傳化股份盛開創(chuàng)新之花

文/蔡繼權(quán)

2010年我國紡織品服裝出口超過2000億美元，已經(jīng)成為全球最大的成衣生產(chǎn)、消費、出口和印染加工國。但資料顯示：2010年我國進口服裝平均單價11.46美元，而出口服裝平均單價只有3.58美元，出口價僅為進口價的30%左右。

浙江傳化股份有限公司（以下簡稱傳化股份）作為國內(nèi)最大的紡織印染助劑生產(chǎn)商，非常清楚地知道：就是因為我們還不能夠生產(chǎn)符合國際要求的高檔助劑，服裝生產(chǎn)跟不上時代的快速發(fā)展。

我國要真正成為成衣強國，必須從紡織化學(xué)品抓起。于是，傳化股份立志成為國內(nèi)最好的紡織化學(xué)品的系統(tǒng)集成商。經(jīng)過二十五年的創(chuàng)新，傳化股份已經(jīng)盛開創(chuàng)新之花。

去油靈降本增效獲新生

去油靈是傳化股份進入紡織印染行業(yè)的第一只拳頭產(chǎn)品，是公司進入紡織印染助劑市場的敲門磚。十多年前，這只產(chǎn)品是本地區(qū)紡織印染企業(yè)的必用產(chǎn)品。十多年過去了，在一次次的更新?lián)Q代中，它依然枝繁葉茂、生命力強盛，就是傳化股份多次為這只老產(chǎn)品創(chuàng)新注入了新的動力。

2007年，一些去油靈生產(chǎn)小廠迫于成本的壓力，紛紛采用低質(zhì)原料試圖用低價擠占傳化股份的去油靈市場份額。

“一定要將市場保??！”公司當即要求去油靈研發(fā)團隊迅速研發(fā)出一種成本適中、性能出眾，性價比有競爭力的去油靈產(chǎn)品。

臨危受命的以李遠忠、方東林為首的研發(fā)團隊認定：這只新產(chǎn)品必須是超濃縮的產(chǎn)品，其效果必須是常規(guī)產(chǎn)品的三倍，只有這樣才可能取得高性價比。

因為只有超濃縮，才能減少包裝、倉儲和運輸?shù)某杀?，對于客戶來說，他們需要的并不是普通去油靈產(chǎn)品中的那些填充料，而是實實在在的有效成份。

只要給他們有效成份就夠了?？墒窃趺唇o？研發(fā)團隊發(fā)現(xiàn)，即便將原去油靈中的所有輔助原料和水分都去掉，只有效成份，其效果也無法達到三倍。

此外，要達到三倍效果，該產(chǎn)品中堿的濃度必須很高。但堿量一高，去油靈中的另一種成份——表面活性劑就會失去活性并變質(zhì)，產(chǎn)品會呈現(xiàn)異常的紅色。

但是，高堿量和表面活性劑是一定要存在的，于是，研發(fā)團隊致力于研發(fā)一種新的能在高堿環(huán)境下使去油靈正常發(fā)揮作用的添加劑。

很快，只用了不長的時間，老工程師李遠忠就研發(fā)出了這種新型添加劑，首戰(zhàn)告捷。但是，新的問題又出來了：產(chǎn)品容易受潮結(jié)塊，影響了外觀。

怎么辦？經(jīng)過不懈努力，研發(fā)團隊再次修改了表面活性劑的分子結(jié)構(gòu)，為其增加了活性基團，從而使去油靈成品具備了耐潮的性能。于是，新型去油靈產(chǎn)品誕生了。該新型去油靈產(chǎn)品自推出之后，其發(fā)貨量一直在穩(wěn)中有升，在用戶之間口耳相傳，傳化去油靈產(chǎn)品在原材料漲價的情況下，被認為是織物前處理的不二之選。這只產(chǎn)品每年發(fā)貨上億元，創(chuàng)造了較大的經(jīng)濟和社會效益。

織物涂層整理劑的新發(fā)展

當今，在透氣透濕的衣著織物、遮陽篷、雨篷和帳篷、工業(yè)裝備和防護服上，涂層織物用量較大。用于防止生物和化學(xué)襲擊的軍隊防毒衣，汽車座椅面料、安全氣囊、貨車覆蓋用布等汽車用材，Nike、Adidas等采用的抗靜電防水透濕運動服，近年來需求迅速擴大。但國內(nèi)原有的聚丙烯酸酯等涂層表面粗糙、彈性差、低溫易脆裂，性能達不到要求。而較高檔的聚氨酯織物涂層整理劑，國內(nèi)生產(chǎn)廠家很少。

2006年以前，傳化聚氨酯織物涂層整理劑產(chǎn)品在市場上是名不見經(jīng)傳。業(yè)務(wù)員去銷售時都覺得困難很大。但是，自從傳化股份在涂層技術(shù)上取得了創(chuàng)新成果，新型聚氨酯織物涂層整理劑上市以后，傳化股份銷售量突飛猛進，一舉覆蓋了技術(shù)要求最高的服裝面膠和服裝底膠兩大門類。

從無到有，從有到優(yōu)，這個轉(zhuǎn)化過程是如何完成的？

2005年，傳化股份推出了一只與標樣性能相近的涂層整理劑產(chǎn)品到市場，之后某企業(yè)又推出了產(chǎn)品性能更好的產(chǎn)品，傳化股份涂層整理劑產(chǎn)品剛推出就面臨困境。

2006年，傳化股份總裁吳建華出訪該企業(yè)，商談合作事宜，并擺出了傳化股份具有的市場網(wǎng)絡(luò)方面的優(yōu)勢，但是對方并沒有重視：“我們并不看重市場優(yōu)勢，我們有的是高技術(shù)，酒香不怕巷子深。”

回到公司后，吳建華總裁在與技術(shù)中心主任王勝鵬和研究所所長瞿少敏交流時說：“這個企業(yè)是我們的榜樣，只有技術(shù)領(lǐng)先，產(chǎn)品優(yōu)良，才有可能占據(jù)涂層整理劑市場?！?/p>

王勝鵬、瞿少敏深受鼓舞，也進一步加深了趕超這個企業(yè)的信念。

一次，用戶反映使用傳化股份一只涂層整理劑產(chǎn)品后出現(xiàn)白點。

當時，這只產(chǎn)品非常搶手，市場需求非常旺盛，但傳化股份卻因為一時無法解決產(chǎn)品出現(xiàn)白點的問題而在倉庫里已經(jīng)囤積了40～50噸產(chǎn)品。

到底是哪個環(huán)節(jié)出了問題呢？在王勝鵬的帶領(lǐng)下，各個條線之間加強溝通和協(xié)作。經(jīng)過一輪又一輪排查，原因找到了，也非常簡單：反應(yīng)釜壁沒有清洗干凈，粘附的少量膠狀物脫落到下一次反應(yīng)的乳液半成品里了。

研發(fā)團隊發(fā)現(xiàn)，與競爭對手相比，傳化股份雖然不是專業(yè)生產(chǎn)涂層整理劑的企業(yè)，但卻具有比競爭對手在有機硅聚合、PU、PA等技術(shù)方面，尤其是對涂層阻燃性的研究方面的優(yōu)勢。

于是，研發(fā)團隊開始主動與公司相關(guān)技術(shù)部門聯(lián)系，找資料，請教專家，同時大量閱讀國外的文獻報道。

終于，在多種科技領(lǐng)域技術(shù)集成的前提下，研發(fā)團隊以環(huán)保生態(tài)符合歐盟技術(shù)要求、改變國內(nèi)中高檔織物涂層現(xiàn)狀為目標，先合成水性聚氨酯預(yù)聚體，再以自主研發(fā)技術(shù)合成的含羥基的氨基硅油、聚丙烯酸酯對預(yù)聚體進行改性，添加無鹵阻燃劑、抗紫外吸收劑等助劑經(jīng)均勻混合制得功能型聚氨酯織物涂層劑產(chǎn)品。織物使用后具有疏水透氣、阻燃、抗紫外、耐皂洗等特點，成為傳化歷史上第一只新型聚氨酯織物涂層整理劑產(chǎn)品。

產(chǎn)品研制出來了，哪家用戶會接受使用呢？經(jīng)過研發(fā)團隊和業(yè)務(wù)員的真誠付出，無錫大誠涂層面料加工廠成為傳化股份的合作伙伴。試用之后，效果不錯，但也發(fā)現(xiàn)了持續(xù)加工性、配伍性等方面的一些問題。研發(fā)團隊對大誠提出的問題快速反應(yīng)，在第一時間給予解決。經(jīng)過多次來回修改，產(chǎn)品終于日漸完善。經(jīng)過評測，各項指標與同類產(chǎn)品一致，有的指標還優(yōu)于競爭對手。

研發(fā)團隊繼研發(fā)完成新型聚氨酯織物涂層有光皮膜膠之后，又開發(fā)出難度更高的新型聚氨酯織物涂層無光皮膜膠。新型聚氨酯織物涂層無光皮膜膠產(chǎn)品由于引入了消光體系，體系更復(fù)雜，對牢度的要求更高。研發(fā)團隊克服了近十個互相矛盾的技術(shù)性能要求，不斷在從未接觸過的新現(xiàn)象、新問題中學(xué)習(xí)與積累，推出性能均衡的無光皮膜膠。該產(chǎn)品的研發(fā)成功突破了數(shù)個新型聚氨酯織物涂層面膠制造方面的核心技術(shù)，為后續(xù)產(chǎn)品開發(fā)積累了寶貴的經(jīng)驗。

解決印染“劣跡斑斑”的新硅油

為了使棉、麻、羊毛、滌綸、錦綸等織物具有柔軟、平滑、蓬松、挺彈、耐洗、舒適等手感，大大提高織物的穿著性能，業(yè)界往往使用硅油進行后處理。但傳統(tǒng)的硅油在改善織物柔軟手感的同時，卻會因為硅油表面張力低，乳化困難，印染時往往會因為硅油破乳粘輥并導(dǎo)致印染布面有硅油斑而變成有“劣跡斑斑”跡漬的次品布，帶來大量返工損失及水電能源的浪費。特別是印染行業(yè)目前為適應(yīng)環(huán)保要求循環(huán)回用水越來越多水質(zhì)變差以后，粘輥現(xiàn)象更加嚴重。國內(nèi)每年因此產(chǎn)生的次品布達到2.5億米、次品布回修用水100萬噸以上。

傳化股份技術(shù)副總王勝鵬在市場調(diào)查中了解了這個問題之后，組織了劉志華博士等人的研發(fā)團隊進行攻關(guān)。為了有效研發(fā)，他們改變了通過物理復(fù)配增效的研發(fā)思路，從剖析國外產(chǎn)品入手，研究結(jié)構(gòu)與性能的關(guān)系，嘗試改變分子結(jié)構(gòu)來優(yōu)化產(chǎn)品特性，花了半年多時間設(shè)計新產(chǎn)品的分子結(jié)構(gòu)，合成了一種自身具有乳化功能的嵌段聚合聚硅氧烷分子，并使有效成份提高了3～6倍，不僅降低了運輸包裝和加工能耗成本，還便于存放、運輸。用該新產(chǎn)品整理的織物手感好、低泛黃，不含歐美禁用的APEO，易于生物降解，符合節(jié)能減排方針和市場需求。項目產(chǎn)品增加了下游企業(yè)面料加工的附加值，可為下游廠家節(jié)水、節(jié)能、減排，降低生產(chǎn)成本（按照年最少銷售該產(chǎn)品3000噸來計算，就可以減少次品布417萬米，減少回修用水16800余噸），受到廣大印染廠用戶歡迎，產(chǎn)品已在國內(nèi)80余家印染廠家使用，并出口東南亞地區(qū)。項目獲得國家授權(quán)發(fā)明專利兩項，已發(fā)表論文8篇。項目榮獲2010年浙江省優(yōu)秀新產(chǎn)品新技術(shù)二等獎和2011年中國中小企業(yè)創(chuàng)新100強優(yōu)秀創(chuàng)新成果。

環(huán)保生態(tài)節(jié)能減排走在前

隨著紡織品進入生態(tài)競爭時代，國際上先后發(fā)布了Okeo-Tex 100等標準，國內(nèi)許多紡織化學(xué)品達不到這些標準要求，環(huán)保要求已成為阻礙我國紡織品擴大國際市場份額的主要障礙。為順應(yīng)國際發(fā)展趨勢，傳化股份公司積極進行科研攻關(guān)，努力改變市場上占多數(shù)的溶劑型產(chǎn)品，改變印染助劑含磷、甲醛、偶氮染料、芳環(huán)物質(zhì)、重金屬殘留等帶來的易燃易爆、污染生態(tài)環(huán)境、有毒有害的現(xiàn)狀，研制出許多綠色生態(tài)助劑以及符合短流程、高濃縮、無鹽染色等新工藝的節(jié)能減排新產(chǎn)品，深得業(yè)界贊許。公司從原料選用、工藝改進，到包裝使用，都遵循綠色環(huán)保要求進行。以被歐盟禁入的含烷基酚聚氧乙烯醚（APEO）產(chǎn)品為例，傳化股份研究證明國內(nèi)企業(yè)只要選用合適的工藝和原料進行生產(chǎn)，完全可以避免產(chǎn)生這種環(huán)境激素。

傳化股份各類降本增效產(chǎn)品和工藝層出不窮：純堿用量僅為傳統(tǒng)用量的1/8～1/20的高溫低堿活性染料LA系列的推出，降低了成本，減少了廢水排放的同時還能確保了染色重現(xiàn)性和一次成功率；低溫精練去油劑可以不排液直接染色，節(jié)省酸洗和水洗時間，每噸布可節(jié)約成本195元，按每月染純棉深色300～500噸計算，每年節(jié)約成本100余萬元，每缸布至少節(jié)約工藝時間1.5h，提高生產(chǎn)效率10%以上；將拋光和活性染料染色同浴進行的同浴拋光酶，與常規(guī)酸性拋光兩浴工藝對比，降低了水、電、蒸汽等能源的消耗，拋光工序每噸布綜合成本降低約70%，每噸布節(jié)省成本260元。

“從前期處理，到染色加工，再到后期整理，傳化股份從整個加工系統(tǒng)著眼來考慮節(jié)能減排，綜合考慮外部環(huán)境的影響、產(chǎn)品品質(zhì)的提高、生產(chǎn)效率的提升等各方面因素，挖掘出每一個細節(jié)中節(jié)能減排的潛力，然后為我們提供系統(tǒng)的產(chǎn)品服務(wù)和全套的解決思路，大大提升染整企業(yè)的市場競爭力。”福建一位用戶在使用傳化股份提供的系列新產(chǎn)品后深有感觸的表示。

其中被各大染整企業(yè)捧為“香餑餑”的明星新產(chǎn)品——高效皂洗酶166B，主要用于活性染料染色后皂洗，它在研發(fā)過程中尋找到了可以大大減少水洗次數(shù)的皂洗酶，色牢度大幅提升，皂洗后殘液色淺，有效克服了染深色多次水洗耗水大的缺陷。它與傳統(tǒng)皂洗工藝相比，活性染料深色尤其是黑色皂洗工序前后可減少2～3次水洗，以3噸／缸計，也就是一道深色的皂洗工序下來可節(jié)省9噸水；而且工藝時間可縮短1小時左右。舉例來說，如果一家染整企業(yè)一條生產(chǎn)線上按照一個月300噸的棉針織加工產(chǎn)能，其30%是深色棉針織產(chǎn)品來計，一個月能節(jié)約3000噸水，后處理水洗工作效率提高40%，節(jié)省綜合成本280～350元/噸，而這僅是一條生產(chǎn)線。此產(chǎn)品已在福建、山東、江浙一帶全面鋪開，為廣大染企大大了生產(chǎn)成本，同時也進一步鞏固了傳化股份在中國紡織印降低染行業(yè)中的“系統(tǒng)集成商”地位。

“對于消費者來說，買洗發(fā)水會想到海飛絲，吃感冒藥會想到白加黑，同樣對于染整企業(yè)來說，一說到降耗工藝，就會想到傳化股份新推出的長車低溫前處理工藝，這就是品牌效應(yīng)。”目前，長車低溫前處理工藝在現(xiàn)有的染整企業(yè)應(yīng)用中獲得了高度認可。與傳統(tǒng)工藝相比，該工藝加工溫度可以從102攝氏度降低到50～60攝氏度，氧漂蒸箱基本不需要蒸汽，一個蒸箱平均每小時可以節(jié)約0.7～1.5噸蒸汽，每月25個生產(chǎn)天數(shù)一天以20小時計算，可節(jié)省蒸汽成本8～12萬元，綜合成本較傳統(tǒng)工藝降低12%，其中蒸汽成本降低56%，具有省汽、防止破洞、改善員工工作環(huán)境、避免堆置印染等優(yōu)勢，同時，采用低溫氧漂工藝可以完全杜絕氧漂破洞的產(chǎn)生，徹底解決織物破洞問題，大大提升了產(chǎn)品質(zhì)量。

但工藝反應(yīng)溫度從102攝氏度降低到現(xiàn)有的50～60攝氏度這并不是一次完成的，而是多年實踐通過多方結(jié)果數(shù)據(jù)對比、配方調(diào)整等技術(shù)手段，解決了白度、毛效、光潔度、手感等多項技術(shù)難題，個性化的工藝迫使難度進一步加大，最終各項指標才逐步達到的。傳化股份技術(shù)應(yīng)用總工程師毛為民介紹說，“這是一個較為復(fù)雜的工藝，耗費了研發(fā)應(yīng)用技術(shù)人員2年的研發(fā)期，1年多的應(yīng)用完善，才日趨成熟”。