銦的資源、應(yīng)用與分離回收技術(shù)研究進(jìn)展

伍贈(zèng)玲

(紫金礦業(yè)集團(tuán)股份有限公司礦冶設(shè)計(jì)研究院，福建上杭 364200)

銦的資源、應(yīng)用與分離回收技術(shù)研究進(jìn)展

伍贈(zèng)玲

(紫金礦業(yè)集團(tuán)股份有限公司礦冶設(shè)計(jì)研究院，福建上杭 364200)

本文系統(tǒng)介紹了稀散金屬銦的儲(chǔ)量、生產(chǎn)情況及其應(yīng)用狀況，重點(diǎn)介紹了國(guó)內(nèi)外分離回收銦的工藝技術(shù)。針對(duì)不同來(lái)源的銦資源，分離回收方法也不同。文中對(duì)鉛、鋅冶煉系統(tǒng)中銦的回收及ITO靶材中銦的回收進(jìn)行了總結(jié)，浸出料液中銦回收主要分為溶劑萃取分離、樹(shù)脂交換分離、液膜萃取分離和中和沉淀等。文中還就銦資源的利用前景作了展望。

稀散金屬;銦;資源;應(yīng)用;分離回收

1 銦的資源、生產(chǎn)與消費(fèi)現(xiàn)狀

1.1 銦的資源狀況

銦在地殼中沒(méi)有獨(dú)立的礦床，多伴生在鋅、鉛、鋁等礦中，主要富集于硫化礦，特別是閃鋅礦內(nèi)。世界銦探明儲(chǔ)量中約17.7%集中分布在美國(guó)，18.4%分布在加拿大，日本和秘魯各占約4%［1］。中國(guó)銦儲(chǔ)量居世界第一，約占世界50%左右，主要分布在鉛鋅礦床和銅多金屬礦床中，保有儲(chǔ)量為13014 t，分布15個(gè)省區(qū)，主要集中在云南(占全國(guó)銦總儲(chǔ)量的40%)、廣西(31.4%)、內(nèi)蒙古(8.2%)、青海(7.8%)、廣東(7%)。云南是我國(guó)目前探明銦伴生礦資源儲(chǔ)藏最豐富的地區(qū)。

1.2 銦的生產(chǎn)現(xiàn)狀

中國(guó)是世界最大銦生產(chǎn)國(guó)，占全球供應(yīng)量的80%。國(guó)內(nèi)銦年產(chǎn)量在25 t以上的大型生產(chǎn)企業(yè)約有12家，主要的銦冶煉廠及其產(chǎn)能為:廣西柳州華錫集團(tuán)(80 t)、湘潭正坦(72 t)、株洲冶煉廠(60 t)、韶關(guān)冶煉廠、株洲經(jīng)仕實(shí)業(yè)有限公司(40 t)、廣西銦泰科技有限公司(30 t)、葫蘆島冶煉廠(25 t)、韶關(guān)錦源實(shí)業(yè)有限公司(25 t)。在再生銦方面，南京鍺廠2005年產(chǎn)銦142 t位居全國(guó)第一。國(guó)外主要銦冶煉廠主要有比利時(shí)的Umicore(40 t)、加拿大的Teck Comico(40 t)、日本的Dowa Mining(50 t)、韓國(guó)鋅業(yè)Korea Zinc(50 t)。

2006和2007年全球銦產(chǎn)量分別為1140 t和1275 t，其中再生銦分別為562 t和730 t［2］，均超過(guò)了原生銦的產(chǎn)量。近年來(lái)中國(guó)的銦產(chǎn)量一直穩(wěn)定在300t/a以上，韓國(guó)也已成為新的產(chǎn)銦大國(guó)。

1.3 銦的應(yīng)用

銦在計(jì)算機(jī)、能源、電子、通訊、光電、醫(yī)藥衛(wèi)生、國(guó)防軍事、航空航天、核工業(yè)和現(xiàn)代信息產(chǎn)業(yè)等高科技領(lǐng)域得到了極其廣泛的應(yīng)用［3－5］。主要?dú)w結(jié)為在銦錫氧化物(ITO)薄膜材料的制造、含銦低熔點(diǎn)合金和焊料、制造半導(dǎo)體化合物材料、銦合金等四個(gè)方面的應(yīng)用。銦及其化合物的主要用途如下表1所示，其中ITO所用的銦量占銦消耗量的70%以上。

表1 銦及其化合物的物理性質(zhì)和用途

日本對(duì)銦的消耗量已占全球總需求的60%。日本對(duì)銦的回收率盡管達(dá)到了70%，但仍有27%被廢棄，而直接用于電路的更是不足3%。按照目前狀況使用下去，銦資源在2011年就將面臨枯竭。即使進(jìn)一步提高回收率，2015年前后也將枯竭。假設(shè)銦的消耗量中有一半使用替代材料，到2018年前后純粹的銦資源也將枯竭，即使對(duì)整個(gè)儲(chǔ)量來(lái)說(shuō)，最遲也就是2025年［6］。因此，研究和開(kāi)發(fā)從工業(yè)料中回收銦、改進(jìn)現(xiàn)有生產(chǎn)工藝提高銦的回收率、提高銦資源的利用率迫在眉睫。

2 銦的分離回收工藝

一般來(lái)說(shuō)，原料中銦含量大于0.002%就有回收價(jià)值，目前主要是從鋅冶煉中回收，在銅、鉛和錫冶煉中也有少量回收。提取原料主要為冶煉副產(chǎn)物，如濕法/火法煉鋅渣、粗鉛精煉的浮渣、生產(chǎn)廢水、銅、鉛、鋅、錫和鋼鐵冶煉的煙塵等［7－10］。根據(jù)銦的來(lái)源不同，其分離回收方法也不同。

2.1 鉛冶煉系統(tǒng)中銦的回收

鉛精礦熔煉時(shí)，銦分布于爐渣和粗鉛中。粗鉛火法精煉熔析除銅時(shí)，其中大部分的銦進(jìn)入銅浮渣中。在浮渣的反射爐熔煉過(guò)程中，大部分的銦進(jìn)入煙塵，使之成為鉛系統(tǒng)回收銦的主要原料。除從鉛煙灰中回收銦外，鉛浮渣反射爐煙塵也是提取銦的原料之一。

20世紀(jì)60－70年代，從粗鉛中提取銦主要采用氧化還原法，分為氧化、浸出、置換、熔煉和精煉幾階段，過(guò)程比較煩瑣，而且效率不高。簡(jiǎn)要工藝過(guò)程如圖1所示。

圖1 氧化還原法生產(chǎn)銦流程

葫蘆島鋅業(yè)股份有限公司是把粗鉛中含量為0.5%～0.8%左右的銦經(jīng)過(guò)高溫熔化、鼓風(fēng)氧化后進(jìn)入浮渣中，經(jīng)過(guò)球磨機(jī)球磨后篩分成60目的含銦物料，作為生產(chǎn)精銦的原料。通過(guò)技術(shù)改進(jìn)，2009年7月份浮渣含銦品位達(dá)到1.8%以上，粗鉛中鎦的回收率達(dá)到94%［11］。

鉛煙灰中回收銦主要采用浸出法，蔣新宇等［12］采用硫酸化焙燒－水浸工藝處理某廠鉛系統(tǒng)含銦0.4%～0.7%的鉛煙灰，銦的回收率提高至88%以上，采用此方法處理鉛煙灰可大大提高銦的浸出率，并為萃取工序提供質(zhì)量合格的料液。姚昌洪［13］用H2SO4+ NaCl浸出鉛銻煙灰，銦的浸出率可達(dá)80%以上。

鉛浮渣反射爐煙塵中銦大部分以In2O3和硫酸銦形態(tài)存在，劉郎明［14］認(rèn)為鹽酸中的Cl－對(duì)萃取效率影響很大，考慮到鉛浮渣反射爐煙塵中In2S3含量很少，因此不必使用鹽酸作In2S3的溶劑。工藝選擇直接用硫酸浸出煙塵，此方法的優(yōu)點(diǎn)是既能提高銦的浸出率，又能避免Cl－對(duì)萃取效率的影響。研究采用二段硫酸浸出——P204+煤油萃取－酸洗(H2SO4150 g/L)－反萃(HC1)－鋅板置換－壓團(tuán)熔鑄(NaOH)－電解精煉的工藝流程處理鉛浮渣反射爐煙塵回收銦，在株洲冶煉廠已應(yīng)用于生產(chǎn)，經(jīng)濟(jì)效益明顯。

2.2 鋅冶煉系統(tǒng)中銦的回收

鋅冶煉系統(tǒng)中銦的回收都要經(jīng)過(guò)含銦物料的浸出和浸出液中銦的回收兩個(gè)主要工序。鋅精礦含銦一般為0.003%～0.013%，在濕法煉鋅中，當(dāng)鋅精礦進(jìn)行焙燒時(shí)，由于礦石中的銦被氧化成難揮發(fā)的氧化銦，礦石中95%以上的銦留在焙砂中。焙砂經(jīng)中性、低酸和高酸浸出，銦集中在低酸浸出液中，因此，可以通過(guò)溶劑萃取、樹(shù)脂交換、中和沉銦等方法從浸出液中直接回收銦。

另外，鋅渣氧粉是一種貧銦物料，由鋅冶煉廠鼓風(fēng)爐或回轉(zhuǎn)窯高溫焙燒鋅礦冶煉渣，然后收集揮發(fā)組分、粉塵和煙塵而獲得。目前，國(guó)內(nèi)外對(duì)貧銦物料中銦的回收多采用先高溫?fù)]發(fā)富集，然后酸浸提取，再經(jīng)萃取－反萃－置換－熔鑄－粗銦電解的工藝方法最后獲得金屬銦［15］。韋巖松等［16］對(duì)廣西南丹某廠鋅渣氧粉的研究發(fā)現(xiàn)，加壓和加入氧化劑高錳酸鉀對(duì)鋅渣氧粉的浸出有較好的強(qiáng)化作用，能明顯提高銦浸出率。在最佳工藝條件下，鋅渣氧粉的銦浸出率可達(dá)90.60%。

我國(guó)株洲冶煉廠生產(chǎn)銦的主要原料是鋅揮發(fā)窯氧化鋅煙灰，采用的方法是氧化鋅煙灰經(jīng)一段中浸和一段酸浸后，用鋅粉從酸浸液中將銦置換沉淀，置換渣即為提銦原料。該工藝的優(yōu)點(diǎn)是操作條件易于控制和掌握。缺點(diǎn)是流程長(zhǎng)，銦的回收率低。

2.2.1 浸出料液中銦的溶劑萃取分離

目前，從鉛－鋅冶煉廠的副產(chǎn)物中回收銦較為廣泛采用的是萃取法，它是一種高效分離提取工藝。通常萃取法回收銦的簡(jiǎn)易工藝流程如圖2所示。

圖2 萃取銦流程

根據(jù)酸浸介質(zhì)的不同，采用的萃取劑類型各異。酸性磷型萃取劑(如P204、P507、P538、P5708、D2EHMTPA、D2EHDTPA等)是從硫酸介質(zhì)中萃取或富集銦常用的萃取劑［17－25］。在鹽酸介質(zhì)中常用的銦萃取劑有胺類萃取劑:亞砜類萃取劑、中性氧磷萃取劑等，如N235、N263［26］、石油亞砜［27］、TBP［8］。萃取法提銦工藝常用的萃取劑、有機(jī)溶劑及萃取參數(shù)見(jiàn)表2。

表2 萃取銦常用試劑和參數(shù)

在實(shí)際生產(chǎn)中，傳統(tǒng)萃取劑P204分離回收銦工藝存在分離難、有機(jī)相易乳化、萃取劑易老化、回收率不高等問(wèn)題。因此尋找一種性能優(yōu)良，具有高選擇性、分離效果好、流程短、易于連續(xù)化、自動(dòng)化作業(yè)等特性的萃取劑，開(kāi)發(fā)新的萃銦工藝正日益受到研究者的重視。國(guó)外用于銦萃取的新型萃取劑有DS5834(類似于單脂一磷二酸)、三烴基磷酸及其與二酸磷氧化物的混合物C－2HPP，Cyanex301等。國(guó)內(nèi)王靖芳［17］用P507從硫酸體系中(起始水相In3+0.9500mg/mL)萃取銦，起始水相pH等于1.32時(shí)，銦萃取率達(dá)98.95%。史愛(ài)芹等［28］用30%P507 +70%磺化煤油萃取分離含銦的浸出液，在O/A= 1∶1、酸度1.5 mol/L、萃取時(shí)間10 min條件下，銦的一級(jí)萃取率達(dá)99%以上，鐵的萃取率在20%以下，經(jīng)過(guò)草酸的洗滌，鐵的洗滌率為99.99%，可以滿足有價(jià)金屬銦富集分離的目的。劉厚凡等［29］在硫酸體系中用P507萃銦，銦的一級(jí)萃取率在99%以上，用2mol/L HCl反萃，反萃率在98%以上，達(dá)到富集銦、分離鋅錳的目的。許秀蓮等［14］通過(guò)添加適量酸性二聚體D改良P507得到改良萃取劑P507D，加強(qiáng)了對(duì)銦的萃取能力，反萃及再生性能也超過(guò)了P204。張瑾等［24］研究了P204－Cyanex923混合萃取劑萃取銦，使得對(duì)銦的反萃取容易。劉祥萱等［25］研究了P5708、P350混合萃取劑萃取分離銦、鐵的最佳工藝條件，對(duì)鋅置換渣浸出液和模擬液進(jìn)行試驗(yàn)。經(jīng)萃取、洗滌和反萃取三步處理，銦的回收率大于90%，除鐵率大于98%。

2.2.2 浸出料液中銦的樹(shù)脂交換分離

目前用于含銦溶液中銦分離回收的樹(shù)脂主要有螯合樹(shù)脂和萃淋樹(shù)脂兩類。與離子交換樹(shù)脂相比，螯合樹(shù)脂與金屬離子的結(jié)合能力更強(qiáng)，選擇性也更高，具有吸附容量大、干擾少和穩(wěn)定性好等優(yōu)點(diǎn)。主要有以下兩類樹(shù)脂:Ⅰ、磷酸類螯合樹(shù)脂，如氨基甲基磷酸螯合樹(shù)脂、氨基亞甲基磷酸螯合樹(shù)脂等對(duì)銦具有良好的吸附性能［32－34］。Masaaki等［32］以螯合樹(shù)脂MC－95從鋅礦廢渣的硫酸浸出液中(組分為In103 mg/L、Fe3+2.1 g/L、Fe2+4.1g/L、Ni 8.1 mg/ L，pH 0.7)回收銦。通過(guò)將浸出液中Fe3+還原為Fe2+，使樹(shù)脂對(duì)鐵幾乎不吸附，而使In的吸附量提高1.5～2.0倍。劉軍深等［33］研究了螯合樹(shù)脂D418對(duì)銦和鎵的吸附性能，在H2SO4介質(zhì)中D418對(duì)銦一直保持較高的吸附率，吸附于樹(shù)脂上的銦可用4mol/L的HCl溶液洗脫。文獻(xiàn)［35］研究了氨基甲基磷酸螯合樹(shù)脂吸附銦的性能和機(jī)理。結(jié)果表明，其吸附符合Frundlich等溫吸附式，吸附表觀速率常數(shù)為1.5×10－5S－1，樹(shù)脂功能基團(tuán)與In3+的摩爾比為2∶1。Fortes等［36］研究了三種螯合樹(shù)脂(功能基團(tuán)分別為亞氨基二乙酸、二膦酸和氨基磷酸)吸附濕法煉鋅過(guò)程中形成的硫酸銦浸出液的性能。間歇試驗(yàn)表明，亞氨基二乙酸螯合樹(shù)脂可用于硫酸銦浸出液的分離提純。Ⅱ、羧酸類螯合樹(shù)脂，此類樹(shù)脂中最重要的品系是氨基羧酸類，其中最主要的商品螯合樹(shù)脂是亞胺二乙酸基樹(shù)脂。此外，用于分離回收鎵銦的螯合樹(shù)脂還包括多胺類、吡啶類、西佛堿類等許多品種［37］。

萃淋樹(shù)脂技術(shù)兼有溶劑萃取法的選擇性和離子交換法的高效性，具有合成簡(jiǎn)單、萃取劑流失少、柱負(fù)載量高、傳質(zhì)性能好等優(yōu)點(diǎn)，近年來(lái)該技術(shù)已開(kāi)始用于稀土、貴金屬的分離和分析中。劉軍深等研究了硫酸介質(zhì)中銦、鎵、鋅3種離子在二(2－乙基己基)磷酸萃淋樹(shù)脂(CL－P204)上的吸萃和洗脫性能。CL－P204萃淋樹(shù)脂對(duì)銦的靜態(tài)和動(dòng)態(tài)吸附容量分別為48.5 mg/g、47.3 mg/g。在此基礎(chǔ)上，他們以有限浴法研究了樹(shù)脂在硫酸介質(zhì)中吸萃銦過(guò)程中In3+/H+的離子交換動(dòng)力學(xué)。結(jié)果表明，交換速度隨溫度的升高、銦離子濃度的增大和樹(shù)脂粒度的減小而增大，并求得了In3+/H+離子交換過(guò)程中銦離子在樹(shù)脂上擴(kuò)散的有效擴(kuò)散常數(shù)、表觀擴(kuò)散活化能和活化熵，分別為1.57×10－10m2·s－1，11.9 kJ· mol－1，－84.1 J·(mol·K)－1［38］。劉軍深等［39］以懸浮聚合法制備了2－乙基己基磷酸單脂萃淋樹(shù)脂(P507萃淋樹(shù)脂)，表明在pH值為1.0～1.5，吸附時(shí)間2h時(shí)，樹(shù)脂對(duì)銦(Ⅲ)有良好的吸附效果，其吸附行為符合Langmuir和Freundlich模型。

2.2.3 浸出料液中銦的液膜萃取分離

液膜分離技術(shù)是利用模擬生物膜的選擇透過(guò)性特點(diǎn)來(lái)實(shí)現(xiàn)分離的，金屬離子可從低濃度遷向高濃度，萃取和洗脫可同時(shí)操作，具有選擇性高、傳質(zhì)速度快、反應(yīng)條件溫和等優(yōu)點(diǎn)，特別適用于低濃度物質(zhì)的富集和回收［36］。液膜技術(shù)亦是高效提取和回收銦的新方法之一，主要有支撐液膜和乳狀液膜兩種。支撐液膜是利用界面張力和毛細(xì)作用，將膜相吸附在多孔物質(zhì)的空隙內(nèi)而得到的。用作分離時(shí)，料液和接受相分處于膜的兩側(cè)，在載體的作用下，被遷移的物質(zhì)穿過(guò)液膜而進(jìn)入接受相。湯兵等［40］建立了氧化還原－結(jié)晶液膜體系提取銦，即在液膜內(nèi)水相中加入還原劑，利用液膜的選擇性遷移和還原劑的選擇性還原實(shí)現(xiàn)濕法煉鋅系統(tǒng)中微量銦分離與還原，可在液膜內(nèi)水相中結(jié)晶直接得到金屬單質(zhì)銦。以P204和環(huán)烷酸為流動(dòng)載體、LMS－2為表面活性劑、液體石蠟為膜的增強(qiáng)劑、煤油為膜的溶劑，硫酸和硫酸肼水溶液為內(nèi)相試劑的液膜體系，外相試液的酸度為pH0.5～1.5，遷移富集銦。實(shí)驗(yàn)表明，銦的遷移率為96.2%，金屬銦的回收率為89.6%。乳狀液膜是利用表面活性劑將兩互不相溶的液相制成乳液，然后將乳液分散在第三相而得到的，其乳珠顆粒小，傳質(zhì)面積巨大。分離過(guò)程中，料液及接受相可根據(jù)需要分別置于乳珠的內(nèi)外，被遷移的物質(zhì)在流動(dòng)載體的作用下經(jīng)過(guò)液膜而進(jìn)入接受相，遷移完畢，經(jīng)破乳可得到濃縮液，膜相可以重復(fù)利用。馮彥琳等人［40］用P507為流動(dòng)載體的乳狀液膜提取銦，結(jié)果表明，P507－蘭Ll13A－煤油乳狀液膜體系可高速、有效地遷移銦。對(duì)含銦0.200g/L的模擬料液，銦提取率可達(dá)99%以上。液膜分離技術(shù)具有許多優(yōu)點(diǎn)，受到越來(lái)越多的重視，但作為一項(xiàng)新的分離技術(shù)應(yīng)用于銦的提取和回收，目前仍有許多不夠完善的地方。

2.2.4 浸出液中銦的中和沉淀

當(dāng)采用熱酸浸出－針鐵礦法煉鋅時(shí)，銦的提取方法是:在還原預(yù)中和的上清液中，加入氧化鋅粉經(jīng)兩段中和沉銦，其銦渣即為提取銦的原料。周存等［42］針對(duì)來(lái)賓冶煉廠鋅精礦高銦高鐵的特點(diǎn)，采用兩段鋅精礦還原酸浸―中和沉銦―赤鐵礦沉鐵工藝具有環(huán)境友好，銦金屬回收率高，渣量小，鐵渣可以資源化利用等優(yōu)點(diǎn)。對(duì)還原液進(jìn)行置換除銅后，在堿式碳酸鋅作中和劑，終點(diǎn)pH值為5，溫度為50℃條件下進(jìn)行中和沉銦，銦沉淀率為95%，銦渣品位3.26%。

2.3 ITO靶材中銦的回收

ITO靶材濺射鍍膜利用率一般為30%，剩余部分成為ITO廢靶，ITO靶材生產(chǎn)中也產(chǎn)生邊角料、切屑、廢品等。將廢料用鹽酸溶解過(guò)濾，濾液用鋅粉分別除雜和置換，得到海綿銦，海綿銦經(jīng)堿煮提純得到99.5%的金屬銦，最后電解提純至99.995%金屬銦，總回收率達(dá)到93%以上［43］。銦的回收工藝流程見(jiàn)圖3。

圖3 ITO靶材回收銦的工藝流程

3 總結(jié)與展望

近年來(lái)，隨著高新技術(shù)的迅猛發(fā)展，銦的應(yīng)用范圍不斷拓寬，廣泛應(yīng)用于高科技領(lǐng)域，消耗量日益增加。而銦無(wú)獨(dú)立礦床，僅伴生于鋅、鉛、錫等礦物中，屬不可再生資源。目前產(chǎn)需矛盾日趨嚴(yán)重的形勢(shì)將合理利用銦資源、深入開(kāi)展銦的應(yīng)用研究提上日程。今后需加強(qiáng)對(duì)高效、高選擇性、低損耗的萃取劑以及液膜分離、離子交換等高新技術(shù)的的研究開(kāi)發(fā);進(jìn)一步加強(qiáng)對(duì)銦資源的保護(hù)，實(shí)行有步驟、有計(jì)劃的開(kāi)采方式，取締技術(shù)水平不高、資源浪費(fèi)大、環(huán)境破壞程度高的企業(yè);加強(qiáng)對(duì)工業(yè)廢料中分離回收銦技術(shù)等研究項(xiàng)目的扶持，加快金屬銦下游產(chǎn)品的研發(fā)及產(chǎn)業(yè)化步伐。

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Indium Resources Application and the Studying Progress of Separation and Recovery Technology

WU Zeng－ling

(Zijin Mining Group Co.，Ltd，Shanghang，F(xiàn)ujian，China 364200)

The resources and production and application situation of the rare metal－Indium are introduced in this article.The technology of Indium separation and recovery is emphasized in it.Different recovery methods will be adopted for the indium resource from different origin.In this article，the technologies of recovering Indium in Lead＆Zinc Smelting system and ITO target are summarized.The Indium recovery from leaching solution includes extraction，resins，liquid membrane and neutralization.The tendency of indium application is also probed.

rare metal;Indium;resource;application;recovery

TF843.1

A

1009－3842(2011)01－0025－06

2010－09－02

伍贈(zèng)玲(1978－)，女，福建上杭人，碩士，工程師，研究方向?yàn)闈穹ㄒ苯?，E－mail:jenny－l@163.com