淺談二灰土路面底基層施工質(zhì)量控制要點

朱　清

摘要：本文通過對二灰土底基層的施工實踐，詳細介紹了二灰土底基層的施工工序，并提出了相關施工控制要點。

關鍵詞：二灰土底基層 施工 控制要點

0 引言

路面是在路基上，用各種筑路材料鋪筑的供車輛行駛的構造物。結構一般分為墊層、底基層、基層、面層。其中底基層一般設計都是石灰粉煤灰穩(wěn)定土（二灰土），其7天浸水試件抗壓強度≥0.6Mpa，壓實標準≥96%。由于在施工現(xiàn)場，穩(wěn)定土的含水量過大過小，在碾壓時就不容易達到要求的強度及壓實度。這就要求試驗室經(jīng)過一系列試驗確定合適二灰土配合比，確定最佳含水量，工地現(xiàn)場根據(jù)試驗數(shù)據(jù)確定碾壓時間，只有這樣才能保證路基土達到圖紙設計的要求?，F(xiàn)就整個過程控制要點介紹如下。

1 配合比設計

1.1 原材料的選擇

1.1.1 石灰 石灰質(zhì)量等級不低于Ⅲ級，石灰成分主要是氧化鈣，由氧化鈣變成氫氧化鈣，需加生石灰重60~70%的水，以便充分消解。否則會有很多未消解的“僵塊”。這種“僵塊”遇水后繼續(xù)慢慢消解，體積隨著膨脹，如用在工程上，就會起破壞作用。因此，施工中必須充分將石灰消解，但又不能過度加水，否則就變成石灰膏漿，故一定注意用水量的添加。石灰要分批進場，做到既不影響施工進度，又不過多存放，應盡量縮短石灰的存放時間，如需存放較長時間，應采取覆蓋封存措施妥善保管。否則消石灰會碳化生成碳酸鈣，隨著時間增長，表層碳酸鈣的厚度逐漸增加，增加的速度決定于空氣接觸的條件，我們所用的簡易測灰劑量法就難檢測到灰劑量真實情況，就無法正確指導施工。

1.1.2 粉煤灰 粉煤灰中的主要成份SiO2、、Al2O3、、Fe2O3的總量應大于70%，燒失量不應超過20%，干濕粉煤灰都可以應用，干粉煤灰堆在空地上，要加水，防止飛塵污染，濕粉煤灰的含水量不宜超過35%，使用時，應將凝固的粉煤灰打碎或過篩，同時清除有害雜質(zhì)。

1.1.3 土 一般來說，粘土顆粒的活性強，比面積大，表面能量也較大，與石灰等材料混合后它的強度隨土的塑性指數(shù)增加而增大，易于粉碎均勻，便于碾壓成型，故宜采用塑性指數(shù)12～20的粘土（亞粘土），有機質(zhì)含量＞10%的土不得使用。

1.1.4 水 人或牲畜飲用水的水源，皆可使用。水在二灰土中起減輕工藝過程作用，可保證土團得到最大限度的粉碎和均勻的拌合，并在最小壓實功能的情況下達到最佳密實度。

1.2 配合比的確定 根據(jù)路面結構層位要求的強度，經(jīng)過室內(nèi)幾種配合比試驗結果比較，綜合多方面的因素，本工程采用的配合比為石灰：粉煤灰：土=12：24：64。該配合比最大干密度為1.64g/cm3，最佳含水量為19.1%。

2 機械配備

本工程選取100 米長路基作為試驗段，根據(jù)壓實效果確定機械組合。

機械配備有：穩(wěn)定土拌和機一臺、平地機一臺、各噸位振動式壓路機共三臺、推土機一臺、灑水車一輛，旋耕機一臺

3 施工工藝

3.1 準備下承層 路基頂必須用12～15T三輪壓路機進行3～4遍的碾壓檢查，在碾壓過程中，如發(fā)現(xiàn)過干、表層松散，應適當灑水；如土過濕，發(fā)生“彈簧”現(xiàn)象，應采用挖開晾曬、換土、摻石灰等措施進行處理。

路基頂面還必須對高程、中線偏位、寬度、橫坡度、彎沉和平整度等進行檢查，各項指標必須符合要求。

3.2 施工放樣 在土基上恢復中線樁，標出二灰穩(wěn)定土層的邊緣的松鋪高程和設計高程，并在兩側路肩邊緣外設指示樁。

3.3 備料 所用材料應符合質(zhì)量要求，并根據(jù)各路段底基層的寬度、厚度及預定的干密度，計算各路段所需要的干燥集料的重量。根據(jù)混合料的配合比、材料的含水量及其松干密度，計算每種材料松鋪厚度，以控制施工配合比。

3.4 土的攤鋪 將土運至已交驗的路基上，先用推土機初步粉碎，再用旋耕機多次翻拌，根據(jù)劃好的石灰格運輸土料，然后用推土機推平，再用平地機將土均勻地攤鋪在預定地路基上，力求表面平整，并有規(guī)定的路拱；攤鋪過程中，測量人員跟蹤檢測松鋪厚度，控制誤差±0.5cm，必要時進行增減料工作；測定土的含水量，如含水量過大則進行翻曬；過小，則應灑水燜料，使土含水量控制在比二灰土的最佳含水量低2～3%；平地機對土層進行初步整平，第一次控制標高，并用人工進行局部找平，然后用壓路機快速靜壓兩遍，以防止上粉煤灰時運輸車輛碾壓出車轍，使其上的材料留于車轍中而形成帶狀不均。

3.5 粉煤灰攤鋪 素土高程精確控制整平后，根據(jù)粉煤灰用量打格上粉煤灰，用平地機將粉煤灰均勻地攤鋪在預定的路基上，用壓路機快速碾壓兩遍。

3.6 石灰的攤鋪 在穩(wěn)壓整平后的粉煤灰上打格上消石灰。該工序要仔細檢查消灰厚度，確保灰的均勻性，注意控制各處的松鋪厚度基本一致。

3.7 干拌和 石灰攤鋪后即用穩(wěn)定土拌和機進行拌和，使石灰粉煤灰充分拌和分布到土粒中，隨時檢查拌和深度以便及時調(diào)整，避免出現(xiàn)素土夾層。拌和深度達下層頂面下0.5～1cm為最佳，不宜過多，已利于上下層結合。嚴禁底部留有素土夾層，也應防止過多破壞下承層表面。

3.8 灑水和濕拌合 拌和后檢查灰劑量、含水量。檢測灰劑量、含水量若不符合要求后，如含水量過大則多拌和、翻曬兩遍；如含水量過小，用噴管式灑水車灑水補充含水量，使含水量等于或略大于最佳含水量（1～3%左右）。拌合完成的標志是混合料色澤一致，沒有灰條、灰團和花面，沒有粗細顆粒，且水分合適均勻。

灑水及拌合過程中，應及時檢查混合料的含水量，水分宜略大于最佳值0.5~2%，不應小于最佳值，以補償施工過程中水分的蒸發(fā)，并有利于減輕延遲時間的影響。

3.9 整形與整平 檢測灰劑量、含水量都符合要求后及時取土樣做無側限抗壓強度試驗。先用推土機走一遍，振動壓路基穩(wěn)壓一遍，然后用平地機粗平一遍，測量人員用灰點法做標高。根據(jù)灰點再用平地機精平、整型，整平中，都要按規(guī)定的坡度和路拱進行，特別注意接縫要適順平整，測量人員要對每個斷面逐個檢測，確定斷面高程是否準確，對局部低于設計標高之處，不能采用貼補，掌握“寧高勿低”、“寧刮勿補”的原則，并使縱向線型平滑一致。整型過程中禁止任何車輛通行。

二灰土頂面高程控制要求很高，要求在設計高程的+5，-15mm的范圍內(nèi)，因此，整平及高程調(diào)整非常重要，稍有大意，就可能導致高程失控。同時二灰土取樣后所測得強度也必須符合要求，只有各方面指標達到要求后，路基質(zhì)量才能得到保證。

3.10 碾壓 根據(jù)路寬、壓路機輪寬和輪距的不同，制定碾壓方案，以求各部分的碾壓到的次數(shù)盡量相同，確保一次碾壓成功。當混合料大于最佳含水量1%～3%時，進行碾壓，如表面水分不足，應當適量灑水，嚴禁灑大水碾壓；碾壓必須遵循先輕后重、先慢后快、先靜后振、先邊后中、先下部密實后上部密實的原則，要嚴格控制各類壓路機的碾壓速度。前兩遍碾壓速度控制在1.5～1.7KM/h，以后可采用2.0～2.5KM/h。嚴禁壓路機在已成型或正在碾壓的路段上“調(diào)頭”和急剎車，避免穩(wěn)定土表面破壞。碾壓中如有“彈簧”、松散、起皮等現(xiàn)象，應及時翻開重新拌合，當天兩個工作段的銜接處，應搭接拌合，第一次拌合后，留5-8米不進行碾壓，第二次施工時，前段留下未壓部分，要重新拌合，并與第二段一起碾壓?？拷芳绮糠侄鄩?～3遍。

碾壓結束之前，用平地機再終平一次，使其縱向順適，路拱和超高符合設計要求。終平應仔細進行，必須將局部高出部分刮除并掃出路外；對于局部地洼之處，不再找補。

3.11 養(yǎng)生 在碾壓結束壓實度驗收合格后，立即進行養(yǎng)生，為減少基層水分的蒸發(fā)，確?；鶎訌姸刃纬伤仨毜乃帜軌驖M足，本工程采取了塑料地膜覆蓋進行養(yǎng)生。用土壓好，防止大風刮起，影響?zhàn)B生效果。養(yǎng)生過程要時刻注意薄膜內(nèi)的自由水分，如干燥則要適時補水。

4 結束語

二灰土底基層施工的關鍵有以下幾點：①石灰質(zhì)量必須達到Ⅱ級要求，才易保證強度。②混合料的拌和要充分均勻，嚴禁出現(xiàn)素土夾層。③頂面高程控制一定要嚴格。④碾壓時的含水量要嚴格控制。⑤精平后的碎土要用人工鏟除，以防起皮。⑥穩(wěn)定土層宜在第一次重冰凍之前一個月完成，宜經(jīng)歷半月以上溫暖的氣候，應避免在雨季施工。

參考文獻：

[1]公路土工試驗規(guī)程.（JTG E40-2007）.人民交通出版社.

[2]公路路基施工技術規(guī)范.（JTG F10 -2006）.人民交通出版社.

[3]公路路面基層施工技術規(guī)范.（JTJ 034-2000）.人民交通出版社.