為一個(gè)企業(yè)是否能夠獲取利潤(rùn)的關(guān)鍵。六西格瑪管理［1－3］是一種現(xiàn)代化的綜合管理模式，其目的是在生產(chǎn)過程中降低產(chǎn)品及流程的缺陷次數(shù)，防止產(chǎn)品變異，提高質(zhì)量，它將重點(diǎn)放在產(chǎn)生缺陷的根本原因上，認(rèn)為質(zhì)量是靠流程的優(yōu)化，而不是通過嚴(yán)格檢驗(yàn)最終產(chǎn)品的方法來實(shí)現(xiàn)的。DMAIC模型是實(shí)施六西格瑪管理的一套操作方法，是由界定（Define）、測(cè)量（Measure）、分析（Analyze）、改進(jìn)（Improve）、控制（Control）5個(gè)階段構(gòu)成的過程改進(jìn)方法，將其應(yīng)用在商檢中可以很好地降低商檢異常，提高企業(yè)的產(chǎn)品品質(zhì)，降低質(zhì)量成本。

如何正確、快捷地在大量數(shù)據(jù)中尋找有用的關(guān)鍵信息，對(duì)信息使用者來說至關(guān)重要［4］。

在六西格瑪管理中會(huì)涉及大量的數(shù)據(jù)和統(tǒng)計(jì)分析，Minitab以無可比擬的強(qiáng)大功能和簡(jiǎn)易的可視化操作深受研究人員的青睞。它不但提供了多種分析數(shù)據(jù)的統(tǒng)計(jì)工具，將結(jié)果以直觀的方式呈現(xiàn)給使用者，在新版Minitab軟件中還增加了專門的六西格瑪模塊，并把六西格瑪質(zhì)量管理中常用的功能放在了突出位置，方便快速查找和使用［5］。

1 DMAIC模型的應(yīng)用

1.1 界定

某企業(yè)是規(guī)模較大的電源生產(chǎn)制造商，連續(xù)10年銷量名列前茅。但隨著公司規(guī)模的擴(kuò)大，產(chǎn)品進(jìn)出口貿(mào)易日趨頻繁，商品檢驗(yàn)（簡(jiǎn)稱商檢）異常增加。統(tǒng)計(jì)2011年上半年出貨記錄，商檢申報(bào)總數(shù)為3800個(gè)，其中錯(cuò)誤次數(shù)有280個(gè)，錯(cuò)誤率高達(dá)7.4%。商檢異常直接導(dǎo)致載貨車輛不能按時(shí)返回、檢驗(yàn)檢疫費(fèi)用流失以及商檢無法按期核銷等問題。

這些問題不但導(dǎo)致異常費(fèi)用急劇增加，而且嚴(yán)重降低了公司在商檢局的信譽(yù)度?；谝陨蠂?yán)重情況，企業(yè)將其列入重點(diǎn)改善項(xiàng)目，實(shí)施六西格瑪管理。

六西格瑪項(xiàng)目問題界定分為以下2個(gè)步驟：

（1）確定項(xiàng)目改進(jìn)的目標(biāo)——降低商檢異常費(fèi)用。導(dǎo)致商檢異常的原因主要有集裝箱規(guī)格使用錯(cuò)誤、商檢木托未申報(bào)、全申報(bào)錯(cuò)誤、商檢系統(tǒng)未維護(hù)報(bào)關(guān)單號(hào)、商檢延遲及商檢錯(cuò)誤刪單6種類型。

（2）確定項(xiàng)目范圍。該項(xiàng)目從做商檢出貨資料開始到商檢導(dǎo)入，最后結(jié)束于商檢核銷，其SIPOC流程圖（Supplier、Input、Process、Output、Customer，簡(jiǎn)稱SIPOC）如圖1所示。

圖1 商檢SIPOC圖

1.2 測(cè)量

測(cè)量作為DMAIC過程的第2個(gè)階段，從過程分析開始，是項(xiàng)目工作的關(guān)鍵環(huán)節(jié)，也是以數(shù)據(jù)和事實(shí)驅(qū)動(dòng)管理的具體體現(xiàn)。收集2011年上半年的商檢錯(cuò)誤數(shù)據(jù)，見表1所列。

從表1可知影響商檢異常最主要的缺陷類型為全申報(bào)異常，且遠(yuǎn)高于其他商檢錯(cuò)誤類別。全申報(bào)是指所有入境、出境的集裝箱、貨物、廢舊物、應(yīng)檢包裝物及交通工具等的貨主、代理人、承運(yùn)人或者生產(chǎn)單位等，應(yīng)依照檢驗(yàn)檢疫法律法規(guī)的有關(guān)規(guī)定，在有關(guān)物品與交通工具進(jìn)出境前向檢驗(yàn)檢疫機(jī)構(gòu)履行申報(bào)義務(wù)。

表1 商檢錯(cuò)誤原因統(tǒng)計(jì)

接著對(duì)影響商檢異常的主要因子“全申報(bào)異?！弊?項(xiàng)過程能力分析，確定其能力指標(biāo)是否有較大的提升空間，如圖2所示。圖2a中UCL＝0.1382，P＝0.0875，LCL＝0.0368。

圖2 全申報(bào)異常的二項(xiàng)過程能力分析

圖2中，P控制圖［6］和累計(jì)不良品率圖表明過程仍處于統(tǒng)計(jì)受控狀態(tài)，只有當(dāng)過程處于統(tǒng)計(jì)控制狀態(tài)時(shí)，對(duì)過程能力分析才有意義。2項(xiàng)分布概率圖和缺陷率的直方圖表明過程的輸出數(shù)據(jù)服從二項(xiàng)分布；圖中的摘要統(tǒng)計(jì)顯示，過程績(jī)效指標(biāo)為87500，缺陷率為8.75%，西格瑪水平Z＝1.3563。用六西格瑪?shù)臉?biāo)準(zhǔn)（過程績(jī)效指標(biāo)為3400000，Z＝4.5）來衡量，該過程的能力指標(biāo)較低，說明有較大的提升空間。

1.3 分析和改進(jìn)

1.3.1 尋找可控因子

由測(cè)量階段得出影響商檢異常的主要因子為全申報(bào)異常，所以在分析階段將全申報(bào)異常列為重點(diǎn)研究對(duì)象。運(yùn)用頭腦風(fēng)暴法對(duì)全申報(bào)業(yè)務(wù)做流程分析，以甄別可控因子和不可控因子，如圖3所示。

圖3 全申報(bào)業(yè)務(wù)流程分析圖

圖3中，N表示不可控因子。將可控因子X做 FMEA［7］（Failure Mode Effects Analysis，簡(jiǎn)稱FMEA）分析，將風(fēng)險(xiǎn)系數(shù)RPN＞125的列為重點(diǎn)研究對(duì)象，見表2所列。

表2 影響商檢異常的可控因子FMEA分析

從表2中，可以得到X4（操作人員疏忽導(dǎo)致申報(bào)漏報(bào)）、X5（延遲申報(bào)的錯(cuò)誤）、X8（木質(zhì)包裝除害憑證時(shí)間、數(shù)量與報(bào)關(guān)單不一致）是影響全申報(bào)異常的主要因子，將其作為主要的改善對(duì)象。

1.3.2 快速改善可控因子

（1）通過頭腦風(fēng)暴法分析，因子X8可以快速改善得以消除，其影響因素有以下3點(diǎn)：① 直接負(fù)責(zé)人未按時(shí)提供商檢憑證；② 提供的商檢憑證過期；③ 商檢憑證上托盤數(shù)量與報(bào)關(guān)單申報(bào)數(shù)量不一致。

（2）改善措施。針對(duì)以上3點(diǎn)制定快速改善措施：① 商檢憑證由業(yè)務(wù)員統(tǒng)一提供；② 制定標(biāo)準(zhǔn)化表格，記錄商檢的時(shí)間、有效期、所需托盤數(shù)量以及相關(guān)負(fù)責(zé)人；③ 由進(jìn)出口業(yè)務(wù)員負(fù)責(zé)商檢憑證的管理及保存。

1.3.3 改善顯著因子

根據(jù)2011年上半年全申報(bào)異常數(shù)據(jù)統(tǒng)計(jì)，操作人員疏忽漏報(bào)和延遲申報(bào)的錯(cuò)誤比例分別為59%和19%，為可控因子中的顯著因子。分析原商檢流程可知，此類錯(cuò)誤是由操作人員疏忽及商檢導(dǎo)入全申報(bào)后無檢核流程所致。

針對(duì)以上原因改善措施如下：

（1）變更原商檢作業(yè)流程，如圖4所示。

（2）增加檢查表，并且進(jìn)出口報(bào)關(guān)單報(bào)送前要經(jīng)過3層簽核。

（3）報(bào)檢員每15d進(jìn)行1次定期核查，確保商檢系統(tǒng)全申報(bào)報(bào)表與報(bào)關(guān)單明細(xì)報(bào)表一致。

圖4 改善后商檢跨職能流程圖

1.3.4 驗(yàn)證改善結(jié)果

收集改善后的商檢異常數(shù)據(jù)，利用雙比率檢驗(yàn)法檢驗(yàn)改善后的效果是否有顯著提高。原假設(shè)H0為改善后錯(cuò)誤比例≥改善前錯(cuò)誤比例；備擇假設(shè)H1為改善后錯(cuò)誤比例＜改善前錯(cuò)誤比例（已知顯著性水平α＝0.05）。

（1）計(jì)算功效值判斷樣本數(shù)量是否值得信賴。利用Minitab得出功效值為0.99，如圖5所示，說明收集數(shù)據(jù)的樣本數(shù)量足夠，可以信賴。

（2）計(jì)算假設(shè)檢驗(yàn)的概率P。由表3可知P＝0.000＜0.05，因此拒絕原假設(shè)，即在顯著性水平α＝0.05上，改善后效果明顯優(yōu)于改善前（表中Z代表檢驗(yàn)統(tǒng)計(jì)量）。

圖5 雙比率檢驗(yàn)功效圖

表3 雙比率檢驗(yàn)結(jié)果

1.4 控制措施

加強(qiáng)對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量進(jìn)行控制與監(jiān)督，對(duì)提高企業(yè)經(jīng)濟(jì)效益具有十分重要的意義［8］?？刂频哪康脑谟诒３猪?xiàng)目取得的成效并實(shí)現(xiàn)持續(xù)改進(jìn)。沒有控制階段，改進(jìn)很容易恢復(fù)到原來的狀態(tài)，破壞六西格瑪改進(jìn)的效果，也會(huì)對(duì)六西格瑪管理實(shí)施造成嚴(yán)重的傷害。為防止改進(jìn)效果反彈，在控制階段需要把改進(jìn)方案標(biāo)準(zhǔn)化。標(biāo)準(zhǔn)化的內(nèi)容包括流程圖、程序文件、作業(yè)指導(dǎo)書、控制計(jì)劃等［9］。

（1）將改善后的商檢流程制作成標(biāo)準(zhǔn)流程，對(duì)員工進(jìn)行崗前培訓(xùn)。

（2）要求各部門嚴(yán)格按照標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)流程工作，不允許越級(jí)操作。

（3）增加檢查表，使報(bào)檢員對(duì)申請(qǐng)數(shù)據(jù)可進(jìn)行核查管控。

2 結(jié)束語

在實(shí)施六西格瑪質(zhì)量管理的過程中，利用統(tǒng)計(jì)數(shù)據(jù)分析出的結(jié)論，比經(jīng)驗(yàn)判斷更具有說服力。把DMAIC方法應(yīng)用在商檢異常的案例中，通過分析找到了影響商檢異常的主要因子，并對(duì)其進(jìn)行分析和改善，最終使商檢異常率有了較大程度的降低，實(shí)現(xiàn)了降低商檢費(fèi)用的目的，同時(shí)也提高了公司在商檢局的信譽(yù)度。

［1］馬 林，何 楨.六西格瑪管理［M］.第2版.北京：中國(guó)人民大學(xué)出版社，2007：103－190.

［2］榮毅超，張 璐.六西格瑪管理理論及實(shí)踐案例集［M］.北京：科學(xué)出版社，2009：156－248.

［3］胡亞琴，何 楨.論六西格瑪?shù)谋举|(zhì)屬性［J］.科學(xué)學(xué)與科學(xué)技術(shù)管理，2004，25（10）：137－139.

［4］葛 斌，吳筱寧，馮開寅.信息質(zhì)量評(píng)價(jià)與決策思路分析［J］.合 肥 工 業(yè) 大 學(xué) 學(xué) 報(bào)：社 會(huì) 科 學(xué) 版，2002，16（Z1）：137－141.

［5］馬逢時(shí)，周 暐，劉傳冰.六西格瑪管理統(tǒng)計(jì)指南：MINITAB使用指南［M］.北京：中國(guó)人民大學(xué)出版社，2007：162－200.

［6］馬逢時(shí).應(yīng)用概率統(tǒng)計(jì)［M］.北京：高等教育出版社，1989：89－134.

［7］Stamatis D H.故障模式影響分析：FMEA從理論到實(shí)踐［M］.第2版.陳曉彤，姚紹華，譯.北京：國(guó)防工業(yè)出版社，2005：122－141.

［8］朱衛(wèi)東，劉業(yè)政，楊善林.基于面向?qū)ο蟮馁|(zhì)量檢測(cè)管理信息系統(tǒng)設(shè)計(jì)與實(shí)現(xiàn)［J］.合肥工業(yè)大學(xué)學(xué)報(bào)：自然科學(xué)版，2001，24（5）：868－871.

［9］吳玉梅.DMAIC過程中控制階段研究［J］.現(xiàn)代商貿(mào)工業(yè)，2009（23）：56－57.