單齒感應淬火中的自動控制技術

莊淑君

（洛陽理工學院 電氣工程與自動化系，洛陽 471023）

0 引言

在機械加工的許多領域需要對各類大中型齒輪進行單齒淬火，這就需要根據隨機齒數的特點，在圓周表面隨機自動均勻分度，以實現對單齒齒部感應淬火準確定位。傳統(tǒng)的分度是采用定位卡盤和定位銷的機械構件進行分度定位，對不同型號工件，需多套與之配套的定位卡盤。隨著定位卡盤和定位銷使用次數的增加，存在著機械磨損，導致不能準確均勻分度，造成無法實現自動對齒輪單齒感應淬火。

實現單齒感應淬火自動控制的關鍵技術，是根據齒輪齒數不同，采用智能隨機自動分度，實現圓周表面上對各齒的準確定位?；诳删幊绦蚩刂破鱌LC的智能隨機自動分度，是利用其功能指令中脈沖輸出指令控制步進電機；并通過軟件編程技巧消除均勻分度的累積誤差，從而可智能、隨機、精密、自動分度，實現對各單齒的準確定位控制，以滿足齒輪單齒感應淬火自動化、智能化的要求。

此智能自動分度技術具有以下特點:

1）根據齒輪齒數，在操作面板上直接通過三位撥碼開關輸入隨機分度位數（范圍在999個之內）。

2）可編程序控制器PLC根據輸入的齒輪齒數形成的分度位數值，通過精確運算處理，輸出一定的脈沖量，從而控制步進電機準確定位。若選取步進電機的步距角為A°，步進電機不加細分控制時，控制精度可達到A°/N；步進電機加入細分控制時,理論控制精度最高可達的A°/N／M。（其中N為傳動裝置的傳動比，M為細分值。）

3）對在分度運算中存在余數造成的累積誤差，進行軟件編程實現消除處理，確保均勻分度的精確控制。

1 單齒感應淬火工藝程序

在機械加工領域，許多中大型齒輪需要單齒感應淬火。風力發(fā)電裝置中的回轉支撐零件外齒輪單齒感應淬火，就是一個較為突出的例子。其感應淬火過程是：零件放置在旋轉工作臺上，然后對工作臺進行旋轉自動均勻分度，接著感應器進給到對應的單齒齒部，在感應器上升中開始對齒部進行加熱、噴液，從而完成一個齒部的淬火。整個齒輪感應淬火工藝程序如圖1所示。

2 控制系統(tǒng)硬件設計

輸入點： X1：原點，X2：自動，X3：手動， X4：啟動， X5：分度正反轉，X6：分度軸鎖緊與松開，X7：感應器進給，X8：感應器后退，X9：感應器上升，X10：感應器下降，X11：加熱，X12：噴液。X20、X21、X22、X23：8421BCD撥碼開關第一組數字（100、101）輸入，X24、X25、X26、X27：8421BCD撥碼開關第二組數字（102）輸入。

圖1 工藝程序流程

輸出點：Y0：驅動步進電機， Y1：分度正反向，Y2：分度軸鎖緊，Y3：加熱， Y7：噴液，Y8：感應器進給，Y9：感應器后退，Y10：感應器上升，Y11：感應器下降， Y4、Y5和Y6：8421BCD撥碼開關輸入控制。

針對風力發(fā)電裝置中的回轉支撐零件外齒輪單齒感應淬火工藝程序，根據設計控制系統(tǒng)所需的輸入輸出點數，主控制單元采用日本三菱公司的FX1N-40MT可編程控制器，該PLC體積小、功能強、性價比較高，且具有脈沖輸出及定位控制功能。其系統(tǒng)輸入，輸出點控制系統(tǒng)原理如圖2所示。

該控制系統(tǒng)是針對各種型號回轉支撐零件外齒輪單齒感應淬火，其智能自動分度位數根據齒輪齒數可在999個齒數范圍內隨機選取，利用三位8421BCD撥碼開關實現分度位數（齒數）的輸入。撥碼開關輸入控制由PLC輸入點X20～X27及輸出點Y4、Y5和Y6協(xié)同實現。

由于回轉支撐零件外齒輪單齒感應淬火僅需一個分度定位軸，因此可直接采用其高速脈沖輸出口控制驅動步進電機，帶動工作臺自動均勻分度。其控制方法簡單、方便、成本低。FX1N-40MT可編程控制器，其輸出點Y0具有脈沖輸出功能，輸出脈沖頻率最高可達100kHz。

選取的步進電機驅動器采用高速單片機技術開發(fā)的細分驅動器。其驅動器運用高頻脈寬調制技術，具有噪音低、效率高、電壓范圍寬、設置靈活、運行平穩(wěn)等優(yōu)點。步進電機采用永磁感應式步進電機，可根據精確分度的要求選擇其步距角。

其智能自動分度硬件連接原理如圖2所示，PLC脈沖輸出端Y0、輸出端Y1的公共端COM0與PLC的24V地COM相連。步進電機驅動器的輸入信號公共端OPTP與PLC的＋24V電源相連。PLC的脈沖輸出端Y0外接1.8K的限流電阻，連接至步進電機驅動器的脈沖輸入端CP，驅動步進電機按步旋轉，用于實現工作臺均勻分度。PLC的輸出點Y1，外接1.8K的限流電阻，連接至步進電機驅動器的方向輸入端DIR，用于控制步進電機的旋轉分度方向。以此來實現智能、自動、精確分度定位。

3 控制系統(tǒng)軟件設計

根據風力發(fā)電裝置中的回轉支撐零件外齒輪單齒感應淬火工藝程序，利用PLC進行控制軟件設計，實現智能、自動的齒輪單齒感應淬火。控制軟件設計的關鍵在于如何實現精確分度。

3.1 運用數字開關指令

數據撥碼開關是將十進制自動轉換為8421BCD碼的編碼電路模塊。按動“+”或“-”按鈕，自動實現十進制數加1或減1，同時在相應的DCBA輸出端產生8421BCD碼。

在此控制系統(tǒng)中，采用三位撥碼開關，根據齒輪齒數由用戶直接輸入分度位數。軟件編程運用FX1N系列PLC的數字開關指令FNC72，直接讀出撥碼開關所設置的數據。其指令示意圖如圖3所示。

圖3 數字開關指令

3.2 使用PLC脈沖輸出

FX1N系列PLC的功能指令FNC57和FNC59，分別為的脈沖輸出DPLSY指令和可調脈沖輸出DPLSR指令的32位指令。指令示意如圖4、圖5所示。

圖4 脈沖輸出指令

由圖4可知，運行DPLSY指令可在PLC的輸出端Y0輸出設定數量和頻率的脈沖。操作數〔S1〕用來設定脈沖頻率，操作數〔S2〕用來設定輸出的脈沖個數。操作數〔D〕用來設定脈沖輸出元件，只可使用可編程序控制器的Y0或Y1。圖4中所示的指令是當可編程序控制器PLC的輸入點X4處于ON時，輸出端Y0輸出頻率1000Hz的脈沖，輸出脈沖的總數存于通用數據寄存器D11、D10中，它是由實現均勻分度時，Y0所需輸出的脈沖總數(2×360°)÷(A°/N)確定。

當要求步進電機具有較高轉速時，可采用具有加減速功能的脈沖輸出指令DPLSR來實現。加減速功能的脈沖輸出指令DPLSR如圖5所示。

圖5 帶加減速脈沖輸出指令

3.3 分度控制軟件

實現智能自動分度的工作過程是：從原點開始，完成一個分度位（一個齒部）的定位。這一齒部淬火完畢，使定位鎖緊電磁閥復位松開，驅動步進電機帶動工作臺旋轉一個角度，實現下一齒部分度定位；之后定位鎖緊電磁閥置位鎖緊，以便進行當前齒部的淬火。根據設定撥碼開關輸入的齒數，依次沿齒輪圓周精確完成均勻分布的所有齒部的感應淬火。

根據智能自動分度工作過程設計其軟件。主要是通過PLC定位控制及輸出脈沖實現驅動步進電機智能自動分度，即對輸出口Y0的脈沖輸出功能進行編程，同時利用技術的編程消除累積誤差。

若選用的步進電機的步距角為A°，即可編程序控制器PLC的脈沖輸出口Y0每輸出一個脈沖數，步進電機輸出軸就轉動A°，當傳動裝置的傳動比為N:1，其驅動工作臺轉動A°/N角度。對于齒輪單齒淬火根據工藝要求需要跳齒(即間隔齒部)實現，因此Y0需要輸出的脈沖總數為(2×360°)÷(A°/N)。若均勻分度位數(齒輪齒數)為n，則PLC的輸出口Y0需輸出[(2×360°)÷(A°/N)]÷n個脈沖，驅動控制

3.4 信號分配的實現

本系統(tǒng)有一特點：控制對象多，信號輸入量大；每次啟動的對象不多，須處理信號較少?；诖?，把信號需求進行分配，僅把當次需要信號自動分配到指定地方，在減少了連線同時，又做到了模塊復用。信號分配由Alter公司的一片FPGA10K10實現。它有前級通信接口，以89C2051為核心，接收主機發(fā)出的選路信息，完成六位二進制的碼轉換， 并且將轉換的二進制碼由P1口并行輸出到FPGA的IO口上，FPGA根據IO口上的信號完成相應的選路。FPGA程序由VHDL語言編寫Maxpull2編譯、仿真、下載調試、最后燒入程序芯片EPC1[5]。

4 結論

由于舞臺控制系統(tǒng)是非常復雜的控制系統(tǒng)，本文僅主要介紹了單片機舞臺控制系統(tǒng)的軟硬件設計思想和基本實現方法。本套舞臺控制系統(tǒng)實現了對吊桿的智能控制，支持對不同的應用場合，選用不同的工作模式；具有良好的人機接口界面，吊桿運行狀態(tài)實時監(jiān)控、實時顯示；且成本低，操作靈活、可靠。本智能舞臺控制系統(tǒng)以低端產品的價格，達到了國外高端產品性能，具有極高的性價比。

[1] 余永權.ATMEL89系列Flash單片機原理及應用[M].北京:電子工業(yè)出版社,2000.

[2] 李朝青.PC機及單片機數據通信技術[M].北京:北京航空航天大學出版社,2001.

[3] 周航慈.單片機應用程序設計技術[M].北京:北京航空航天大學出版社,1992.

[4] 候伯亨.VHDL硬件描述語言與數字邏輯電路設計[M].西安:西安電子科技大學出版社,1999.

[5] 何立民.單片機應用系統(tǒng)設計[M].北京:北京航空航天大學出版社,1992.