提高端盤材料利用率試驗

黑龍江 高曉琳 宋時蘭 陳玉環(huán)

一、端盤目前下料工藝方法材料利用率低原因分析

端盤目前下料方法是，在鋼板上整體下成圓環(huán)料按方料計算下料重（原因是板材供料為長方料，若按外圓計算料重，把四角余料扣除將造成供料不足）。端盤內(nèi)、外圓留出加工余量，有時為借用胎具加大內(nèi)孔余量。以 14T1（￠1800）、12T4（￠1400）、23T1（￠760）三種大中小滾筒為例，進行零件、毛坯重量對比并計算材料利用率。

數(shù)據(jù)表明，端盤材料利用率低，其主要原因是：內(nèi)孔及四角沒有利用，另外端盤齒座缺口占有較大比例。且有的端盤還有3-4個長腰孔也占有一定比例（示例端盤沒有長腰孔）。

二、端盤分段拼焊套裁下料工藝方案確定

提高端盤材料利用率，關(guān)鍵在于內(nèi)、外圓留的余量。內(nèi)、外圓留的余量越小，材料利用率越高，工藝越復(fù)雜。我們根據(jù)內(nèi)、外圓留的余量多少不同，分為兩種情況下料，對材料利用率進行分析。

1.工藝方案一：端盤分段下料→拼焊成形→壓形，內(nèi)孔和外圓余量與整體下料相同，（內(nèi)孔余量較大，考慮借用胎具及力臂長壓力?。?。改拼焊后壓形現(xiàn)有胎具和整體下料時胎具一樣，完全能夠借用，胎具數(shù)量不用增加。端盤胎具及套料，材料利用率見表3。

表3 端盤拼接下料材料利用率

端盤分段拼接下料重（表3）與整體下料重（表1）相比較，大型端盤節(jié)約僅3.8%，中型節(jié)約0.8%，小型端盤反到比整體下料浪費。其主要原因分析如下：

內(nèi)孔余量稍大，原因與端盤壓形胎具現(xiàn)有結(jié)構(gòu)有關(guān)。按端盤直徑分大、中、小三種通用壓形胎具，上胎、下胎與工件接觸面加工成錐形面，由于端盤內(nèi)外直徑和角度（12°、15°、18°、20°）不近相同，通過控制壓形深度來保證零件成形角度。若內(nèi)孔余量減小，上胎根據(jù)端盤內(nèi)徑大小投制數(shù)量相應(yīng)增加，上胎外徑與下胎內(nèi)徑距離縮短（圖3中t尺寸），壓形時阻力大工件難以成形。

2.工藝方案二：端盤分段下料→拼焊成形→壓形，內(nèi)孔和外圓均留少量余量（內(nèi)孔單邊余量20mm，外圓單邊余量22.5mm）?，F(xiàn)有壓形胎具不夠，需要重新設(shè)計一少部分壓胎。計算材料利用率并與整體下料比較見表4。

表4 端盤拼接下料材料利用率

綜上分析：工藝方案一節(jié)約較少。工藝方案二節(jié)約較大，三種小中大端盤材料利用率提高在7-9%左右（表4），大中型端盤節(jié)約效果較明顯。因此，采用工藝方案二。工藝方案二拼接下料增加工時、焊絲材料成本和端盤節(jié)約成本。

三、結(jié)論

通過30T1滾筒井下運行情況反饋，端盤拼焊結(jié)構(gòu)完全滿足強度要求。目前已將12T、14T、15T、20T等系列滾筒30余種端盤全部改為拼焊結(jié)構(gòu)，并推廣應(yīng)用。

【1】朱龍根.簡明機械零件設(shè)計手冊（第二版），機械工業(yè)出版社，2005.

【2】袁峰.機械設(shè)計工程范例教程[M].機械工業(yè)出版社，2006.