超薄熱帶生產(chǎn)線故障分析與改進(jìn)

吳麗華

（唐鋼第一鋼軋廠，河北 唐 山 0 63016）

唐鋼連鑄連軋超薄熱帶生產(chǎn)線采用意大利DANIELI公司的FTSC連鑄機(jī)，生產(chǎn)厚度為70～90mm的鑄坯；美國(guó)BRICMONT公司的輥底式均熱爐；軋機(jī)采用2RM＋5FM布置，粗軋機(jī)由DANIELI設(shè)計(jì)，精軋機(jī)由日本某公司設(shè)計(jì)；卷取區(qū)采用了日本的高速飛剪、雙地下卷取機(jī)。由于多年的使用，很多設(shè)備老化，故障時(shí)有發(fā)生，影響生產(chǎn)。

1.存在問(wèn)題及原因分析

（1） 精軋機(jī)側(cè)導(dǎo)衛(wèi)絲杠絲母的潤(rùn)滑原設(shè)計(jì)為集中供油，每次檢修要采取手動(dòng)加油，須拆卸油管，用油泵直接加油，會(huì)導(dǎo)致接頭損壞。

此處潤(rùn)滑由一根主油路向兩側(cè)軸承供油，因此處溫度較高，油路不暢易造成干油碳化，油路堵塞，軸承卡死。該部位正常生產(chǎn)時(shí)無(wú)法點(diǎn)檢，只有在解體檢修時(shí)才能發(fā)現(xiàn)問(wèn)題。。

圖1 油路改造示意圖

（2）精軋機(jī)熱軋油管定位塊采用不銹鋼材料，但因定位塊直角尖銳，且很容易與側(cè)導(dǎo)板干涉，導(dǎo)致導(dǎo)衛(wèi)動(dòng)作不靈活，甚至無(wú)動(dòng)作。

（3）兩架粗軋機(jī)間的輥道長(zhǎng)期在高壓水沖刷和高溫烘烤的環(huán)境下作業(yè)，潤(rùn)滑質(zhì)量下降，造成軸承損壞。

（4）粗軋夾送輥位于加熱爐出口，夾送輥上方蝶簧和汽缸與帶鋼之間無(wú)隔擋，過(guò)鋼時(shí)，鋼帶的溫度對(duì)汽缸的熱輻射高達(dá)兩百多度，使汽缸的老化加快，密封變形、失效。

（5）R1、R2工作輥面經(jīng)常有又多且深的麻坑，每次磨削量平均增加0.3mm，輥耗增加。同時(shí)，R1、R2軋后中間坯的表面一直有明顯的一次氧化鐵皮壓入，影響成品表面質(zhì)量。

經(jīng)觀察分析，R1、R2工作輥面麻坑及中間坯表面的一次氧化鐵皮壓入，應(yīng)該是RSB除鱗時(shí)一次氧化鐵皮碎屑飛濺到RSB后鑄坯表面，并再進(jìn)入變形區(qū)所致。

2.措施

（1） 在直角彎頭處增加一個(gè)油嘴 (手動(dòng)加油管)，如圖1所示。改造油路，將由一根主油路向兩側(cè)分路供油改成兩根管路分別向潤(rùn)滑點(diǎn)供油，從而可以直接加油，集中供油系統(tǒng)也可以正常使用，減輕了軸承得不到新油潤(rùn)滑等現(xiàn)象，保證了導(dǎo)衛(wèi)各個(gè)滑動(dòng)部位的正常動(dòng)作。

（2） 精軋機(jī)熱軋油管定位塊改為用8mm帶鋼彎成管形狀，之后再進(jìn)行焊接，以減少帶鋼將熱軋油管撞掉造成的堆鋼事故。

（3）側(cè)導(dǎo)板下的輥道輥在原供油主管道上到用戶點(diǎn)的彎頭改為三通（自制），一出口與軸承座相連用集中干油潤(rùn)滑；另一出口用接頭連接軟管（3~4m）至輥道外側(cè)，幾只輥?zhàn)訛橐唤M。然后用同樣的辦法，將軟管（四根） 連接到一預(yù)制好的集管上，集管上安裝一個(gè)單向閥門。如此在軋制過(guò)程中可以隨時(shí)給軸承座補(bǔ)充油脂，從根本上解決了潤(rùn)滑不良的問(wèn)題。

（4）在加熱爐出口處安裝一壓縮空氣管路，以冷卻粗軋夾送輥汽缸密封，使鋼帶對(duì)汽缸的熱輻射降低約50℃，減少了汽缸密封的消耗，降低了成本，為生產(chǎn)穩(wěn)定運(yùn)行提供了保證。

（5）在RSB處增加了一塊擋板，徹底解決了RSB除鱗產(chǎn)生的一次氧化鐵皮碎屑飛濺到RSB后鑄坯表面的問(wèn)題，降低了軋輥磨削量，延長(zhǎng)了軋輥使用壽命。

3.結(jié)束語(yǔ)

改進(jìn)措施實(shí)施后，有效降低了設(shè)備故障頻次和備件消耗，確保了軋機(jī)設(shè)備的正常運(yùn)轉(zhuǎn)，2009年1~12月設(shè)備利用率在94%以上，4、5月連續(xù)實(shí)現(xiàn)了設(shè)備零故障運(yùn)轉(zhuǎn)，8月設(shè)備利用率達(dá)到了95.12%。