汪琨,沈情佳,魏秀燕,朱廷恒,崔志峰
(浙江工業(yè)大學生物與環(huán)境工程學院,浙江 杭州,310032)
2-苯乙醇(2-phenylethanol,2-PE),即 2-苯基乙醇,又稱β-苯乙醇,具有淡雅、細膩而持久的玫瑰香氣,是大多數(shù)香精的香基,在香精香料界備受重視。近幾年,2-PE廣泛應(yīng)用于醫(yī)藥、食品、化妝品、煙草和日化用品等產(chǎn)業(yè)中,市場需求量不斷增大。2-PE在自然界主要存在于玫瑰、茉莉、水仙等植物精油中,天然含量較低,現(xiàn)常用水汽蒸餾法提取但損失較大[1]。2-PE的化學合成法存在危害人類健康和環(huán)境安全、產(chǎn)物純化困難等諸多弊端[2]。隨著人們對綠色、安全、天然添加劑的需求日益升溫,開發(fā)新型生產(chǎn)技術(shù)大規(guī)模生產(chǎn)天然2-PE是必然的趨勢。
通過菌株篩選和誘變育種,獲得了1株高產(chǎn)2-PE的釀酒酵母Saccharonyces cerevisiae CWY132,并對其生物轉(zhuǎn)化生產(chǎn)2-PE的搖瓶培養(yǎng)條件進行了一系列的優(yōu)化[3]。但是,搖瓶實驗條件和工業(yè)化發(fā)酵罐生產(chǎn)之間存在著明顯的差異。在搖瓶實驗中對整個生物反應(yīng)過程的檢測和控制比較粗放,對體系內(nèi)的酸堿度、溶氧量和培養(yǎng)基成分等的變化都無法進行實時監(jiān)測。因此,在搖瓶生物轉(zhuǎn)化2-PE條件研究的基礎(chǔ)上,利用小型臺式全自動發(fā)酵罐,通過調(diào)整pH、通氣量、攪拌轉(zhuǎn)速等參數(shù),研究最佳的發(fā)酵罐生產(chǎn)工藝條件,尋求更為高效、節(jié)能的生產(chǎn)工藝條件,為工業(yè)化生產(chǎn)提供依據(jù)。
2-PE高產(chǎn)菌株Saccharomyces cerevisiae CWY132,由本實驗室篩選并通過誘變育種獲得,專利號ZL200710066884.0[4]。
種子培養(yǎng)基(g/L):葡萄糖20,蛋白胨 20,酵母提取物 10,Adenine 0.04,pH 自然(pH5.0~5.5)。固體培養(yǎng)基則在上述基礎(chǔ)上加入瓊脂20。
發(fā)酵培養(yǎng)基(g/L):葡萄糖 30,MgSO40.5,KH2PO45,酵母提取物1,L-苯丙氨酸5,pH自然。
將培養(yǎng)于新鮮固體培養(yǎng)基上的菌落挑入種子搖瓶中,于28℃,200 r/min振蕩培養(yǎng)16 h作為種子液,按10%(v/v)的接種量接入Biostat-B 5 L自動發(fā)酵罐(德國B.Braun Biotech In.G)。發(fā)酵罐內(nèi)裝樣量為3 L,攪拌轉(zhuǎn)速200~400 r/min,溶氧控制在40%~80%,溫度28℃,通過自動加料泵流加1 mol/L的NaOH控制pH。當泡沫形成時流加適量消泡劑(泡敵來)消除泡沫。
采用定時取樣,測定發(fā)酵液的OD600表示生物量;HPLC測定2-PE含量[3];3,5-二硝基水楊酸法測定殘?zhí)牵?]。
將300 mL種子液接入裝有2.7 L發(fā)酵培養(yǎng)基的發(fā)酵罐,菌體初始濃度約為OD600=0.5,培養(yǎng)溫度28℃,攪拌轉(zhuǎn)速為200 r/min,通氣量為2 L/min,溶氧控制在60%,不控制pH值,連續(xù)培養(yǎng)48 h。生物合成2-PE過程曲線如圖1所示。
發(fā)酵罐小試中,10%接種量使 S.cerevisiaeCWY132的生長延滯期縮短為2 h,細胞很快進入對數(shù)生長期,同時,體系內(nèi)殘?zhí)橇恳惭杆傧陆担?2 h時已從初始的30 g/L降至5 g/L以下;同時產(chǎn)物2-PE開始快速合成。Wittmann等報道Kluyveromyces marxianus產(chǎn)2-PE主要是在對數(shù)生長期[6]。從圖1中可以看出,S.cerevisiae CWY132快速合成2-PE的時期出現(xiàn)在細胞生長對數(shù)期的后期和穩(wěn)定期的前期(8~20 h),36 h后2-PE的濃度達到2.9 g/L(摩爾轉(zhuǎn)化率78.22%)。
圖1 細胞生長、葡萄糖消耗和2-PE合成隨時間變化過程
實驗中還觀測到,體系中pH變化出現(xiàn)先抑后揚的現(xiàn)象,初始pH值為5.5,12 h時pH值下降到最低點4.3,28 h后逐漸回升至4.8。其中,在2-PE快速增長的時期(8~20 h)pH始終維持在較低值(pH值4.3~4.5)。這一結(jié)果表明pH的變化與2-PE的生物合成有關(guān)。
實驗設(shè)計了4種控制pH的情況:Ⅰ,初始pH和發(fā)酵過程均控制在pH 6;Ⅱ,初始pH值和發(fā)酵過程均控制在pH值5;Ⅲ,初始pH為5,當pH<4時流加NaOH,控制5>pH≥4;對照組控制方法與結(jié)果2.1相同,即初始pH 5.5,整個過程中不控制pH值。不同pH條件下細胞的生長和2-PE合成的情況如圖2。
圖2 pH對細胞生長和2-PE合成的影響
控制pH值6時細胞量和2-PE的產(chǎn)量明顯低于其他三者;當pH控制在更適宜酵母生長的條件(如自然pH值5.5)時2-PE的產(chǎn)量增多;控制pH 5時細胞量和2-PE的產(chǎn)量最高(OD600為5.40,2-PE為2.78 g/L)。上述結(jié)果表明不同 pH條件下 S.cerevisiae CWY132細胞生長和2-PE合成的趨勢一致,2-PE的合成與細胞生長具偶聯(lián)關(guān)系。盡管控制pH 5時菌體的生長情況略好于自然pH值5.5(不控制pH)的情況,但2-PE產(chǎn)量兩者無明顯差異。因此,選擇初始pH值為5.5,反應(yīng)過程中不控制pH值變化的培養(yǎng)條件,利于簡化工藝控制和下游分離純化除鹽。
溶氧水平對2-PE合成的影響見圖3。
圖3 溶氧對細胞生長和2-PE合成的影響
圖3 結(jié)果顯示,隨著溶氧水平的提高,細胞生長 量顯著提高,2-PE的產(chǎn)量也隨之增長。當處于80%的溶氧量,36 h時OD600值達到最高為5.7,2-PE產(chǎn)量也最高為3.2 g/L(摩爾轉(zhuǎn)化率86.47%);溶氧控制在40%時2-PE合成的速度出現(xiàn)先慢后快的現(xiàn)象,其終產(chǎn)量略有降低;相比之下,60%溶氧水平時2-PE的產(chǎn)量最低。對圖3A和B作進一步分析可以發(fā)現(xiàn),40%溶氧水平下,在0~12 h內(nèi)酵母細胞生長較差,2-PE的產(chǎn)量較低(1.14 g/L);12~20 h內(nèi),細胞生長量仍低于其他2個條件,但合成2-PE的速度明顯加快,甚至超過其他2個條件,檢測此時L-Phe的濃度已明顯降低(20 h時約1.5 g/L),表明在L-Phe的濃度較低時,低溶氧水平有利于合成2-PE。這一實驗結(jié)果與Stark等的報道一致[7]。
根據(jù)生物合成過程中L-Phe濃度、溶氧水平和2-PE產(chǎn)量的關(guān)系,設(shè)計和試驗了幾種溶氧控制方式。結(jié)果表明,在培養(yǎng)初期細胞生長繁殖階段(0~12 h)將溶氧控制在較高的水平80%,利于酵母細胞的快速生長;之后的階段控制在40%左右,利于酵母細胞合成2-PE。在上述條件下,36 h后培養(yǎng)液的OD600值達到 6.25,2-PE產(chǎn)量達到 3.8 g/L(摩爾轉(zhuǎn)化率102.6%,底物為5 g/L的L-Phe),幾乎將所有的LPhe轉(zhuǎn)化為2-PE。
在發(fā)酵罐小試實驗曲線(圖1)中,接種后葡萄糖消耗得非???,8 h時從初始的30 g/L降到10 g/L以下,12 h時降到5 g/L以下。因此,采用補料培養(yǎng)工藝逐步添加葡萄糖可能是提高2-PE產(chǎn)量的有利途徑之一。由于在上述的溶氧條件試驗中2-PE摩爾轉(zhuǎn)化率已達到100%,故在分批補料實驗中將底物L-Phe的初始濃度提高到7 g/L。
圖4 分批補料培養(yǎng)中細胞生長、葡萄糖消耗和2-PE合成隨發(fā)酵時間的變化
圖4 所示為補糖分批培養(yǎng)過程曲線,箭頭處(8 h、18 h)為補加葡萄糖,在18 h時酵母細胞出現(xiàn)了二次生長。補糖方式為:初糖濃度30 g/L,當培養(yǎng)過程中葡萄糖濃度低于10 g/L時(約8 h)補加20 g/L葡萄糖,當葡萄糖濃度再次低于10 g/L時(約16~20 h之間)第2次補加葡萄糖20 g/L,總糖濃度為70 g/L。培養(yǎng)過程中的主要控制參數(shù)同上。結(jié)果顯示,分批補糖對S.cerevisiae CWY132的生長具有顯著的促進作用,在30 h時生物量達到最高(OD600為7.8左右),2-PE濃度達到4.1 g/L,摩爾轉(zhuǎn)化率79.43%(底物為7 g/L的L-Phe)。4.1 g/L是目前S.cerevisiae CWY132生產(chǎn)2-PE所能達到的最高產(chǎn)量,分析其原因是該濃度的2-PE已完全抑制釀酒酵母細胞的生長,只有通過解除或減弱產(chǎn)物反饋抑制,2-PE的產(chǎn)量才有可能進一步得到大幅度提高。
葡萄糖的分批補料顯著提高了2-PE的產(chǎn)量(最高達到4.1 g/L),這是由于在酵母生物轉(zhuǎn)化生成2-PE過程中,葡萄糖既作為碳源又作為能源,因此發(fā)酵液中足夠的葡萄糖濃度是高效生成2-PE的重要保證。同時,分批補料能控制體系中的糖濃度保持在一定的水平,也有利于限制釀酒酵母在高糖濃度下過多地產(chǎn)生乙醇。乙醇是細胞生長的又一抑制劑,雖然其毒性比2-PE低約20倍,但當乙醇和2-PE同時存在時,所產(chǎn)生的毒性比兩者單獨存在時所具有的毒性之和大得多[8]。
發(fā)酵罐小試實驗表明,S.cerevisiae CWY132生物轉(zhuǎn)化產(chǎn)2-PE的過程與細胞的生長具有密切的聯(lián)系,2-PE的生物合成主要是在細胞生長的對數(shù)期后期到穩(wěn)定期前期。pH值、溶氧水平和補糖方式等參數(shù)都與2-PE的產(chǎn)量有關(guān)。實驗表明2-PE合成的最適pH值條件為初始pH值5.5,培養(yǎng)過程中不需要調(diào)節(jié)和控制pH值,在此過程中pH值變化出現(xiàn)先抑后揚的現(xiàn)象,12 h時pH值下降到最低點4.3,28 h后逐漸回升至4.8(圖1),這與搖瓶培養(yǎng)合成2-PE的結(jié)果基本一致[3]。
控制溶氧水平對2-PE的合成有較大的影響,我們在實驗中發(fā)現(xiàn)當進行分階段控制溶氧,即在細胞生長階段維持較高的溶氧和在穩(wěn)定期適當降低溶氧量,對2-PE的合成具有顯著的促進作用。這一結(jié)果與Stark等報道一致[7]。這樣的現(xiàn)象在搖瓶培養(yǎng)條件中是很難發(fā)現(xiàn)和控制的。因此,在發(fā)酵罐生產(chǎn)過程中需要采取適當?shù)拇胧┱{(diào)控溶氧濃度,使2-PE產(chǎn)生菌發(fā)揮出最大的生產(chǎn)能力。
葡萄糖的分批補料培養(yǎng)方式對于提高2-PE產(chǎn)量也有明顯的促進作用。優(yōu)化后培養(yǎng)工藝為:培養(yǎng)基初始pH5.5;在培養(yǎng)初期菌體生長繁殖階段(0~12 h)將溶氧控制在80%,之后的階段控制在40%;初糖濃度30 g/L,當培養(yǎng)過程中葡萄糖濃度低于10 g/L時補加20 g/L葡萄糖,當葡萄糖濃度再次低于10 g/L時第2次補加葡萄糖20 g/L。在上述條件下,2-PE產(chǎn)量已達到4.1 g/L(摩爾轉(zhuǎn)化率79.43%),該濃度已達到迄今為止報道的釀酒酵母細胞能夠耐受2-PE的最大極限。
產(chǎn)物的反饋抑制是目前工業(yè)生產(chǎn)上制約2-PE產(chǎn)量的最主要因素。文獻報道,2-PE在4 g/L能完全抑制S.cerevisiae的生長,2 g/L完全抑制Kluyveromyces marxianus的生長[9-10]。關(guān)昂等采用優(yōu)化后的補料分批培養(yǎng)工藝進行2-PE的S.cerevisiae合成,其最高濃度僅達到3.85 g/L,并指出酵母的生長和2-PE的合成活性完全受到抑制[11]。我們的研究結(jié)果再一次證實了這個問題。因此,S.cerevisiae CWY132進一步提高2-PE產(chǎn)量的關(guān)鍵問題是如何解除2-PE對酵母細胞的毒害作用。目前報道的方法主要有2類:①改良發(fā)酵工藝條件,采用原位產(chǎn)物分離技術(shù)(in situ product recovery,ISPR)同步分離2-PE,及時解除產(chǎn)物反饋抑制。如水/有機溶劑兩相萃取法、固相吸附法等[12-14]。但是,抽提劑等的存在影響界面面積和通氣量,發(fā)酵液黏度增大并出現(xiàn)乳化現(xiàn)象,降低轉(zhuǎn)化效率,底物L-苯丙氨酸利用率下降,生產(chǎn)成本提高;而且溶劑殘留造成后期產(chǎn)物提純工藝復雜繁瑣[15-16]。②誘變選育高耐受性2-PE產(chǎn)生菌株也是提高2-PE產(chǎn)量的有效途徑[17-18]。對 S.cerevisiae CWY132 進行誘變育種的工作已取得部分進展,目前在進一步檢測2-PE的產(chǎn)量,期望獲得2-PE高耐受性的高產(chǎn)突變株用于工業(yè)化生產(chǎn)。
[1] Etschmann M M W,Bluemke W,Sell D,et al.Biotechnological production of 2-phenylethanol[J].Applied Microbiology and Biotechnology,2002,59:1-8.
[2] 楊霄,崔志峰.酵母生物轉(zhuǎn)化生產(chǎn)2-苯乙醇的研究進展[J].應(yīng)用與環(huán)境生物學報,2006,12(1):140 -144.
[3] 崔志峰,沈情佳,楊霄,等.酵母生物轉(zhuǎn)化合成2-苯乙醇的培養(yǎng)條件優(yōu)化[J].食品與發(fā)酵工業(yè),2008,34(8):52-54
[4] 崔志峰,楊霄,汪琨,等.釀酒酵母CWY132及其在微生物發(fā)酵制備 2-苯乙醇中的應(yīng)用[P],中國.ZL200710066884.0,2009 -06.
[5] 張龍翔,張庭芳,李令媛.生化實驗方法和技術(shù)[M].北京:高等教育出版社,1984:9-11.
[6] Wittmann C,Hans M,Bluemke W.Metabolic physiology of aroma-producing Kluyveromyces marxianus[J].Yeast,2002,19:1 351-1 363.
[7] Stark D,Zala D,Munch T,et al.Inhibition aspects of the bioconversion of L-phenylalanine to 2-phenylethanol by Saccharomyces cerevisiae[J].Enzyme and Microbial Technology,2003,32:212-223.
[8] Seward R,Willetts J C,Dinsdale M G,et al.The effects of ethanol,hexan-ol,and 2-phenylethanol on cider yeast growth,viability,and energy status;synergisitic inhibition[J].Journal of the Institute of Brewing,1996,102:439-443.
[9] Fabre C E,Duviau V J,Blanc P J,et al.Identification of volatile flavour compounds obtained in culture of Kluyveromyces marxianus[J].Biotechonology Letters,1995,17(9):1 207-1 212
[10] Stark D.Extractive bioconversion of 2-phenylethanol from L-phenylalanine by Saccharomyces cerevisiae[M].PhD thesis,Swiss Federal Institute of Technology Lausanne,2001.
[11] 關(guān)昂,王航,孟春,等.原位轉(zhuǎn)移技術(shù)用于酵母合成2-苯乙醇[J].過程工程學報,2009,9(1):128-132.
[12] Sendovski M,Nir N,F(xiàn)ishman A.Bioproduction of 2-phenylethanol in a biphasic ionic liquid aqueous system[J].Journal of Agricultural and Food Chemistry,2010,58(4):2 260-2 265.
[13] Gao F,Daugulis A J.Bioproduction of the aroma compound 2-phenylethanol in a solid-liquid two-phase partitioning bioreactor system by Kluyveromyces marxianus[J].Biotechnology and Bioengineering,2009,104(2):332 -339.
[14] Mei J F,Min H,Lu Z M.Enhanced biotransformation of L-phenylalanine to 2-phenylethanol using an in situ product adsorption technique[J].Process Biochemistry,2009,44:886-890.
[15] 王成濤,孫寶國,曹雁平,等.酵母菌轉(zhuǎn)化生產(chǎn)天然香料2-苯乙醇的研究[J].現(xiàn)代化工,2008,28(8):38 -41.
[16] 榮紹豐,付艷麗.微生物轉(zhuǎn)化法生產(chǎn)β-苯乙醇的研究進展[J].上海應(yīng)用技術(shù)學院學報(自然科學版),2009,9(4):266 -270.
[17] 崔志峰,車智博,楊霄,等.2-苯乙醇耐受性高產(chǎn)酵母菌株的選育[J].浙江工業(yè)大學學報,2008,36(4):427-430.
[18] Eshkol N,Sendovski M,Bahalul M,et al.Production of 2-phenylethanol from L-phenylalanine by a stress tolerant Saccharomyces cerevisiae strain[J].Journal of Applied Microbiology,2009,106:534-542.