６００到７５美元維護(hù)成本驟降之謎

霍　娜　劉光強(qiáng)

能通過資產(chǎn)管理(EAM)獲益的不只有復(fù)雜的重型工業(yè)制造企業(yè),即便只是生產(chǎn)一些主菜、小吃與甜點(diǎn)的美國(guó)速凍食品公司——Heinz也因EAM將生產(chǎn)、維護(hù)工作效率提高了10%~11%,檢查維護(hù)過程每小時(shí)的花費(fèi)從600美元降至75美元。

“通過實(shí)踐精益制造,應(yīng)用EAM軟件,我們的工作效率提高了10%~11%,檢查維護(hù)過程每小時(shí)的花費(fèi)從600美元降至75美元?！泵绹?guó)Heinz速凍食品公司的維護(hù)經(jīng)理Milton Slagowski如是說。

140年的品牌更要變革

“精益”是今天企業(yè)最流行的口號(hào)之一,它包含著要企業(yè)“減肥”的思想——減少企業(yè)浪費(fèi)、實(shí)現(xiàn)流水化作業(yè)以提高生產(chǎn)率,并更有效地使用資本資產(chǎn)和人力價(jià)值,以追求持續(xù)改進(jìn)。但查遍所有與精益實(shí)踐相關(guān)的文章,你會(huì)發(fā)現(xiàn),人們?cè)谡務(wù)摼娴臅r(shí)候,往往忽視了維護(hù)過程,大部分的精益制造文章作者都將維護(hù)歸為了所謂的“其他過程”,很少提供相應(yīng)的工具來解決與維護(hù)休戚相關(guān)的問題。

這其實(shí)很不公平。也許企業(yè)管理者關(guān)心的是最終有多少產(chǎn)品,而不是有多少生產(chǎn)機(jī)器,但其實(shí)資產(chǎn)停工會(huì)擾亂生產(chǎn)過程,并導(dǎo)致流程與單位產(chǎn)品的運(yùn)營(yíng)成本上升。因此,企業(yè)如果重視維護(hù),在精益維護(hù)技術(shù)的實(shí)現(xiàn)中使用EAM,不僅能得到更大的產(chǎn)量,還可以讓每個(gè)產(chǎn)品的利潤(rùn)更高。在競(jìng)爭(zhēng)日趨激烈的今天,不只是重型生產(chǎn)制造企業(yè),越來越多的企業(yè)正實(shí)踐著更高效的生產(chǎn)維護(hù),例如Heinz。

Heinz速凍食品公司總部位于愛達(dá)荷州的Pocatello,是H.J. Heinz有限責(zé)任合伙公司的一個(gè)子公司,主要從事食品產(chǎn)業(yè),力圖提供美味而又有營(yíng)養(yǎng)的速凍食品。在美國(guó)國(guó)內(nèi),Heinz的品牌已經(jīng)推出了將近140年。該公司立志要成為世界級(jí)的健康方便食品生產(chǎn)商,生產(chǎn)的食品包括主菜、小吃與甜點(diǎn)。

當(dāng)Heinz速凍食品公司開始計(jì)劃使用先進(jìn)的技術(shù)來改進(jìn)其生產(chǎn)與維護(hù)流程效率的時(shí)候,他們就知道一個(gè)新系統(tǒng)的實(shí)現(xiàn)過程必然會(huì)給企業(yè)文化帶來極大的沖擊。Heinz速凍食品公司開始實(shí)踐精益制造與維護(hù),期望在短期內(nèi)獲得較好的回報(bào)。

在仔細(xì)地分析了幾款具有競(jìng)爭(zhēng)力的應(yīng)用程序之后,Heinz最終選擇了Infor公司的企業(yè)資產(chǎn)管理(EAM)產(chǎn)品。Heinz速凍食品公司維護(hù)經(jīng)理Milton Slagowski解釋說:“這不僅是一個(gè)能夠滿足我們各種維護(hù)需求的基于網(wǎng)絡(luò)的企業(yè)系統(tǒng),更為重要的是,它還是最節(jié)約成本的解決方案?！?/p>

隨著EAM在生產(chǎn)和維護(hù)流程中的使用,Heinz公司能很方便地查看其流程,并意識(shí)到,在這種前提下采用更先進(jìn)的精益制造和精益維護(hù)實(shí)踐來顯著提高效率也成為了可能?！拔覀冮_始找出維護(hù)過程中的浪費(fèi)元素——那些不能增加價(jià)值的過程——并使用EAM來查看其被使用的細(xì)節(jié)做分析,”Slagowski說,“并且,我們也開始對(duì)改進(jìn)的需求有了更清楚的認(rèn)識(shí),例如了解哪些需要改變,理解我們的目標(biāo),從公司管理層到執(zhí)行任務(wù)的普通員工都達(dá)成了共識(shí)?！?/p>

一旦為滿足既定結(jié)果的所有可變更地方確定出來,公司就會(huì)開始實(shí)施效率改進(jìn)計(jì)劃?！拔覀円呀?jīng)認(rèn)識(shí)到,在EAM應(yīng)用的指導(dǎo)下進(jìn)行精益實(shí)踐,能夠達(dá)到很好的結(jié)果,既快又節(jié)約成本?！盨lagowski強(qiáng)調(diào),“而且,資產(chǎn)可靠性是成功進(jìn)行精益制造操作的一個(gè)關(guān)鍵工具。它們是相輔相成的關(guān)系?！?/p>

整體考慮出發(fā) 持續(xù)改進(jìn)

改進(jìn)維護(hù)實(shí)踐,人們不可避免地都會(huì)劃分出小的領(lǐng)域進(jìn)行,比如部件庫(kù)存、預(yù)防性維護(hù)計(jì)劃、貿(mào)易與技能管理、工具成本、故障管理等。但其實(shí)不管是維護(hù)還是其他過程,實(shí)際上都需要作為整體進(jìn)行考慮,采用自頂向下、自底向上或者邊緣突破等方式,一個(gè)充滿活力而有效率的企業(yè),能夠認(rèn)識(shí)到那些影響維護(hù)效率的問題之間的聯(lián)系,并通過一系列的解決方案來獲得成功。另外,有效的精益維護(hù),像其他領(lǐng)域一樣,都需要持續(xù)不斷地檢查、評(píng)估和改進(jìn)。這是因?yàn)樾碌木S護(hù)過程可能會(huì)帶來新形式的浪費(fèi)。

要完成精益維護(hù)的目標(biāo),公司必須召集所有相關(guān)的人員,開始做一個(gè)覆蓋維護(hù)所有方面問題的評(píng)估。這涉及到維護(hù)過程所有的人員——裝配工、部件存儲(chǔ)倉(cāng)庫(kù)管理員、運(yùn)輸監(jiān)運(yùn)員,以及產(chǎn)品設(shè)計(jì)師和工程師。因?yàn)椴煌娜?看待維護(hù)過程這個(gè)視圖的角度都不一樣。

這聽起來可能會(huì)涉及上百人,但這毫不過分。不過相關(guān)人員的有效信息收集需要在一個(gè)可控制的范圍之內(nèi)。討論應(yīng)該是開放而可控的,需要有人控制討論問題的有效性。討論的總體日程也應(yīng)該提前公布,以便參與者能夠提前做好準(zhǔn)備,而不是簡(jiǎn)單地提出各自的抱怨。會(huì)議還需要有白板和筆,讓討論的結(jié)果能夠用文字或者圖像記錄下來。最終的目的是要找到問題,并得到有建設(shè)性的解決方案建議。

另外,會(huì)議也需要有高層管理者參加。在企業(yè)過程改進(jìn)會(huì)議中,沒有高層管理者的參與,幾乎鐵定是會(huì)以失敗告終的,這其實(shí)是獲得成功的第一要素。大多數(shù)時(shí)間,管理者都生活在自己的圈子里,他們只會(huì)定期考核績(jī)效、快速地下結(jié)論和自頂向下地下達(dá)命令,而缺乏對(duì)一線情況的了解。這種孤立的管理方式最終顯然會(huì)導(dǎo)致失敗。曾經(jīng)有一份調(diào)查報(bào)告指出,超過70%的被調(diào)查者都認(rèn)為,他們維護(hù)部門的功能是孤立存在的。同時(shí),87%的被調(diào)查者同意,資產(chǎn)維護(hù)對(duì)于企業(yè)總體的財(cái)務(wù)績(jī)效是非常或者極其重要的,但只有7%的人對(duì)其維護(hù)部門的工作表示非常滿意。如果沒有這些管理者參與維護(hù)過程的“精益”改造,這個(gè)過程的改進(jìn)必然是舉步維艱的。

通過EAM產(chǎn)品內(nèi)置的配置工具,Heinz能夠不斷地調(diào)整系統(tǒng),并讓精益維護(hù)過程處于一種快速而又能降低成本的狀態(tài)。隨著Heinz開始刪除流程中的浪費(fèi)元素,公司開始應(yīng)用一種綜合的方法來設(shè)計(jì)和改進(jìn)生產(chǎn)與維護(hù)過程,向著理想的狀態(tài)努力?！坝捎谶@是很具體的方法,我們要求每一個(gè)人在第一次實(shí)施時(shí)都在質(zhì)量和安全性上把好關(guān),我們知道,精益實(shí)踐是一個(gè)完整的業(yè)務(wù)策略?！盨lagowski說,“我們看到,精益維護(hù)能夠讓我們的資產(chǎn)處于良好的運(yùn)行狀態(tài),并能夠改進(jìn)資產(chǎn)短期和長(zhǎng)期的可靠性?！?/p>

新的維護(hù)實(shí)踐帶來了Heinz公司企業(yè)文化的變化,很多方面的事實(shí)證明這些變化都是積極的?！艾F(xiàn)在我們的維護(hù)計(jì)劃制定者,會(huì)與實(shí)際的維護(hù)執(zhí)行工作人員進(jìn)行深入溝通?！盨lagowski說,“他們會(huì)一起制定計(jì)劃,并不斷調(diào)優(yōu)以尋求最佳的實(shí)踐,這大大地提高了員工的參與積極性,讓每個(gè)目標(biāo)的完成都飽含各個(gè)層次員工的努力。這讓每一個(gè)人都感覺到企業(yè)歸屬感,這對(duì)公司取得持續(xù)成功非常重要?！?/p>

一旦開始實(shí)現(xiàn)精益方法學(xué),所有的相關(guān)人員都必須立即參與其中,在過程可視化達(dá)到一定程度之后還要成為日常工作的一部分。維護(hù)團(tuán)隊(duì)的每一個(gè)人都要積極參與改進(jìn)計(jì)劃。所有的改進(jìn)計(jì)劃也要記錄并跟蹤其實(shí)際改進(jìn)效果,以保證計(jì)劃能夠滿足維護(hù)計(jì)劃及企業(yè)業(yè)務(wù)的總體目標(biāo)。Slagowski知道一個(gè)Lucas公司的例子,它曾經(jīng)很成功,精益實(shí)踐很出色,但卻又很快地返回了浪費(fèi)狀態(tài)。這提醒Slagowski——在面對(duì)浪費(fèi)和流水線實(shí)踐時(shí),永遠(yuǎn)都不能放松努力。

尋找業(yè)務(wù)細(xì)節(jié)和必要工具

精益維護(hù)不會(huì)有明確的列表,每個(gè)企業(yè)都有自己長(zhǎng)處和短處,在維護(hù)的很多特定領(lǐng)域,需要自己去探索方法。Heinz在制定維護(hù)計(jì)劃,預(yù)防性維護(hù)管理,以可靠性為中心的維護(hù),備品備件庫(kù)存管理,設(shè)備的采購(gòu)、檢修與更換等方面都摸索著自己的道路。

同時(shí),Slagowski知道精益維護(hù)并非要獲得越來越多的技術(shù),但技術(shù)在實(shí)現(xiàn)精益維護(hù)過程中是必不可少的。關(guān)于精益維護(hù)的每一個(gè)關(guān)鍵點(diǎn),都需要收集和分析支持精益活動(dòng)的數(shù)據(jù)。跟蹤部件使用量與成本趨勢(shì)、自動(dòng)化部件采購(gòu)、記錄與評(píng)估預(yù)防性維護(hù)的有效性及故障出現(xiàn)的趨勢(shì)、記錄多領(lǐng)域人才的培訓(xùn)結(jié)果,及不斷地跟蹤精益維護(hù)的效果作為繼續(xù)改進(jìn)的依據(jù),所有這些都是依賴于先進(jìn)技術(shù)的。EAM能夠?qū)崿F(xiàn)有效的資產(chǎn)管理,還能提供維護(hù)效果與備品備件庫(kù)存管理等的整合功能。Slagowski知道每一款優(yōu)秀的EAM產(chǎn)品都會(huì)整合庫(kù)存、維修、預(yù)防性維護(hù)計(jì)劃及采購(gòu)功能,還包含無數(shù)的面向精益過程的技術(shù),例如移動(dòng)連接、條形碼技術(shù)、射頻標(biāo)識(shí)(RFID)技術(shù)及電子郵件、網(wǎng)頁(yè)等自動(dòng)交流功能。保證精益目標(biāo)實(shí)現(xiàn)的關(guān)鍵性能測(cè)量也很必要。

Heinz公司實(shí)現(xiàn)精益的必要過程和工具包括應(yīng)用EAM軟件,制定維護(hù)計(jì)劃、意外預(yù)防措施,實(shí)現(xiàn)全面生產(chǎn)維護(hù),以可靠性為中心的維護(hù),以及防止失敗的可靠性工程。其他的內(nèi)容還包括用5S標(biāo)準(zhǔn)保證東西有序排放和工具使用的方便性,用Kanban軟件提供工作周期處理的可視化展示,用Hansei及時(shí)反映出現(xiàn)的錯(cuò)誤及錯(cuò)誤的糾正情況,用Genshi Genbushu查看還有哪些工作可以繼續(xù)改進(jìn),用Kaizen重新檢查最新的生產(chǎn)流程還是否存在浪費(fèi)元素。

Slagowski表示,“我們使用到了EAM的一些特性,如:KPI(關(guān)鍵性能指標(biāo))輸入與報(bào)告,以查看每個(gè)月我們按小時(shí)計(jì)算的工作量,及其中重復(fù)勞動(dòng)、延遲完成、計(jì)劃外工作所占的比例。然后,我們可以利用這些數(shù)據(jù)重新調(diào)整我們的流程,以取得更好的生產(chǎn)率效果?！?/p>

“檢查這些維護(hù)過程,需要我們做大量的工作,并且按計(jì)劃實(shí)施維護(hù)還會(huì)增加30%的實(shí)際工作量。但通過使用EAM和精益實(shí)踐,我們能夠證實(shí),一個(gè)良好的維護(hù)計(jì)劃,能夠?qū)⒖傮w時(shí)間投入縮短為原來的1/3甚至是1/5。”

那些不必要的維護(hù)其實(shí)就是極大的成本浪費(fèi)。Slagowski補(bǔ)充道:“檢查維護(hù)過程每小時(shí)需要花費(fèi)400美元,而糾正這些行為每小時(shí)也需要花費(fèi)200美元。但是,按照計(jì)劃實(shí)施的維護(hù),使用精益實(shí)踐與EAM,每個(gè)小時(shí)的成本將只有75美元。EAM的設(shè)計(jì)目標(biāo)就是在升級(jí)和變更時(shí),極大地節(jié)約IT成本。”

Heinz在過程有效性方面已經(jīng)取得了相當(dāng)可觀的結(jié)果。“使用了EAM和精益制造實(shí)踐,我們的工作效率提高了10%~11%,檢查維護(hù)過程每小時(shí)的花費(fèi)從600美元降至75美元?！盨lagowski說,“效率在各個(gè)方面體現(xiàn)出了改善,既包括技術(shù)人員完成的工作,又包括維護(hù)存儲(chǔ)及生產(chǎn)過程。我們現(xiàn)在已經(jīng)實(shí)現(xiàn)了世界級(jí)的維護(hù)庫(kù)存管理:大概僅僅有1%的庫(kù)存重復(fù)率?！?/p>

在優(yōu)化其生產(chǎn)與維護(hù)過程以達(dá)到以產(chǎn)品為中心的理想狀態(tài)過程中,Heinz采用了持續(xù)改進(jìn)的思想。“我們?cè)贓AM、精益維護(hù)實(shí)踐及持續(xù)改進(jìn)的計(jì)劃中投入的時(shí)間,甚至要比這些工作本身的時(shí)間還要多。我們需要讓我們的操作過程和系統(tǒng)達(dá)到我們的短期與長(zhǎng)期目標(biāo),而EAM的靈活性與內(nèi)置的最佳實(shí)踐指導(dǎo)給了我們有力的幫助。我們目前還在進(jìn)行外圍基礎(chǔ)資產(chǎn)的優(yōu)化管理?！?/p>

回顧起整個(gè)過程,Slagowski不無感慨地說:“精益維護(hù)更多的是關(guān)注人、功能及對(duì)業(yè)務(wù)流程的貢獻(xiàn)。因此,高層管理者的參與對(duì)于精益過程的實(shí)現(xiàn)至關(guān)重要。企業(yè)中所有的維護(hù)參與者也都很重要,他們都要切實(shí)參與精益維護(hù)目標(biāo)的實(shí)現(xiàn)過程。當(dāng)然,這些目標(biāo)必須與企業(yè)本身的目標(biāo)相一致?！?/p>