裝配式預應力砼連續(xù)箱梁橋梁施工技術分析

（浙江誠通市政建設有限公司，浙江 嵊州 312400）

1 前言

通過工程實踐，就裝配式預應力混凝土連續(xù)箱梁預制的施工技術加以全面系統(tǒng)地介紹，并提出提高梁體外觀質量的對策，給初次接觸后張法有黏結預應力混凝土箱梁預制施工的工程技術人員以啟迪。

橋梁作為高速公路的重要組成部分，其施工控制的精確程度顯得尤為重要，本文結合工程實踐對裝配式預應力砼連續(xù)箱梁橋施工中的幾個關鍵部位控制方法與措施作簡單介紹。

2 施工控制方法及措施

2.1 灌注樁樁基施工中心偏位控制

灌注樁鉆孔施工一般有沖擊鉆和回旋鉆，兩種鉆機因工程地質情況不同，各有自己的適應性。中心偏位控制不夠精確，不僅影響樁基質量，而且會給下一步銜接工作帶來很多不便。

2.1.1 回旋鉆機鉆孔時不容易擴孔，但是對于深度大于30m的樁基，遇到軟硬地質交叉點極容易傾斜。這樣樁基主筋將受設計外剪切力，影響樁基自身整體性和質量。為了有效控制中心偏位，根據(jù)地質鉆探圖況，當鉆尖到達變化層深度時，采用適當放慢進尺速度，多次提鉆校核鉆桿垂直度的方法控制孔心偏位。

2.1.2 沖擊鉆機在鉆孔中能夠時刻有效保證垂直度，但由于鋼絲繩慣性平面擺動，極易擴孔，擴孔尺寸有時在10cm以上(這就是沖擊鉆鉆孔砼超方量大的原因)，這樣鋼筋籠就位即使準確無誤，在灌注砼過程中因導管不垂直或砼的沖擊等施工因素，而使鋼筋籠在擴孔范圍內(nèi)產(chǎn)生位移。

施工中采取了以下措施：a.根據(jù)經(jīng)驗選擇合適鉆頭，減小擴孔尺寸；b.鋼筋籠就位準確后，設置穩(wěn)定性較好的工字鋼或槽鋼框架，與鋼筋籠地面吊環(huán)牢固焊接，增強整體穩(wěn)固性；c.灌注砼時，精確計算封口砼方量，首次封口砼方量以封口30cm～40cm為宜，隨后幾次以50cm左右深度增加為宜。目的是避免大方量砼沖擊鋼筋籠，待埋深至3m以上，存在一定整體穩(wěn)定性后，即可連續(xù)大方量灌注。

2.2 橋面調(diào)平層厚度保證措施

本橋橋面設計為5cm厚水泥砼調(diào)平層，影響厚度的因素主要是墩臺各構件高程控制和預制箱梁的高度與梁頂面的平整度。在實際施工中，以上因素因施工工藝、環(huán)境的限制而不好控制。盡管各構件高度高程均采用“負誤差”，也不能滿足施工要求。在指揮部總工辦、設計代表、監(jiān)理部及施工單位組成的技術攻關組，充分研討驗算后(特別是橋梁自重)，決定將橋臺肋板和墩身高程降低3cm，以保證調(diào)平層施工。由此厚度增加為8cm，為了調(diào)平層砼連續(xù)性和整體性，決定在素砼中增加間距為10cm×15cm8I級鋼筋網(wǎng)片，這樣不僅保證了調(diào)平層的施工厚度，同時也解決了砼的整體連續(xù)性。從施工總體情況來看，高程以負誤差來控制，在體系轉換后調(diào)平層厚度平均為6.5cm，而橋面厚度允許誤差為(+10，-5)，將厚度再增加 0.5 cm，即調(diào)平層平均厚度為7cm，全橋通過5m×5m網(wǎng)格控制高程，5m直尺控制平整度，測得調(diào)平層厚度在6.6cm～7.5cm之間，可以滿足設計和施工要求。

2.3 鋼筋加工施工控制

鋼筋加工特別是蓋梁鋼筋主筋為φ28，彎曲不好控制，主要困難是彎曲半徑的控制，起彎點的控制及彎曲平面的控制，以上因素直接影響鋼筋骨架的組合及鋼筋受力。本橋斜交角30度，要求骨架組合后同號主筋位于同一斜面，在實際施工中我們采用在砂漿平臺上放大樣，精確控制各段尺寸取得經(jīng)驗數(shù)據(jù)，如起彎點、彎曲角度、偏差量等。加工一個骨架組合一個骨架，不適合隨時調(diào)整，組合完畢，監(jiān)理驗收后再焊接成整體，最后整體吊裝就位。

2.4 箱梁預制

2.4.1 箱梁底板密實度

在以往T梁、工字梁施工中，不存在底板，只需要兩側設置一排附著式振動器，用振動棒配合，即可保證密實度。而箱梁采用整體式內(nèi)模，箱梁底部100cm寬無法振搗，密實度無法控制。經(jīng)過研討決定，在兩側外模設雙排附著式振動器固定裝置，第一排中部偏上，第二排下部，以滿足砼順利密實流入底板，另外派2名經(jīng)驗豐富的技術工人在芯模底部用鐵錘敲打，根據(jù)經(jīng)驗聲音獲得可靠的密實度來控制振搗時間及砼的坍落度。事實證明，上述措施能夠滿足設計要點。

2.4.2 波紋控制措施

在預制箱梁施工時，砼的密實度、光潔度、平整度等都比較好，但在有的腹板外側有大面積水波紋現(xiàn)象，嚴重影響砼外觀，經(jīng)本部技術人員認真分析，原因在于砼坍落度控制得不夠穩(wěn)定，這一結論得到指揮部、監(jiān)理人員的認同。根據(jù)此情況，本部采取了加大坍落度試驗頻率，及時指導砼拌和施工，穩(wěn)定坍落度。設計砼坍落度實在14cm-16cm，根據(jù)實際振搗及運輸施工要求，控制在17cm-18cm范圍內(nèi)。這樣使水波紋面積大大減少，砼外觀顏色基本一致協(xié)調(diào)。

2.4.3 芯模上浮施工控制

為了控制芯模上浮采取兩種措施：①芯模壓桿，縮小壓桿縱向間距，由原來的100cm變?yōu)?0cm；②經(jīng)驗總結附著式振動器的工作時間：增加振動次數(shù)，縮短連續(xù)振動時間。既要保證底板密實度，又要防止連續(xù)長時間振動對芯模的影響。這兩種措施通過觀測使 模上浮控制在5mm以內(nèi)，能夠較好滿足箱粱砼幾何尺寸和平整度要求。

2.4.4 波紋管位置控制

在施工中波紋利害位置的偏差直接影響箱梁內(nèi)力連續(xù)性和自身受力后的整體性、穩(wěn)定性。因些在施工中特別是錨具波紋管位置準確尤為重要。波紋管坐標控制是一方面，波紋管本身線形順適也很關鍵，根據(jù)不同的彎曲量配備了相應的短管節(jié)來實現(xiàn)線形順適。關鍵彎曲部位加密了“井”字型定位鋼筋，以防止在振動過程中棒振搗使波紋管變形、位移。波紋管接頭必須嚴密包封，防止漏漿。

在正彎矩波紋管內(nèi)預先穿入直徑略小于55 mm的塑料管以防止混凝土擠壓波紋管變形，后期鋼絞線無法穿入。負彎矩波紋管內(nèi)可用扁木條代替塑料管。

2.5 預應力張拉與壓漿

2.5.1 施加預應力張拉時應力大小控制不準，實測延伸量與理論計算延伸量超出規(guī)范要求的±6%。其主要原因：①油表讀數(shù)不夠精確。目前，一般油表讀數(shù)至多精確至1MPa，甚至1MPa以下讀數(shù)均只能估讀，而且持荷時油表指針往往來回擺動；②千斤頂校驗方法有缺陷。千斤頂校驗時無論采用主動加壓，還是被動加壓，往往都是采用主動加壓整數(shù)時對應的千斤頂讀數(shù)繪出千斤頂校驗曲線，施工中將張拉力對應的油表讀數(shù)在曲線上找點或內(nèi)插，這樣得到的油表讀數(shù)與干斤頂實際拉力存在著系統(tǒng)誤差，另外，還可能由于千斤頂油路故障導致油表讀數(shù)與千斤頂實際張拉力不對應；③計算理論延伸量時，預應力鋼鉸線彈模取值不準。一般彈模取值主要根據(jù)試驗確定，取試驗值的中間值，鋼鉸線出廠時雖然符合GB要求，但本身彈模離散較大，不太穩(wěn)定，可能導致實測延伸量與理論延伸量誤差較大，超出規(guī)范要求。

2.5.2 防治措施：①張拉人員要相對固定，張拉時采用應力和伸長量“雙控”；②千斤頂、油表要定期校驗，張拉時發(fā)現(xiàn)異常情況要及時停下來找原因，必要時重新校驗千斤頂、油表；③千斤頂、油表校驗時盡量采用率定值，即按實際初應力、控制應力校驗對應的油表讀數(shù)；④擴大鋼鉸線檢測頻率，每捆鋼鉸線都要取樣做彈模試驗，及時調(diào)整鋼鉸線理論延伸量。

2.5.3 應力孔道壓漿不及時、壓漿不飽滿。施工規(guī)范規(guī)定：預應力張拉錨固到壓漿這段時間最多不超過14天，這主要是防止預應力筋銹蝕，但有些施工單位由于施工安排不當，工序銜接不好，數(shù)月甚至更長時間才壓漿，由于張拉后預應力筋毛孔已張拉，比原始鋼材碳素晶體問歇加大，水分子及不良氣體極易浸入，銹蝕明顯加快，引起預應力損失加大。

3 結束語

裝配式預應力混凝土連續(xù)箱梁與同長跨徑的預應力簡支梁(板)橋相比,具有材料省、自重輕、各部分材料受力均勻、伸縮縫少、節(jié)省投資等多方面優(yōu)點,使其具有重大推廣價值。

[1]王宗成.高速公路特大橋裝配式預應力箱梁預制工藝[J].港工技術與管理，2006，1.

[2]李長友.裝配式預應力砼T型梁后張拉工藝[J].北京水利，2000，2.