鋁合金防撞梁設(shè)計(jì)及生產(chǎn)工藝研究

摘要：鋁合金防撞梁作為汽車車身碰撞安全的關(guān)鍵組件，發(fā)揮著至關(guān)重要的防護(hù)作用。文章通過行業(yè)對標(biāo)分析，參照某車企前防撞橫梁的設(shè)計(jì)流程，并基于原鋼制橫梁的設(shè)計(jì)空間，進(jìn)行了鋁合金前防撞橫梁的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)。 在確保碰撞安全性能優(yōu)于原鋼制橫梁的前提下，以壁厚尺寸為優(yōu)化設(shè)計(jì)變量，采用計(jì)算機(jī)仿真技術(shù)對鋁合金前防撞橫梁進(jìn)行多目標(biāo)優(yōu)化，以提升其輕量化水平。測試結(jié)果顯示，該設(shè)計(jì)在實(shí)際碰撞測試中符合《乘用車正面碰撞時的乘員保護(hù)》（GB 11551—2003）標(biāo)準(zhǔn)。同時，總結(jié)了鋁擠壓、彎曲、沖壓及焊接工藝中的常見問題，并提出針對性的改進(jìn)措施，旨在優(yōu)化生產(chǎn)流程、提升生產(chǎn)效率。

關(guān)鍵詞：防撞梁；工藝設(shè)計(jì)；生產(chǎn)流程

中圖分類號：U466" " " "文獻(xiàn)標(biāo)識碼：A" " " 文章編號：1674-0688（2024）09-0102-06

0 引言

現(xiàn)代交通工具在設(shè)計(jì)與制造過程中，安全性占據(jù)了核心地位。汽車、火車、船舶等交通工具在碰撞事故中往往導(dǎo)致重大的人員傷亡和財(cái)產(chǎn)損失，因此防撞梁作為關(guān)鍵的被動安全特性，其重要性不言而喻。鋁合金防撞梁憑借其輕量化、高強(qiáng)度和優(yōu)越的抗腐蝕性能，正逐漸獲得市場的廣泛認(rèn)可。其主要功能在于碰撞時有效吸收并分散能量，從而保護(hù)車內(nèi)乘員安全。相較于傳統(tǒng)的鋼制防撞梁，鋁合金材質(zhì)不僅重量輕，而且耐腐蝕性更強(qiáng)，并在推動輕量化設(shè)計(jì)、節(jié)能減排方面展示出獨(dú)特優(yōu)勢。在針對鋁合金防撞梁設(shè)計(jì)的研究中，申丹鳳等［1］提出采用擠壓鋁合金壓彎補(bǔ)償方法，對壓彎模具上、下模型面進(jìn)行獨(dú)立補(bǔ)償，并將薄板沖壓成形及回彈分析方法應(yīng)用于擠壓鋁合金壓彎工藝仿真，得出仿真回彈值的平均誤差為8.63%，回彈分析精度滿足工程應(yīng)用要求；陳靜等［2］通過正交試驗(yàn)確定吸能盒結(jié)構(gòu)的最優(yōu)方案，并運(yùn)用基于 Kriging代理模型加點(diǎn)策略的多目標(biāo)粒子群算法，對吸能盒厚度進(jìn)行了多目標(biāo)優(yōu)化，優(yōu)化后的吸能盒在仿真與臺車低速碰撞測試中的位移結(jié)果吻合良好，驗(yàn)證了設(shè)計(jì)的可行性；肖罡等［3］以壁厚為設(shè)計(jì)變量，以碰撞安全性能優(yōu)于原鋼制橫梁為約束條件，采用遺傳算法對鋁合金前防撞橫梁進(jìn)行設(shè)計(jì)及多目標(biāo)優(yōu)化，實(shí)現(xiàn)了鋁合金前防撞橫梁總質(zhì)量的減重；成海飛等［4］以總吸能量、峰值載荷、壓縮位移為評價指標(biāo)，構(gòu)建了截面形狀為正六邊形的鋁合金吸能盒模型，并在吸能盒內(nèi)腔加焊加強(qiáng)肋板，通過仿真分析探討了肋板布置形式對吸能特性的影響，得出了綜合特性較優(yōu)的方案。

綜上所述，采用鋁代鋼，并結(jié)合拓?fù)浜统叽鐑?yōu)化，是實(shí)現(xiàn)汽車前防撞橫梁輕量化設(shè)計(jì)的有效途徑。 本文參照某車企前防撞橫梁的設(shè)計(jì)分析流程，基于原鋼制橫梁的設(shè)計(jì)空間，開展鋁合金前防撞橫梁的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)研究，旨在通過深入分析鋁合金防撞梁的生產(chǎn)案例，為其設(shè)計(jì)及生產(chǎn)制造提供實(shí)用的指導(dǎo)。

1 鋁合金防撞梁設(shè)計(jì)方案

鋁合金防撞梁主要由主梁、吸能盒、安裝底板及拖鉤套筒組成（見圖1）。主梁為核心結(jié)構(gòu)，負(fù)責(zé)在碰撞中吸收并傳遞能量，其強(qiáng)度設(shè)計(jì)高于吸能盒，以確保在有效吸收碰撞能量的同時，避免過度變形，從而保護(hù)車身結(jié)構(gòu)和乘客安全。吸能盒在強(qiáng)烈碰撞時優(yōu)先發(fā)生潰縮，通過可控的塑性變形過程，形成穩(wěn)定的壓潰路徑，吸收并傳遞剩余的碰撞能量至后縱梁，旨在減輕對車身及乘員的沖擊傷害。安裝底板負(fù)責(zé)將防撞梁固定安裝至車身，起連接作用。拖鉤套筒則具備車輛牽引的輔助功能。

1.1 設(shè)計(jì)原則

鋁合金防撞梁作為汽車的重要安全裝置，其設(shè)計(jì)需嚴(yán)格遵循相關(guān)法規(guī)，具體要求如下。

（1）前防撞梁的高速碰撞性能需符合《乘用車正面碰撞時的乘員保護(hù)》（GB 11551—2003）標(biāo)準(zhǔn)。

（2）設(shè)計(jì)初期應(yīng)充分考慮焊接工藝需求，為吸能盒與周邊組件預(yù)留充足空間，確保CMT（冷金屬過渡）等焊接技術(shù)實(shí)施時焊槍能順利通過。主梁與吸能盒的焊接邊緣距離不小于5 mm；吸能盒與拖鉤筒的距離需保持20 mm或以上（見圖2）。

（3）吸能盒作為實(shí)現(xiàn)潰縮功能的關(guān)鍵部件，其結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)需特別注重促進(jìn)潰縮效果?？赏ㄟ^預(yù)設(shè)潰縮孔以及結(jié)合縱梁剛度與CAE（計(jì)算機(jī)輔助工程）分析來優(yōu)化內(nèi)部腔體結(jié)構(gòu)。

1.2 材料選擇

材料選擇對鋁合金防撞梁設(shè)計(jì)至關(guān)重要，需綜合考慮強(qiáng)度、韌性和腐蝕性等因素，以滿足其在不同工況下的要求。常用的鋁合金材料包括6系和7系鋁合金，兩者各具特性和使用范圍。6系鋁合金通常具有良好的焊接性和耐腐蝕性，適用于防撞梁的擠壓成型和焊接工藝；7系鋁合金則具有更高的強(qiáng)度和硬度，但擠壓工藝性能和抗應(yīng)力腐蝕能力較差，一般用于航空領(lǐng)域及高強(qiáng)度防撞梁制造。在6系鋁合金中，6082、6063和6061為常用的材料牌號，均屬于鋁-鎂-硅系合金，但成分和性能差異顯著。根據(jù)主梁強(qiáng)度需高于吸能盒的設(shè)計(jì)原則，主梁、安裝底板和拖鉤套筒一般選用6082-T6或6061-T6材料，而吸能盒則傾向于6063-T4或6063-T6材料。

1.3 斷面選擇

主梁和吸能盒的斷面設(shè)計(jì)直接影響抗彎曲能力和碰撞吸能性能。通過行業(yè)對標(biāo)分析，可快速確定防撞梁常用的截面形狀、尺寸及材料厚度的合理范圍。在擠壓鋁合金防撞橫梁設(shè)計(jì)中，雖然截面形態(tài)多變，但是“日”字形與“目”字形截面因結(jié)構(gòu)優(yōu)勢而被廣泛采用。這些截面的基礎(chǔ)材料厚度通常設(shè)定在2.0～3.0 mm。對標(biāo)鋁合金防撞梁基礎(chǔ)總成斷面圖見圖3。

1.4 防撞梁設(shè)計(jì)

1.4.1 基礎(chǔ)設(shè)計(jì)

參考現(xiàn)有車型鋼制防撞梁邊界圖（見圖4），根據(jù)對標(biāo)分析及鋁代鋼設(shè)計(jì)原則，在保持鋼質(zhì)防撞梁邊界基本不變的前提下，搭建鋁合金防撞梁斷面初版數(shù)據(jù)模型（見圖5）。結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)初步建議如下：鋁合金防撞梁總成參考對標(biāo)車型，吸能盒內(nèi)部結(jié)構(gòu)采用“日”字或“口”字形設(shè)計(jì)，防撞梁本體采用“目”字形截面。材料選擇上，鋁合金防撞梁本體及吸能盒背板均選用AL6063-T6材料。此設(shè)計(jì)方案旨在實(shí)現(xiàn)輕量化、高效吸能及成本控制的綜合目標(biāo)，同時保持原鋼質(zhì)防撞梁邊界框架的優(yōu)化設(shè)計(jì)?；A(chǔ)設(shè)計(jì)方案中，防撞梁本體截面為常用的“目”字形，吸能盒為“口”字形截面。

1.4.2 吸能盒結(jié)構(gòu)優(yōu)化設(shè)計(jì)

吸能盒設(shè)計(jì)主要考慮壓潰吸收能量的能力，根據(jù)壓潰性能評估分析結(jié)果，吸能盒優(yōu)化方案見圖6，吸能盒優(yōu)化方案參數(shù)見表1，吸能盒壓潰區(qū)間吸能特性分析結(jié)果見表2。

對表2中的數(shù)據(jù)進(jìn)行分析，得出以下總論：①鋁合金基礎(chǔ)狀態(tài)的單位長度吸能低于鋼制防撞梁，添加隔板后鋁合金的單位長度吸能顯著提升。②case03狀態(tài)的單位吸能與鋼制防撞梁總成相近，并且單位質(zhì)量吸能最高。③綜合考慮重量與單位長度吸能，建議吸能盒采用內(nèi)置1.8 mm隔板的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)。

1.4.3 防撞梁結(jié)構(gòu)優(yōu)化設(shè)計(jì)

防撞梁結(jié)構(gòu)優(yōu)化設(shè)計(jì)成常用的“目”字形（見圖7），防撞梁優(yōu)化方案參數(shù)見表3。

防撞梁碰撞力—變形量曲線對比見圖8，分析結(jié)論如下：①在20～140 mm變形量區(qū)間內(nèi)，鋁合金防撞梁基礎(chǔ)狀態(tài)的碰撞力下降幅度較鋼制防撞梁更明顯。②通過優(yōu)化厚度設(shè)計(jì)，case03狀態(tài)下的碰防撞梁撞力與鋼制防撞梁較接近，因此建議采用case03方案進(jìn)行防撞梁的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)。根據(jù)分析結(jié)果，確定鋁合金防撞梁結(jié)構(gòu)總成最終斷面圖（見圖9）。最終設(shè)計(jì)方案的防撞梁性能仿真試驗(yàn)數(shù)據(jù)（采用國際選定的非國際單位制單位）見表4。根據(jù)表4可知，鋁合金防撞梁總成的抗彎性能優(yōu)于鋼材防撞梁，滿足開發(fā)要求。

將量產(chǎn)車輛的鋼材防撞梁總成替換為上述方案的鋁合金防撞梁總成，并校核整車在正面100%重疊碰撞情況下是否滿足相關(guān)法規(guī)要求，具體的校核結(jié)果見表5。

1.5 實(shí)驗(yàn)結(jié)論

根據(jù)整車碰撞測試結(jié)果，鋁合金防撞梁吸能達(dá)到目標(biāo)要求，符合《乘用車正面碰撞時的乘員保護(hù)》（GB 11551—2003）標(biāo)準(zhǔn)。FRB碰撞測試樣車（試驗(yàn)后）見圖10。

2 生產(chǎn)流程

鋁合金防撞梁的制造過程涉及多個關(guān)鍵步驟，包括鑄鋁棒擠壓、型材彎曲、底板沖壓、焊接、拋光、拉鉚、激光打標(biāo)和質(zhì)量檢測。每一步驟均對提升鋁合金防撞梁的性能和質(zhì)量起著重要作用。本文深入分析這些關(guān)鍵制造工藝，并針對生產(chǎn)過程中的潛在技術(shù)缺陷提出相應(yīng)的解決方案。

2.1 鑄鋁棒擠壓

在鋁合金防撞梁制造中，鑄鋁棒擠壓是核心環(huán)節(jié)，主梁、吸能盒和安裝底板均由精密擠壓成型的鋁型材制成。此過程始于對鑄鋁棒和模具的預(yù)熱處理，隨后將預(yù)熱完成的鑄鋁棒放入擠壓機(jī)錠筒，在高壓作用下使其通過模具孔擠出既定形態(tài)的型材。擠出后，型材立即經(jīng)冷卻系統(tǒng)快速降溫以固定形狀，必要時進(jìn)行拉伸矯直以提升型材強(qiáng)度和尺寸精度。最后，型材被切割至所需長度，并送入時效爐進(jìn)行硬化處理。

在擠壓過程中，常遇到型材表面瑕疵、尺寸精度不足和金屬變形不均等問題，精確控制溫度和速度是確保模具壽命、產(chǎn)品力學(xué)性能和表面質(zhì)量的關(guān)鍵。高溫?cái)D壓可降低材料流動應(yīng)力，促進(jìn)變形，但需避免過熱導(dǎo)致的材料過燒和晶體粗化，因?yàn)檩^大且不均勻的晶體易導(dǎo)致變形不均，而較小且均勻分布的晶體有助于提高型材的性能［5］。擠壓速度的調(diào)控同樣重要，適度加速可減少材料損傷，提升表面質(zhì)量；然而，過高的速度則可能加劇損傷，降低表面質(zhì)量。因此，針對不同系列的鋁合金材料，需根據(jù)其特性選擇合適的擠壓溫度和速度參數(shù)。例如，6005A鋁合金在低溫高速條件下（530℃、11±1 m/min），經(jīng)過拉伸矯直、定尺鋸切及適當(dāng)?shù)臅r效處理后，展現(xiàn)出優(yōu)異的強(qiáng)度和硬度［6］；而6082鋁合金則在450 ℃、10 m/min的條件下達(dá)到最佳性能［7］。綜上所述，選擇與鋁合金系列特性相符的擠壓溫度和速度，對確保型材質(zhì)量和性能至關(guān)重要。

2.2 型材彎曲

彎曲工藝是構(gòu)建防撞梁幾何形狀的關(guān)鍵步驟，直接影響其外觀、尺寸精度、結(jié)構(gòu)強(qiáng)度和整體性能。主梁在擠壓后通常會在T4狀態(tài)（即鋁合金材料經(jīng)過固溶處理后自然冷卻的熱處理狀態(tài)）下進(jìn)行彎曲，因?yàn)門4狀態(tài)下的鋁合金硬度較低，具有較好的可塑性和變形性，所以適合彎曲加工。目前，拉彎、壓彎、繞彎是常用的彎曲工藝。

（1）拉彎工藝：利用拉彎機(jī)對鋁合金型材施加拉力，使其沿著預(yù)設(shè)曲線路徑彎曲。拉彎機(jī)內(nèi)置芯棒和定位型腔，將主梁置于定位型腔并夾緊后，以主梁的中部為基準(zhǔn)點(diǎn)向兩側(cè)逐漸彎曲至設(shè)定曲率。該工藝操作簡單且回彈量小，特別適用于薄型且需大彎曲半徑的型材，因生產(chǎn)效率高在行業(yè)中廣泛應(yīng)用。

（2）壓彎工藝：借助液壓壓力機(jī)和專用模具，以高壓方式使型材變形，更適合處理較厚、硬度較高的型材。但壓彎過程中材料內(nèi)部應(yīng)力控制較復(fù)雜，需注意局部應(yīng)力集中和變形不均問題。

（3）繞彎工藝：將材料固定于特定模板，結(jié)合回轉(zhuǎn)與徑向運(yùn)動彎曲型材，適用于制作多弧度或特殊形狀的型材。

在型材拉彎過程中，彎曲質(zhì)量受多種因素的影響，其中彎曲半徑和角度的精確控制對于確保型材結(jié)構(gòu)和功能完整性起關(guān)鍵作用。此外，拉彎速度和型材溫度直接影響加工效果和效率。合理設(shè)置溫度有助于減輕材料內(nèi)部應(yīng)力，預(yù)防開裂。為提升拉彎工藝質(zhì)量和效率，建議采取以下措施：①采用配備高級控制系統(tǒng)的先進(jìn)設(shè)備，提升操作精度和生產(chǎn)效率。②精確控制溫度，減輕內(nèi)部應(yīng)力和變形。③加強(qiáng)后期處理和質(zhì)量檢驗(yàn)，確保最終產(chǎn)品符合質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)。

2.3 底板沖壓

對于底板，首先通過擠壓形成初步形狀，隨后采用沖壓工藝進(jìn)行精確成型。沖壓工藝因其高效性被廣泛應(yīng)用于鋁合金防撞梁底板的生產(chǎn)中。在沖壓過程中，鋁合金板材被置于沖壓模具內(nèi)，沖壓機(jī)施加高壓，使其塑形為所需底板形狀。沖壓過程中可能遇到的問題及其預(yù)防措施如下。

（1）材料開裂：鋁合金因過度伸展在沖壓時易開裂。預(yù)防方法包括選擇合適的鋁合金材料、調(diào)整沖壓速度和壓力，以及對材料進(jìn)行適當(dāng)?shù)念A(yù)熱處理。

（2）回彈：鋁合金的高彈性模量易導(dǎo)致成型后尺寸回彈。為降低回彈量，需優(yōu)化模具設(shè)計(jì)和沖壓工藝，如增加過沖量等。

（3）表面劃痕和磨損：模具和鋁合金之間的摩擦可能損傷底板表面。預(yù)防措施包括保持模具表面光滑、使用潤滑劑，以及定期檢查和維護(hù)模具。

（4）成型不均勻：鋁合金板材厚度不均或沖壓力分布不均可能導(dǎo)致成型效果不佳。預(yù)防此類問題需嚴(yán)格控制板材質(zhì)量和厚度，并確保沖壓力均勻施加。

（5）變形和對位問題：沖壓過程中力量分布不均勻可能引起部件變形。預(yù)防方法是優(yōu)化模具設(shè)計(jì)，確保沖壓過程中力量均衡分布。

2.4 防撞梁焊接

在鋁合金防撞梁的生產(chǎn)流程中，主梁、吸能盒、底板及拖鉤套筒加工完成后，成品焊接成為關(guān)鍵步驟。鋁合金焊接技術(shù)主要包括MIG焊接（金屬惰性氣體焊接）、TIG焊接（氣體鎢極惰性氣體焊接）和CMT（冷金屬過渡）焊接。MIG焊接因高效、操作簡便，適用于長焊縫和大批量生產(chǎn)；TIG焊接則因焊縫質(zhì)量高、外觀精美，常用于精密焊接，但對焊接技能要求較高；CMT焊接融合了MIG焊接的高效率和TIG焊接的高質(zhì)量優(yōu)勢，通過精確控制熱輸入，減少材料變形和熱影響，故在鋁合金防撞梁焊接中得到廣泛應(yīng)用，常與自動化設(shè)備配套使用以提升效率。

焊接過程通常分為拖鉤套筒與主梁焊接、吸能盒與安裝底板焊接，最終整體組裝焊接。在CMT焊接操作中，可能遇到的問題如焊絲堵塞，是由焊絲質(zhì)量、送絲速度、電流設(shè)置或?qū)Ь€喂送系統(tǒng)故障引起，需采用高質(zhì)量焊絲，定期清理維護(hù)焊槍及系統(tǒng)，準(zhǔn)確設(shè)置焊接參數(shù)。另一個常見問題是焊縫過黑，可能因保護(hù)氣體（如氬氣）流量不足或焊接區(qū)域氧化所致，可通過確保充足的保護(hù)氣體流量和焊接區(qū)域的清潔來解決。

對于底板安裝和吸能盒焊接，需防范高溫導(dǎo)致的尺寸變形和不平整，可通過在夾具設(shè)計(jì)中預(yù)設(shè)變形機(jī)構(gòu)或通過液冷系統(tǒng)控制溫度。吸能盒與主梁焊接時，需嚴(yán)格控制間隙以防止焊穿，必要時調(diào)整吸能盒高度公差值和角度，以滿足橫梁搭接間隙要求。這些調(diào)整有助于確保焊接質(zhì)量，提高產(chǎn)品的整體安全性能。

2.5 后期處理和質(zhì)量檢驗(yàn)

焊接完成后，需進(jìn)行嚴(yán)格的質(zhì)量檢查，鋁合金防撞梁的焊接要求如下：焊縫處不允許有裂紋、氣孔、縮孔、夾渣、未熔合、未焊透、漏焊、假焊及燒穿等缺陷；焊縫表面應(yīng)呈均勻、整潔的鱗狀波紋，無焊瘤、焊渣等缺陷；焊縫直線度公差不超過2.0 mm。對于外漏過多的焊縫，需進(jìn)行拋光打磨并去除毛刺，缺陷件需人工補(bǔ)焊修復(fù)。此外，還需抽樣進(jìn)行熔深試驗(yàn)：在產(chǎn)品焊縫處取5處樣品，與切割成焊接區(qū)域垂直的橫截面，確保表面平整無殘留物；利用光學(xué)顯微鏡等設(shè)備觀測焊縫橫截面，對比測量熔深與標(biāo)準(zhǔn)值，以驗(yàn)證焊接質(zhì)量。

防撞梁焊接檢測合格后，進(jìn)行拉鉚處理，以便功能性支架安裝。隨后，產(chǎn)品送至激光打標(biāo)機(jī)，在特定位置刻印生產(chǎn)批號、商標(biāo)等信息，以便問題追溯。最后，進(jìn)行嚴(yán)格的尺寸檢驗(yàn)，確保產(chǎn)品質(zhì)量和安全。檢驗(yàn)過程中，防撞梁固定在專用檢具上，通過插銷棒驗(yàn)證孔位精確度，并評估形狀、弧度、表面光潔度和焊接質(zhì)量是否符合標(biāo)準(zhǔn)。不符合標(biāo)準(zhǔn)者將觸發(fā)返工流程，確保最終產(chǎn)品達(dá)到結(jié)構(gòu)完整性、性能可靠、安全合規(guī)的標(biāo)準(zhǔn)。

3 結(jié)語

鋁合金防撞梁作為汽車安全系統(tǒng)的核心組件，其品質(zhì)直接影響車輛整體安全性。在汽車行業(yè)追求輕量化和增強(qiáng)安全性能的背景下，鋁合金防撞梁的生產(chǎn)工藝成為關(guān)鍵研發(fā)領(lǐng)域。隨著智能化和自動化技術(shù)的不斷進(jìn)步，高效、精確的生產(chǎn)模式已成為行業(yè)發(fā)展的主流趨勢。本研究系統(tǒng)梳理了鋁合金防撞梁生產(chǎn)過程中的常見問題及其解決方案，深入分析了工藝步驟的關(guān)鍵參數(shù)，并提出了相應(yīng)的優(yōu)化建議。這些研究成果對提升鋁合金防撞梁產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)效率具有重要價值，為其未來發(fā)展提供了指導(dǎo)。未來，隨著新興材料和技術(shù)的不斷涌現(xiàn)，鋁合金防撞梁生產(chǎn)工藝將持續(xù)得到優(yōu)化與創(chuàng)新，以更好地應(yīng)對汽車行業(yè)的新挑戰(zhàn)和市場需求。

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*廣西重點(diǎn)研發(fā)計(jì)劃項(xiàng)目“基于熱力耦合效應(yīng)的連續(xù)高速沖壓模具高效散熱設(shè)計(jì)及其工業(yè)示范”（AB22035044）。

【作者簡介】劉玉三，男，湖南永州人，碩士，工程師，研究方向：沖壓技術(shù)及模具開發(fā)；孫光輝，男，內(nèi)蒙古赤峰人，本科，工程師，研究方向：沖壓技術(shù)及模具開發(fā)；麻健梅（通信作者），女，廣西崇左人，本科，工程師，研究方向：沖壓技術(shù)及模具開發(fā)。

【引用本文】劉玉三，孫光輝，麻健梅.鋁合金防撞梁設(shè)計(jì)及生產(chǎn)工藝研究［J］.企業(yè)科技與發(fā)展，2024（9）：102-107.