不同硅鋁比電鍍污泥燒制陶粒過程中Zn 和Pb 的揮發(fā)特性＊

李晶晶，張敏娜，李 媛，唐陣武

（1.中化環(huán)境修復（上海）有限公司，上海 200235；2.北京化工大學化學工程學院，北京 100029；3.北京金隅紅樹林環(huán)保技術(shù)有限責任公司，北京 102402；4.中央民族大學生命與環(huán)境科學學院，北京 100081）

0 引言

工業(yè)污泥中通常含有多種污染物［1］。燒制陶粒是工業(yè)污泥資源化處置的有效方法，該工藝可將重金屬固化在陶粒中［2-3］。陶粒原料中SiO2和Al2O3可使陶粒表面在高溫下形成釉質(zhì)層，增強陶粒的硬度［4-5］。成品陶粒可應(yīng)用于建筑材料及路基材料等［6-7］。

同時，工業(yè)污泥燒制陶粒過程中會有一部分重金屬發(fā)生遷移轉(zhuǎn)化，進入煙氣和飛灰，對末端處置造成較大的壓力。許多學者對不同污泥燒制過程中重金屬揮發(fā)進行了探究，發(fā)現(xiàn)燒結(jié)溫度和停留時間對金屬揮發(fā)的影響較大［8-9］。Lin 等［10］和魏培濤［11］對不同燒結(jié)溫度下重金屬揮發(fā)特性進行探究，發(fā)現(xiàn)溫度升高促進了印染污泥中Pb 的揮發(fā)，但對Zn揮發(fā)影響較??；在900 ℃下，隨著反應(yīng)時間延長底渣中的Pb 殘留量呈下降趨勢，而Zn 殘留量隨著時間延長而逐漸增加。Nowak 等［12］在對污泥進行熱處理時發(fā)現(xiàn)，800 ℃下Zn 和Pb 的揮發(fā)率在10 min 內(nèi)可達到最大值。張日旭［13］利用XRF 分析方法對重金屬揮發(fā)機理進行探究，發(fā)現(xiàn)隨溫度升高，Pb 主要受氯化反應(yīng)影響，底渣中的分布量逐漸減少；1 000 ℃以上時，Zn 與原料中物質(zhì)發(fā)生反應(yīng)，生成性質(zhì)穩(wěn)定的尖晶石結(jié)構(gòu)，抑制Zn 揮發(fā)。

研究者對陶粒燒制過程中重金屬的固化機理也進行了探究。有學者對污泥進行熱處理研究，當燒結(jié)溫度為1 000 ℃以上時，Zn 可以轉(zhuǎn)化為性質(zhì)穩(wěn)定的尖晶石結(jié)構(gòu)存在于底渣中［14-15］。有研究表明，利用電鍍污泥制備燒結(jié)磚過程中，原料中SiO2在高溫下可與重金屬生成性質(zhì)穩(wěn)定的硅酸鹽物質(zhì)，增強重金屬的固化效果，降低重金屬的揮發(fā)率，使重金屬在燒結(jié)磚中的分布量增大［16-18］。

針對固體廢物熱處理過程中重金屬污染物排放控制問題，許多學者對重金屬的揮發(fā)動力學進行了研究。張海軍［19］采用等溫動力學分析方法，得出飛灰焚燒過程中Cu、Pb 和Cr 的活化能Ea為130～190 kJ/mol。大部分學者主要對粉煤灰熱處置、垃圾焚燒等固體廢物處置過程中重金屬揮發(fā)動力學進行分析［20-21］，但對于污泥陶粒燒制過程中重金屬揮發(fā)動力學的研究較少。

目前，我國每年大約產(chǎn)生1.0×107t 電鍍污泥［22］。電鍍污泥通常含有大量的有毒有害物質(zhì)，已被列入《國家危險廢物名錄》，如果處置不當會對周圍環(huán)境造成嚴重污染［23-24］。利用電鍍污泥燒制陶粒是一種有效的資源化處置方法［25-27］。與其他工業(yè)污泥相比，電鍍污泥陶粒燒制過程中產(chǎn)生的重金屬污染物較多，并且各生產(chǎn)廠家采取的原料配比不同使原料中硅鋁比存在較大差異。而電鍍污泥陶粒中SiO2和Al2O3不僅是增強陶粒強度的主要成分，而且對重金屬的遷移轉(zhuǎn)化影響較大。但目前大多數(shù)學者主要對電鍍污泥陶粒成品的浸出毒性進行研究，對于電鍍污泥燒制陶粒過程中重金屬的遷移轉(zhuǎn)化機理和揮發(fā)動力學研究較少，尤其是不同工況下硅鋁比對重金屬遷移轉(zhuǎn)化的影響鮮有報道，缺少電鍍污泥燒制陶粒過程中重金屬污染物排放控制的理論依據(jù)。因此，本研究在實驗室條件下模擬電鍍污泥燒制陶粒過程，研究不同工況條件下硅鋁比對Zn 和Pb 揮發(fā)特性及揮發(fā)動力學的影響，并結(jié)合陶粒礦相組成和微觀形貌分析探究Zn 和Pb 的遷移轉(zhuǎn)化機理，以期為電鍍污泥燒制陶粒工藝中重金屬污染物控制提供科學依據(jù)。

1 材料與方法

1.1 實驗材料

本研究選取3 種電鍍污泥作為燒制陶粒的原料、選取頁巖作為配料以調(diào)節(jié)原料的硅鋁比。電鍍污泥原料均取自浙江寧波某電鍍生產(chǎn)企業(yè)、頁巖原料取自廣東地區(qū)某礦山。4 種原料的組成成分如表1 所示。

表1 電鍍污泥、頁巖組成成分分析Table 1 Composition analysis of electroplating sludge and shale

1.2 實驗方法

1.2.1 陶粒燒制實驗

燒制陶粒所用的實驗裝置如圖1 所示。主要包括供氣系統(tǒng)、管式爐加熱系統(tǒng)、飛灰過濾系統(tǒng)及尾氣收集系統(tǒng)。供氣系統(tǒng)是由氣罐和轉(zhuǎn)子流量計構(gòu)成，供應(yīng)氣體為標準合成空氣。管式爐加熱系統(tǒng)由控溫管式爐和剛玉管構(gòu)成，管式爐溫度控制范圍為50～1 600 ℃，剛玉管尺寸為φ80 mm×1 200 mm，可耐1 600 ℃高溫。飛灰過濾系統(tǒng)由聚四氟乙烯夾具和孔徑為0.45 μm 的玻璃纖維濾膜構(gòu)成。尾氣收集系統(tǒng)根據(jù)EPA method 29，采用含5%HNO3+10%H2O2的兩級吸收液，收集尾氣中的氣體樣品。

圖1 實驗裝置示意Figure 1 Schematic of experimental apparatus

首先將電鍍污泥和頁巖原料置于105 ℃下烘干24 h，再對原料進行粉磨，過100 目篩。根據(jù)3 種電鍍污泥和頁巖成分分析，將電鍍污泥a、b、c 按照質(zhì)量比為3∶3∶2 混合均勻，再將混合電鍍污泥和頁巖按照1∶1 進行混合，加入約為混合物質(zhì)量25% 的去離子水制備低硅鋁比生陶粒。將混合電鍍污泥、頁巖和SiO2按照5∶4∶1 進行混合，加入同樣質(zhì)量的去離子水制備高硅鋁比生陶粒。生陶粒粒徑為10～20 mm。將陶粒生料置于通風處，風干48 h，使陶粒具有一定的初始強度。每次取20 g 陶粒生料置于瓷舟中，陶粒燒結(jié)溫度選取700、800、900、1 000、1 150 ℃。待管式爐升溫至目標溫度后將瓷舟推入恒溫區(qū)域。連接供氣系統(tǒng)，調(diào)節(jié)轉(zhuǎn)子流量計使氣體流量為0.5 L/min。停留時間分別選取8、16、24、32、40 min，燒制完成后將陶粒取出，冷卻至室溫后密封保存。

1.2.2 重金屬含量的測定

原料及陶粒的固體樣品經(jīng)研磨過篩后，稱取0.1 g 置于50 mL 的微波消解罐中，再加入8 mL HNO3、2 mL HF 和2 mL H2O2。將消解罐擰緊置于微波消解儀中進行微波消解，升溫程序如表2 所示。消解升溫程序結(jié)束后待冷卻至室溫，將消解罐取出，置于160 ℃恒溫石墨消解儀中趕酸2～3 h。待溶液蒸發(fā)至1 mL 左右，將溶液移入100 mL 容量瓶中并用5%HNO3溶液定容。用電感耦合等離子體質(zhì)譜儀（Agilent 7500a）測定重金屬含量。

表2 微波消解升溫程序Table 2 Microwave digestion temperature program

采用方法空白、重復樣和標準物質(zhì)測定等檢驗實驗測定準確性和精密度。標準物質(zhì)GBW 07914 中Zn 和Pb 測定的準確率分別為97% 和118%，相對標準偏差分別為10%和8%。Zn 和Pb的檢出限分別為0.24 μg/kg 和0.22 μg/kg。

1.3 數(shù)據(jù)分析

1.3.1 重金屬揮發(fā)率的計算

測定陶粒燒制前和燒制后重金屬含量，由式（1）計算重金屬揮發(fā)率。

式中：m0為陶粒燒制前的質(zhì)量，g；c0為陶粒燒制前重金屬含量，mg/kg；mt為陶粒經(jīng)過tmin 燒制后的質(zhì)量，g；ct為陶粒經(jīng)過tmin 燒制后的重金屬含量，mg/kg。

1.3.2 重金屬的揮發(fā)動力學

根據(jù)Arrhenius 方程式［28］，重金屬揮發(fā)速率可由式（2）計算。

為求得反應(yīng)級數(shù)n、指前因子A和反應(yīng)活化能Ea，可將式（2）進行求積分，得出式（3），式（3）中G（α）為1/（1-α）n的原函數(shù)。選取反應(yīng)級數(shù)n=0、1/2、2/3、1 和2，將G（α）和反應(yīng)時間t進行線性擬合，可得出不同反應(yīng)級數(shù)下、不同反應(yīng)溫度對應(yīng)的反應(yīng)速率常數(shù)k。再將反應(yīng)速率k取對數(shù)可得出式（4），將lnk和1/T進行線性擬合，可得出指前因子A和反應(yīng)活化能Ea。選取線性相關(guān)系數(shù)最大的擬合方程，確定反應(yīng)級數(shù)n。最終將反應(yīng)級數(shù)n、指前因子A和反應(yīng)活化能Ea代入式（3）中，即可得出重金屬揮發(fā)率α關(guān)于燒結(jié)時間t和燒結(jié)溫度T的揮發(fā)動力學方程。

式中：k為反應(yīng)速率常數(shù)；t為反應(yīng)時間，min。

2 結(jié)果與討論

2.1 不同硅鋁比陶粒中Zn 和Pb 的揮發(fā)

本實驗設(shè)置了兩組陶粒原料配比，配比一為電鍍污泥∶頁巖=1∶1，配比二為電鍍污泥∶頁巖∶SiO2=5∶4∶1。頁巖中SiO2占比為52.7%、Al2O3占比為18.5%，而其他成分含量較少，并且對重金屬遷移轉(zhuǎn)化影響較小。因此將配比一稱為低硅鋁比原料，配比二稱為高硅鋁比原料。不同硅鋁比陶粒燒制過程中Zn 和Pb 的揮發(fā)率如圖2 所示。

圖2 不同硅鋁比陶粒燒制過程中Zn 和Pb 的揮發(fā)率Figure 2 Volatilization rates of Zn and Pb during sintering of ceramsite with different Si/Al ratios

低硅鋁比陶粒燒制過程中，Zn 和Pb 的揮發(fā)率隨著燒結(jié)溫度升高和反應(yīng)時間延長而逐漸增大，如圖2（a）和圖2（b）所示。當燒結(jié)溫度為1 150 ℃、停留時間為40 min 時，Zn 和Pb 的揮發(fā)率最大，分別為52.62%和95.90%。有研究表明，當溫度大于700 ℃時，重金屬主要以氣態(tài)氯化物的形式揮發(fā)［29］。溫度升高可能促進了Zn 和Pb 與Cl 的結(jié)合，從而轉(zhuǎn)化為ZnCl2（g）和PbCl2（g），使Zn 和Pb 的揮發(fā)率逐漸增大。有研究發(fā)現(xiàn)，700～1 000 ℃下Zn 主要以氧化物形式存在于陶粒中［30］，因此Zn 的揮發(fā)性較弱。當溫度升高至1 150 ℃時，陶粒中含有大量的SiO2和Al2O3可能進一步使部分Zn 和Pb 轉(zhuǎn)化為性質(zhì)穩(wěn)定的硅酸鹽物質(zhì)而固化于陶粒中［13］。

高硅鋁比陶粒燒制過程中Zn 和Pb 的揮發(fā)率如 圖2 （c） 和 圖2 （d） 所 示。燒 結(jié) 溫 度 為1 150 ℃、停留時間為40 min 時，Zn 和Pb 的揮發(fā)率也最大。相對于低硅鋁比，Zn 和Pb 的揮發(fā)率分別下降了18.8 個百分點和4.4 個百分點。這主要是由于原料中SiO2占比增大，加強了陶粒中重金屬的固化反應(yīng)，使更多的Zn 和Pb 固化于陶粒中［12］。并且，隨著溫度升高，SiO2發(fā)生熔融現(xiàn)象，產(chǎn)生的玻璃相物質(zhì)對重金屬具有包裹作用，從而抑制了重金屬的揮發(fā)。其他研究也證實了硅鋁比的提高有利于重金屬在底渣中的富集［31］。因此，硅鋁比提高可明顯抑制重金屬的揮發(fā)。

2.2 Zn 和Pb 的揮發(fā)動力學

2.2.1 Zn 揮發(fā)動力學

選取5 種常見的反應(yīng)動力學級數(shù)進行擬合，分別為n=0、n=1/2、n=2/3、n=1、n=2。如表3 所示，將不同硅鋁比陶粒燒制過程中Zn 在不同溫度和不同反應(yīng)級數(shù)下的G（α）和停留時間t代入式（3）中進行線性擬合，得出線性擬合方程和線性相關(guān)系數(shù)。各擬合方程的線性相關(guān)系數(shù)均大于0.9，表明擬合效果較好。線性擬合方程中的斜率即為該條件下Zn 的反應(yīng)動力學常數(shù)k，再將不同反應(yīng)級數(shù)下各反應(yīng)溫度T對應(yīng)的反應(yīng)動力學常數(shù)k代入式（4）中，對lnk和1/T進行線性擬合。低硅鋁比下lnk和1/T線性擬合結(jié)果表明（表4），反應(yīng)級數(shù)n=2 時，擬合方程的線性相關(guān)系數(shù)最大。因此，該條件下Zn 的揮發(fā)動力學方程符合2 級反應(yīng)。根據(jù)方程中的截距和斜率，可得出lnA=-1.485，Ea/R=2 829.644。經(jīng)計算可以得出A=0.23 s-1，Ea=23.53 kJ/mol。因此，低硅鋁比陶粒燒制過程中Zn 的揮發(fā)動力學方程可用式（5）表示。

表3 不同硅鋁比陶粒燒制過程中Zn 的G（α）與t 線性擬合Table 3 Linear fitting between G（α）and t of Zn during sintering of ceramsite with different Si/Al ratios

表4 不同硅鋁比陶粒燒制過程中Zn 的lnk 與1/T 線性擬合Table 4 Linear fitting between lnk and 1/T of Zn during sintering of ceramsite with different Si/Al ratios

根據(jù)高硅鋁比時Zn 的lnk與1/T擬合結(jié)果可知，反應(yīng)級數(shù)n=2/3 時擬合方程的線性相關(guān)系數(shù)最大。因此，確定該條件下Zn 的揮發(fā)動力學方程符合2/3 級反應(yīng)。根據(jù)擬合方程可計算得出指前因子A=0.07 s-1，反應(yīng)的活化能Ea=22.0 kJ/mol。因此，高硅鋁比陶粒燒制過程中Zn 的揮發(fā)動力學方程可用式（6）表示。

根據(jù)不同硅鋁比下Zn 反應(yīng)動力學分析結(jié)果可知，陶粒原料中硅鋁比提高，Zn 揮發(fā)動力學分析中反應(yīng)級數(shù)n和反應(yīng)活化能Ea均下降。

2.2.2 Pb 揮發(fā)動力學

將不同硅鋁比陶粒燒制過程中不同停留時間下Pb 的揮發(fā)率代入式（3）進行線性擬合，結(jié)果如表5 所示。由表5 可見，在低硅鋁比下，當反應(yīng)級數(shù)為2、燒結(jié)溫度為700 ℃時，G（α）和t線性擬合的相關(guān)系數(shù)為0.831。因此，Pb 的反應(yīng)動力學模型不適合2 級反應(yīng)。其他擬合方程的線性相關(guān)系數(shù)均大于0.9，表明擬合效果較好。

表5 不同硅鋁比陶粒燒制過程中Pb 的G（α）與t 線性擬合Table 5 Linear fitting between G（α）and t of Pb during sintering of ceramsite with different Si/Al ratios

再將得出的反應(yīng)動力學常數(shù)k及對應(yīng)的反應(yīng)溫度T代入式（4）中，對lnk和1/T進行線性擬合。低硅鋁比下lnk和1/T線性擬合結(jié)果表明（表6），當反應(yīng)級數(shù)n=0 時，線性相關(guān)系數(shù)最大。因此，可以確定該條件下Pb 的揮發(fā)動力學方程符合0 級反應(yīng)。根據(jù)n=0 時得出的擬合方程，經(jīng)計算得出指前因子A=0.21 s-1，反應(yīng)的活化能Ea=21.3 kJ/mol。低硅鋁比陶粒燒制過程中Pb 的揮發(fā)動力學方程可用式（7）表示。

表6 不同硅鋁比陶粒燒制過程中Pb 的lnk 與1/T 線性擬合Table 6 Linear fitting between lnk and 1/T of Pb during sintering of ceramsite with different Si/Al ratios

根據(jù)高硅鋁比時Pb 的lnk與1/T線性擬合結(jié)果可知，當反應(yīng)級數(shù)n=1 時，擬合方程的線性相關(guān)系數(shù)最大。因此，可以確定該條件下Pb 的揮發(fā)動力學方程符合1 級反應(yīng)。根據(jù)n=1 時確定的擬合方程，經(jīng)計算可得出指前因子A=1.23 s-1，反應(yīng)的活化能Ea=33.63 kJ/mol。高硅鋁比陶粒燒制過程中Pb 的揮發(fā)動力學方程可用式（8）表示。

根據(jù)不同硅鋁比下Pb 反應(yīng)動力學分析結(jié)果可知，陶粒原料中硅鋁比提高，Pb 揮發(fā)動力學分析中反應(yīng)級數(shù)n和反應(yīng)活化能Ea均提高。

綜上，陶粒原料中硅鋁比提高，Zn 的反應(yīng)級數(shù)n和反應(yīng)活化能Ea均下降，Pb 的反應(yīng)級數(shù)n和反應(yīng)活化能Ea均升高。王昕曄［29］的研究結(jié)果表明，活化能Ea主要影響重金屬揮發(fā)率對溫度變化的敏感性。根據(jù)Zn 和Pb 反應(yīng)活化能Ea的大小順序可知，相較于Zn，在高硅鋁比下Pb 的揮發(fā)速率對溫度變化更敏感。通過對不同硅鋁比陶粒燒制過程中重金屬揮發(fā)動力學進行探究，可得出各重金屬揮發(fā)動力學方程。根據(jù)該方程可為控制電鍍污泥燒制陶粒工藝中重金屬污染物揮發(fā)提供科學指導。

2.3 硅鋁比對陶粒微觀結(jié)構(gòu)和重金屬形態(tài)的影響

對燒制前、700 ℃和1 150 ℃下的高硅鋁比陶粒和低硅鋁比陶粒進行了SEM 分析，結(jié)果如圖3所示。由圖3（a）～圖3（c）可知，低硅鋁比陶粒在燒制前顆粒呈不規(guī)則形狀，表面較粗糙，孔隙較小。當溫度上升至700 ℃時，顆粒表面出現(xiàn)了熔融現(xiàn)象，顆粒表面變光滑。由于有機物的揮發(fā)，孔隙度增加，可能促進了重金屬在陶粒內(nèi)部的擴散。當溫度升高至1 150 ℃時，陶粒熔融產(chǎn)生了大量的玻璃相物質(zhì)，表面非常光滑，顆粒呈規(guī)則形狀。這與周仕祺等［32］的研究相似。因此，1 150 ℃下陶粒熔融產(chǎn)生的玻璃相物質(zhì)一方面使陶粒內(nèi)部孔隙度減小，另一方面對重金屬具有包裹作用，能抑制重金屬揮發(fā)［33-34］。

圖3 低硅鋁比陶粒和高硅鋁比陶粒燒制前、700 ℃、1 150 ℃下的SEM 分析Figure 3 SEM analysis of low Si/Al ratio ceramsite and high Si/Al ratio ceramsite before firing，at 700 ℃and at 1 150 ℃

高硅鋁比陶粒的SEM 分析結(jié)果如圖3（d）～圖3（f）所示。陶粒原料硅鋁比提高，陶粒燒制前顆粒增多，表面更加粗糙。當燒結(jié)溫度在700 ℃時，孔隙增大，顆粒物增多，結(jié)構(gòu)松散。當燒結(jié)溫度為1 150 ℃時，陶粒表面已經(jīng)完全熔融，非常光滑，顆粒消失。與低硅鋁比陶粒相比，高硅鋁比陶粒產(chǎn)生的玻璃相物質(zhì)更多，結(jié)構(gòu)更加緊密。因此，陶粒原料中硅鋁比增大，會使陶粒熔融產(chǎn)生的玻璃相物質(zhì)增多，對重金屬的包裹作用增大，減少重金屬揮發(fā)。

為探究不同硅鋁比陶粒燒制過程中重金屬的形態(tài)轉(zhuǎn)化及揮發(fā)機理，對停留時間為40 min、燒結(jié)溫度分別為700、800、1 150 ℃下燒制的高硅鋁比和低硅鋁比陶粒進行了XRD 分析，結(jié)果如圖4所示。

圖4 低硅鋁比陶粒和高硅鋁比陶粒的XRD 分析Figure 4 XRD analysis of low Si/Al ratio ceramsite and high Si/Al ratio ceramsite

低硅鋁比陶粒燒制過程中，燒結(jié)溫度為700 ℃和800 ℃下，Zn 和Pb 主要以Zn2.5VMoO8和Pb 單質(zhì)存在于陶粒中，如圖4（a）所示。可見，700 ℃下一部分重金屬轉(zhuǎn)化為性質(zhì)穩(wěn)定的氧化物固化于陶粒中，另一部分重金屬揮發(fā)。當溫度由700 ℃上升至800 ℃時，CaSO4和SiO2含量減少。這與王昕曄［29］的熱力學計算結(jié)果相似。隨著溫度升高，CaSO4可轉(zhuǎn)化為CaO，SO42+與NaCl 轉(zhuǎn)化為Na2SO4，從而釋放出自由氯離子，促進了重金屬的揮發(fā)。當溫度升高至1 150 ℃時，低硅鋁比陶粒中物質(zhì)組成變化較大。Pb 的氧化物和氯化物熔沸點較低，大部分揮發(fā)至飛灰和煙氣中。然而，Zn 主要以性質(zhì)較穩(wěn)定的ZnCr2O4和ZnGa2O4存在于陶粒中，這與汪亞軍［35］的研究結(jié)果相似。

高硅鋁比陶粒燒制過程中，燒結(jié)溫度為700 ℃和800 ℃時，Zn 和Pb 主要以Zn2.5VMoO8、Pb 單質(zhì)和Pb4BiVO8存在于陶粒中，如圖4（b）所示。當燒結(jié)溫度升高至1 150 ℃時，未檢測到Pb，Zn主要以ZnCr2O4和ZnGa2O4形式固化在陶粒中。與低硅鋁比相比，高硅鋁比陶粒中重金屬形態(tài)隨溫度變化相似。因此，硅鋁比提高對重金屬的結(jié)構(gòu)轉(zhuǎn)化影響較小。

3 結(jié)論

1）電鍍污泥陶粒燒制過程中，Zn 和Pb 的揮發(fā)率隨著溫度升高和反應(yīng)時間延長而逐漸增大，揮發(fā)性大小為Pb＞Zn。

2）在1 150 ℃下，陶粒中硅鋁比增大，陶粒熔融產(chǎn)生的玻璃相物質(zhì)增多，對重金屬的包裹作用增強，能夠抑制Pb 和Zn 揮發(fā)。此外，陶粒原料中硅鋁比對重金屬揮發(fā)動力學影響較大，硅鋁比提高，Zn 揮發(fā)動力學分析中反應(yīng)級數(shù)n和反應(yīng)活化能Ea均下降，Pb 揮發(fā)動力學分析中反應(yīng)級數(shù)n和反應(yīng)活化能Ea均上升。

4）陶粒燒制過程中，隨著溫度升高，一部分重金屬以氧化物的形態(tài)存在于陶粒中，另一部分重金屬可能與自由氯結(jié)合揮發(fā)至煙氣和飛灰中。由于Pb 的氯化物和氧化物熔沸點較低，高溫下陶粒中Pb 分布量較小，而Zn 由于氧化物性質(zhì)較穩(wěn)定而在陶粒中分布量較大。