科技“引擎”激發(fā)創(chuàng)新活力

□何文生 夏衛(wèi)紅

□檢修人員在安慶石化腈綸部短纖裝置檢修凝棉器鋼網(wǎng)桶。蘇敏 攝

2011年上半年，安慶石化腈綸溶劑系統(tǒng)除鐵工業(yè)試驗及應用“三查四定”工程開工。這項由安慶石化和浙江大學合作研發(fā)的新技術不僅可以顯著降低單位腈綸產(chǎn)品的能耗和物耗，而且會產(chǎn)生明顯的環(huán)保效益。這是安慶石化科技進步的“大樹”上結(jié)出的又一豐碩果實。近年來，安慶石化堅持走科技興企之路，靠科技進步拓市場、要效益、增實力，2011年實施技術開發(fā)項目33項，申報國家專利4 項，獲得中國石化科技進步三等獎2項。

在線清堵開出“長周期”

安慶石化和上海石油化工研究院聯(lián)合完成的“丙烯腈氣體冷卻器在線清堵技術開發(fā)及應用”項目，在8萬噸/年丙烯腈裝置實現(xiàn)工業(yè)化應用后，裝置運行周期一下子延長到一年以上。2011年8月16日，這項科技成果通過了中國石化專家的鑒定。

安慶石化8萬噸/年丙烯腈裝置原來運行周期只有6個月左右。一到期限，就會因反應氣體冷卻器壓降上升快而不得不停工消缺，不僅造成經(jīng)濟效益流失，還產(chǎn)生安全、環(huán)保等隱患。能不能不停工解決問題？安慶石化緊盯科技前沿，在氣體冷卻器清堵技術工藝方面大膽突破和創(chuàng)新，采用丙烯腈氣體冷卻器在線清堵技術，于2010年3月至2011年3月在8萬噸/年丙烯腈裝置進行了工業(yè)應用試驗。該技術能保證反應氣體冷卻器的傳熱效果，穩(wěn)定其壓降和反應系統(tǒng)的操作壓力，維持裝置較低的消耗水平，延長裝置運行周期。

該公司在線清堵技術的工業(yè)試驗結(jié)果表明，反應氣體冷卻器壓降得到有效控制，裝置連續(xù)運行11 個月，壓降仍保持在7.5kpa 以內(nèi)，運行周期明顯延長，主副產(chǎn)品質(zhì)量保持穩(wěn)定，徹底打破了反應氣體冷卻器壓降上升快這一制約裝置長周期運行的技術“瓶頸”。項目投用后，不僅穩(wěn)定了反應氣體冷卻器壓降和反應系統(tǒng)的操作壓力，提高了丙烯腈收率，改善了生產(chǎn)清潔程度，每年還增加經(jīng)濟效益873萬元。

新品開發(fā)擴大“差別化”

對于腈綸行業(yè)來說，產(chǎn)品的差別化率是體現(xiàn)企業(yè)生產(chǎn)技術水平和競爭力的重要指標。國外腈綸企業(yè)早在20 世紀七八十年代就開始開發(fā)差別化纖維，90年代更是大力開發(fā)具有多功能性和特殊化的差別化纖維，目前國內(nèi)市場主要靠進口的有扁平纖維、抗起球纖維、酸性可染纖維、大有光纖維和細旦纖維等。與常規(guī)腈綸相比，差別化纖維技術工藝復雜、生產(chǎn)難度大、產(chǎn)品附加值高，其中細旦腈綸每噸售價比常規(guī)腈綸高2000~3000元。

近幾年，隨著生活水平的不斷提高，消費者對服裝的視覺、觸覺感官性和舒適性要求也越來越高，服飾面料的手感、色澤和透氣性、吸濕性成為決定銷量的重要因素。服裝市場對細旦腈綸的需求量在穩(wěn)步擴大，細旦腈綸成為國內(nèi)腈綸企業(yè)差別化開發(fā)的重要方向。

安慶石化瞄準這一極具潛力的市場，于2010年11月開始與東華大學聯(lián)合對細旦纖維成型工藝進行探索。經(jīng)過近10 個月的聯(lián)合開發(fā)，在細旦腈綸纖維小試的基礎上，利用現(xiàn)有原液制備系統(tǒng)，在紡絲生產(chǎn)線對應的二次濾機及紡絲燭型濾器上使用新型精密濾材，進行原液的精細過濾，同時應用新開發(fā)的專用噴絲板，在紡絲線進行小批量試生產(chǎn)，2011年8月中旬，成功試生產(chǎn)出0.8 旦細旦腈綸纖維45 噸。本次細旦腈綸纖維紡成40、60 支紗，手感平滑、柔軟、細膩，色澤柔和，同時具有織物精致、輕薄、柔滑、懸垂性好以及抗起球等優(yōu)良特性，可用做仿羊絨、仿絲綢的主要原料，能替代羊絨，能與羊毛混紡，與天然纖維混紡，用于高檔服飾面料。東華大學老師及用戶建議對0.8 旦纖維產(chǎn)品進行多功能化開發(fā)，如添加遠紅外素、抗菌素、消光添加劑等，使市場應用更加廣闊。

為“洋設備”烙上“中國印”

安慶石化煤氣化裝置采用殼牌煤氣化技術，其裝置關鍵設備大多進口，不僅費用高昂，設備運行的可靠性、備件供貨的及時性時常無法得到保證。如何對“洋設備”進行國產(chǎn)化改造，及時解決設備運行中出現(xiàn)的故障，不斷改進消除結(jié)構(gòu)設計缺陷，成為安慶石化必須探索解決的課題。

在煤氣化裝置，煤氣化爐除灰敲擊器是美國進口設備。按照相關技術規(guī)程，每兩年要大修一次，但在首次維修時，就遇上了難題。煤氣化爐除灰敲擊器由氣缸和本體兩部分組成。在本體部分中，密封函與敲擊桿連接緊密，且都位于本體內(nèi)部，溫度高、壓力大，分離作業(yè)非常困難。國內(nèi)采用同樣設備的一企業(yè)遇到這一情況時被迫更換新本體，而安慶石化與合肥通用機械研究院合作，探索改進方案，研究開發(fā)出具有國內(nèi)自主知識產(chǎn)權的除灰敲擊裝置。從而使維修時只需在本體外面拆下填料函、更換填料密封即可，既避免了打開本體人孔進行繁重、復雜作業(yè)，省時省力，又實現(xiàn)了本體的重復使用，并做到不停車換填料，有利于裝置長周期穩(wěn)定運行。

目前，該公司已經(jīng)對裝置的58 臺本體中的19 臺本體實施了“手術”，每改造一臺只需花費2.7萬元，比進口一臺原裝本體節(jié)約5.3 萬元。此項對“洋設備”進行的自主創(chuàng)新改造，不僅探索了煤氣化裝置進口設備國產(chǎn)化改造的新路子，實現(xiàn)了除灰敲擊裝置的國產(chǎn)化，也使安慶石化煤氣化裝置創(chuàng)造了連續(xù)A類運行153 天的世界紀錄。