航空發(fā)動機分解檢查精益單元建設(shè)中的質(zhì)量控制

■ 周奕超/ 空軍駐西安地區(qū)第二軍事代表室 趙建 姚世珍 宋寶鑫/ 航發(fā)動力 趙雅軒/ 寶雞文理學(xué)院

為達到航空發(fā)動機生產(chǎn)線建設(shè)的“高起點、高標(biāo)準(zhǔn)、高質(zhì)量”目標(biāo)，分解檢查工作需打破以往模式，建設(shè)發(fā)動機全結(jié)構(gòu)域的分解檢查精益單元，在滿足發(fā)動機生產(chǎn)交付節(jié)拍的同時，促進分解檢查工作質(zhì)量的全面提升。

按照航空發(fā)動機生產(chǎn)交付流程，發(fā)動機在廠內(nèi)完成試車后需分解至部件狀態(tài)進行檢查，以對發(fā)動機交付外場使用過程中零組件的損傷風(fēng)險進行預(yù)判；同時，檢查過程中發(fā)現(xiàn)的問題還能暴露出裝配的質(zhì)量問題，通過應(yīng)用質(zhì)量工具對問題進行分析，運用信息化手段拉動裝配工藝迭代優(yōu)化，可以提升發(fā)動機的裝配質(zhì)量。以往廠內(nèi)試車后零組件檢查工作的開展均以部件為單元進行，在操作要求、區(qū)域設(shè)置及人員安排等方面具有分散性、片面性，導(dǎo)致試車后在零件異常問題的甄別上存在一定程度的割裂現(xiàn)象，對部分故障現(xiàn)象的判定不系統(tǒng)、不全面，影響了檢查工作的流暢性和質(zhì)量。本文通過在航空發(fā)動機生產(chǎn)線建設(shè)中，將中國航發(fā)運營管理體系（AEOS）建設(shè)及質(zhì)量管理要求融入其中，應(yīng)用精益生產(chǎn)理念和風(fēng)險防控理念開展精益生產(chǎn)單元建設(shè)，整體提升了發(fā)動機零組件檢查效率和質(zhì)量，為整個發(fā)動機生產(chǎn)線的革新提供了一項范本。

建設(shè)思路

以提升零組件檢查準(zhǔn)確性裝配質(zhì)量為目標(biāo)，開拓管理創(chuàng)新的思路，充分融入風(fēng)險控制理念，通過區(qū)域布局設(shè)計、人員結(jié)構(gòu)優(yōu)化、工作流程制定、防護措施改進、質(zhì)量工具應(yīng)用、操作標(biāo)準(zhǔn)固化進行一次真正意義上的結(jié)構(gòu)化、精益化與質(zhì)量控制、質(zhì)量落地相結(jié)合的實踐應(yīng)用。分解檢查精益單元整體建設(shè)推進思路如圖1所示。

圖1 分解檢查精益單元建設(shè)推進思路

推進實施

隨著批量生產(chǎn)發(fā)動機精益生產(chǎn)線的建設(shè)，產(chǎn)品的投入產(chǎn)出趨于節(jié)拍化，根據(jù)AEOS單元建設(shè)的思路，逐條落實質(zhì)量控制的必要條件，將航空發(fā)動機分解檢查單元，建設(shè)成流程化、標(biāo)準(zhǔn)化、精益化的生產(chǎn)單元，同時在滿足客戶需求節(jié)拍的前提下實現(xiàn)少人化、連續(xù)流生產(chǎn)的精益單元生產(chǎn)模式，實施流程如圖2所示，構(gòu)建以檢查中發(fā)現(xiàn)的問題為導(dǎo)向，促進裝配工藝改進、裝配質(zhì)量提升的良性循環(huán)態(tài)勢，最終實現(xiàn)縮短分解檢查周期、提升交付效率，使用戶滿意放心。

圖2 精益單元建設(shè)實施流程

策劃準(zhǔn)備階段

結(jié)合航空發(fā)動機整機裝配生產(chǎn)線，從整體性、功能性、適用性和流動性等方面著手，兼顧考慮作業(yè)姿態(tài)和體位、視覺機能等人機工程需求，進行檢查工位標(biāo)準(zhǔn)化、模塊化設(shè)計。

以保證產(chǎn)品質(zhì)量、方便產(chǎn)品流轉(zhuǎn)、減輕作業(yè)強度、利于現(xiàn)場管理為原則，進行工位器具結(jié)構(gòu)優(yōu)化改進。開展小零件工位器具定置、定量等形跡管理要求的落地設(shè)計工作，實現(xiàn)過目知物、過目知數(shù)，杜絕零件混放，方便區(qū)域管理；軸承類零件的檢查、存放具有一定的特殊性，為此設(shè)置專用的軸承存放間，內(nèi)置恒溫、恒濕存放柜，軸承存放間入口采取風(fēng)淋措施，確保進入軸承存放間的物品、人員清潔無塵；為預(yù)防零組件在運輸過程中的磕碰及多余物的進入風(fēng)險，設(shè)計符合運輸儲存條件下的防護器具，滿足零組件具有標(biāo)識性、可靠性、安全性、行跡化的要求；筒體類零組件設(shè)計可旋轉(zhuǎn)的支撐架，具有搖轉(zhuǎn)和翻轉(zhuǎn)功能，便于對零組件各方位的全面檢查，防止因目視受限造成錯漏檢情況的發(fā)生。

實施階段

按照推進建設(shè)思路，通過對工作內(nèi)容、產(chǎn)品防護、作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)、技術(shù)狀態(tài)、檢查結(jié)果等方面實施推進，結(jié)合分解檢查特點開展實踐應(yīng)用，從工作內(nèi)容流程化、產(chǎn)品防護規(guī)范化等5個方面同時推進，最終達到優(yōu)質(zhì)交付的目標(biāo)，實施方向及內(nèi)容如圖3所示。

工作內(nèi)容流程化 根據(jù)分解檢查工作內(nèi)容及其特點，以工廠試車后原始狀態(tài)為開端，以修理合格、具備可裝機狀態(tài)為末端，梳理出發(fā)動機零件檢查全流程，即零組件接收—存放—檢查—修理—油封防護，針對各流程環(huán)節(jié)的控制要點，明確各控制階段零組件的標(biāo)準(zhǔn)狀態(tài)、質(zhì)量控制要求及操作人員的質(zhì)量控制職責(zé)，嚴(yán)格把控檢查過程中零組件的清潔度、防護及修理質(zhì)量，消除問題產(chǎn)生、傳遞、遺漏的隱患，達到流程清晰、要點清晰、責(zé)任清晰，進而規(guī)避零組件檢查過程中人為失誤引發(fā)質(zhì)量問題。

產(chǎn)品防護規(guī)范化 基于風(fēng)險預(yù)防的思維，從區(qū)域定置設(shè)計、防護設(shè)計、包裝、搬運、儲存、修理、小零件控制及人員培訓(xùn)等方面，識別過程中多余物及其損傷風(fēng)險，對產(chǎn)品的防護提出要求。零組件檢查環(huán)節(jié)涉及到發(fā)動機上裝配的所有零組件，零件類型繁多（如電氣元件、發(fā)動機附件、管路、石墨封嚴(yán)裝置、鈦合金機匣、葉片等），小零件數(shù)量龐大、零組件原材料跨度大，導(dǎo)致檢查過程中的防護要求差異大，清點、檢查環(huán)節(jié)控制難度大要點多。為解決此問題，在精益單元建設(shè)過程中，采取小零件模塊化、形跡化管理，實現(xiàn)過目知數(shù)，降低清點和檢查的工作量。結(jié)合附件、零組件全面提升清潔度的工作要求，以控制措施有效且方便可行為原則，根據(jù)零組件結(jié)構(gòu)特征，固化所有零組件標(biāo)準(zhǔn)防護工藝，如所有管路及腔體的敞口使用金屬蓋、塑料蓋或塞子等進行封堵，所有篦齒、涂層、葉片使用專用器具進行防護等，同時拉動完成防護器具的設(shè)計、制造和應(yīng)用。

檢查作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化 零組件檢查環(huán)節(jié)是發(fā)動機生產(chǎn)交付終端的一環(huán)，是暴露零件質(zhì)量問題的關(guān)鍵環(huán)節(jié)，由于該階段處于發(fā)動機工廠試車后，檢查過程中零組件的異常情況主要包括生產(chǎn)加工階段產(chǎn)生的原帶損傷（符合生產(chǎn)加工標(biāo)準(zhǔn)）、發(fā)動機裝配分解過程產(chǎn)生的損傷以及發(fā)動機試車過程中產(chǎn)生的損傷，各種情況并存增加了損傷故障甄別的難度；收集展示機械加工過程中符合機械加工入庫標(biāo)準(zhǔn)的各類常見缺陷，提升故障問題定位的準(zhǔn)確性和檢查判別效率；針對檢查過程中發(fā)現(xiàn)的典型質(zhì)量問題，以警示案例形式展現(xiàn)，并舉一反三；編制發(fā)動機零組件檢查操作卡，避免操作人員技能差異導(dǎo)致的故障描述、記錄差異，提升過程記錄的準(zhǔn)確性、一致性；制定故障判別標(biāo)準(zhǔn)、修訂制度，按年度進行異常情況收集、維護，實現(xiàn)發(fā)動機新增故障數(shù)據(jù)收集的同時，擴充故障庫，迭代提升檢查人員技能水平。

技術(shù)狀態(tài)明晰化 檢查過程記錄要求原始記錄明晰、用語準(zhǔn)確、狀態(tài)可控，且具有可追溯性，是發(fā)動機可靠使用的基礎(chǔ)保障。發(fā)動機零組件檢查階段須完成零組件的無損檢測或尺寸檢查，形成零組件的故障記錄表、修理通知單、串換件記錄等文件，所有零組件問題應(yīng)已達到閉環(huán)狀態(tài)，記錄應(yīng)字跡清楚完整，印章應(yīng)清晰可辨，文文、文實相符，無遺留問題；涉及的臨時工藝規(guī)程等工藝文件中規(guī)定的工作和要求應(yīng)已得到貫徹；不合格品的記錄應(yīng)符合質(zhì)量控制要求，問題記錄詳實準(zhǔn)確，使用正確的專業(yè)術(shù)語描述；質(zhì)量問題處理過程包含問題記錄、處理、閉環(huán)等環(huán)節(jié)，問題處理由授權(quán)人員給出意見，修理后檢查結(jié)果并閉環(huán)。如實記錄零組件外觀質(zhì)量問題的成因及產(chǎn)生階段，區(qū)分人為裝配因素、試車因素，對故障及試車狀態(tài)的判斷有積極作用。

檢查結(jié)果精準(zhǔn)化 分解檢查精益單元建設(shè)完成后，為確保檢查結(jié)果的精準(zhǔn)性、科學(xué)性，應(yīng)用質(zhì)量工具開展了測量系統(tǒng)分析。通過專家評估、循環(huán)研究和檢查一致性等方面試驗，對各檢查操作人員檢查結(jié)果的重復(fù)性、再現(xiàn)性進行統(tǒng)計分析，確保了檢查工作的準(zhǔn)確度和精確度。

取得成效

在分解檢查精益單元建設(shè)中，充分考慮以操作者為中心，以標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)為牽引，推進各項質(zhì)量要求落地。通過建立檢查單元作業(yè)流程、階段質(zhì)量控制要求、操作者標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)、軟件記錄填寫標(biāo)準(zhǔn)、過程質(zhì)量控制落實，夯實了零組件質(zhì)量問題的可追溯性。

應(yīng)用質(zhì)量工具對檢查出的問題進行分析，以問題促改進，例如多次發(fā)現(xiàn)廠內(nèi)傳感器零件同一部位相同磕碰傷，通過數(shù)據(jù)積累分析找出產(chǎn)生的環(huán)節(jié)及問題所在，拉動責(zé)任方改進了工具及操作方法，提升了外觀質(zhì)量；發(fā)現(xiàn)外供件連桿螺母棱邊損傷，生產(chǎn)廠家復(fù)查后識別出使用工具磨損問題；進氣罩殼體零組件表面麻點缺陷，生產(chǎn)廠家識別出是工藝過程執(zhí)行不到位問題。

分解檢查精益單元建設(shè)中提出的質(zhì)量控制要求及具體實施方法，操作過程流程化、規(guī)范化、標(biāo)準(zhǔn)化、明晰化的應(yīng)用，為航空發(fā)動機生產(chǎn)線在精益化推進進程中發(fā)揮重要作用，為提升交付質(zhì)量、故障判斷及工藝改進，奠定了原始數(shù)據(jù)積累，縮短了交付周期。

結(jié)束語

航空發(fā)動機分解檢查精益單元建設(shè)與質(zhì)量管控落地，將質(zhì)量控制要求、質(zhì)量工具應(yīng)用融入產(chǎn)品質(zhì)量形成全流程，劃分階段質(zhì)量控制要素，從點及面，以質(zhì)量意識搭建單元框架，以標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)促進工作質(zhì)量及效率提升，以質(zhì)量管理促進工藝優(yōu)化、預(yù)防質(zhì)量風(fēng)險，對生產(chǎn)線質(zhì)量提升有較強借鑒意義。