雙氧水在有色金屬行業(yè)的應(yīng)用和發(fā)展趨勢(shì)

收稿日期：2024-03-04

基金項(xiàng)目：國(guó)家重點(diǎn)研發(fā)計(jì)劃項(xiàng)目（2022YFC2905105）；礦冶科技集團(tuán)有限公司院基金項(xiàng)目（02-2032）。

作者簡(jiǎn)介：梁東東（1988—），男，山東泰安人，碩士，高級(jí)工程師。研究方向：有色金屬冶煉、固廢資源化利用和廢氣治理。

摘要：雙氧水是一種重要的化工原料，在有色金屬行業(yè)有廣泛且重要的應(yīng)用。目前，雙氧水不僅應(yīng)用在冶煉中，還應(yīng)用在冶煉廢氣治理、冶煉廢水治理和新材料制備等領(lǐng)域。綜述雙氧水在有色金屬行業(yè)的應(yīng)用研究進(jìn)展，展望雙氧水在有色金屬行業(yè)的發(fā)展趨勢(shì)，以助力碳達(dá)峰碳中和。

關(guān)鍵詞：雙氧水；有色金屬行業(yè)；冶煉；廢氣治理；廢水治理；新材料制備；應(yīng)用；發(fā)展趨勢(shì)

中圖分類(lèi)號(hào)：X511 文獻(xiàn)標(biāo)識(shí)碼：A 文章編號(hào)：1008-9500（2024）05-0-06

DOI：10.3969/j.issn.1008-9500.2024.05.034

application and development trend of hydrogen peroxide in the non-ferrous metal industry

LIANG Dongdong， GUO Chihao， LI Dajiang， MU Liangzhao， MA Zelong， LYU Nan， CAO Jiaxu

（BGRIMM Technology Group， Beijing 100160， China）

Abstract： Hydrogen peroxide is an important chemical raw material with extensive and important applications in the non-ferrous metal industry. At present， hydrogen peroxide is not only used in smelting， but also in the fields of smelting waste gas treatment， smelting wastewater treatment， and new material preparation. The research progress of the application of hydrogen peroxide is reviewed in the non-ferrous metal industry， and the development trend of hydrogen peroxide is looked forward in the non-ferrous metal industry， so as to help achieve carbon peak and carbon neutrality.

Keywords： hydrogen peroxide; non-ferrous metal industry; smelting; waste gas treatment; wastewater treatment; preparation of new materials; application; development trends

過(guò)氧化氫又稱(chēng)為雙氧水，分子式為H2O2，是無(wú)色透明液體，分子量為24.01，相對(duì)密度為1.44（溫度25 ℃），熔點(diǎn)為-0.43 ℃，沸點(diǎn)為150.2 ℃。雙氧水溶于水、醇和醚，不溶于石油醚。雙氧水遇到熱、光、重金屬及雜質(zhì)，能引起劇烈分解，并放出大量的熱和氧氣。雙氧水有腐蝕性，若長(zhǎng)期與可燃物接觸，則可自燃[1]。雙氧水具有pH適用范圍廣、氧化電位高、無(wú)污染副產(chǎn)物、液態(tài)易使用等優(yōu)點(diǎn)，其應(yīng)用領(lǐng)域不斷擴(kuò)大[2]。雙氧水被視為最清潔的重要化工產(chǎn)品[3]，在有色金屬、貴金屬和資源綜合利用等領(lǐng)域得到廣泛的應(yīng)用，應(yīng)用價(jià)值大。

1 雙氧水在冶煉中的應(yīng)用

1.1 雙氧水在傳統(tǒng)冶煉行業(yè)的應(yīng)用

聶穎[4]利用雙氧水，從高砷銅煙塵中綜合回收有價(jià)金屬，在硫酸浸出液中添加雙氧水和硫酸鐵，以實(shí)現(xiàn)浸出液的脫砷。研究表明，溫度為85～90 ℃，硫酸與鐵的摩爾比為1.00～1.05，反應(yīng)時(shí)間為4 h，終點(diǎn)pH為1.0～1.2，雙氧水與砷的摩爾比為1時(shí)，砷以砷酸鐵的形式脫除，脫除率達(dá)到94.10%，該工藝具有一定的經(jīng)濟(jì)與環(huán)境保護(hù)優(yōu)勢(shì)。周興等[5]利用黑銅泥，制備砷酸鈉和銻酸鈉。研究表明，強(qiáng)堿性條件下，黑銅泥經(jīng)雙氧水氧化處理后，可以產(chǎn)出砷酸鈉和銻酸鈉。銻酸鈉不溶，砷酸鈉可溶，進(jìn)而實(shí)現(xiàn)兩種產(chǎn)品的分離。

郭學(xué)益等[6]利用高砷煙塵堿性浸出液，制備砷酸鈉。研究發(fā)現(xiàn)，采用雙氧水的氧化結(jié)晶效果明顯優(yōu)于直接結(jié)晶效果，氧化溫度和結(jié)晶溫度均為30 ℃，雙氧水和砷的摩爾比為0.8，結(jié)晶時(shí)間為2 h，雙氧水加入速度為0.4 mL/min時(shí)，砷、銻結(jié)晶率分別超過(guò)90%和98%。重新處理后的砷酸鈉產(chǎn)品純度為95.85%。郭曉娜[7]通過(guò)開(kāi)展試驗(yàn)，研究浸鋅渣中鋅的回收工藝。研究表明，空氣氧化中和除鐵的氧化時(shí)間長(zhǎng)，溶液中殘留少量鐵，不能達(dá)到除鐵要求。雙氧水氧化速度快，F(xiàn)e（OH）3在晶核上沉淀快。最終確定雙氧水用量為理論值的1.8倍，雙氧水分批加入，pH為5.2～5.4，氧化反應(yīng)時(shí)間為1.5 h，反應(yīng)溫度為90 ℃，鐵的脫除率可以達(dá)到99.35%。

Burkin等[8]通過(guò)開(kāi)展試驗(yàn)，研究雙氧水對(duì)硫化鋅精礦的氧化浸出作用。研究發(fā)現(xiàn)，當(dāng)采用雙氧水并將溫度從70 ℃提高到90 ℃時(shí)，浸出效果得到明顯的改善。當(dāng)初始硫酸濃度為171 g/L，雙氧水用量為理論需要量的1.18倍時(shí)，浸出6 h，鋅浸出率可達(dá)99.0%。王平等[9]通過(guò)開(kāi)展試驗(yàn)，研究鋅冶煉渣浸出液的除鐵。研究發(fā)現(xiàn)，在100 mL酸浸液中加入10 mL雙氧水，氧化反應(yīng)0.5 h，pH控制在5.0～5.4，攪拌時(shí)間為1.5 h，反應(yīng)溫度為75 ℃，除鐵率達(dá)到97.18%，濾渣的過(guò)濾性能良好。

孫亞光等[10]通過(guò)開(kāi)展試驗(yàn)，研究雙氧水濕法處理錳銀礦。研究發(fā)現(xiàn)，雙氧水處理工藝對(duì)高硅、低鐵和低鋁的錳銀礦更為適宜。液固比為4，H2SO4與Mn的摩爾比為1.5，浸出溫度為室溫（22 ℃），浸出時(shí)間為2 h，雙氧水用量為錳量的1.2倍時(shí)，氧化錳幾乎都被還原為硫酸錳，從而進(jìn)入溶液。因?yàn)殄i被浸出，礦石中的銀得到進(jìn)一步的富集，對(duì)銀的下一步回收影響不明顯。王百潤(rùn)[11]通過(guò)開(kāi)展試驗(yàn)，研究雙氧水在難處理銅鈷礦上的應(yīng)用。研究發(fā)現(xiàn)，以H2SO4為浸出劑，雙氧水為還原劑，當(dāng)溫度為75 ℃，反應(yīng)時(shí)間為4 h，雙氧水加入量為理論量的3.5倍，液固比為5時(shí)，鈷、銅的浸出率分別可達(dá)93.16%、95.43%，效果良好。

歐惠[12]通過(guò)開(kāi)展試驗(yàn)，研究鎢、鉬的雙氧水絡(luò)合萃取。研究發(fā)現(xiàn)，隨著雙氧水和鎢鉬的比例增加，鉬的萃取率、鎢的萃取率和鉬鎢分離系數(shù)均先增加后降低。雙氧水與鎢鉬的比值分別為1.2、1.4和1.0時(shí)，3個(gè)指標(biāo)分別達(dá)到峰值。除此之外，雙氧水用量越大，料液越穩(wěn)定。雙氧水與鎢鉬比值小于1時(shí)，料液不穩(wěn)定。經(jīng)綜合考慮，雙氧水與鎢鉬比值取1.4。此時(shí)，鉬鎢分離系數(shù)大于50。王文軍[13]通過(guò)開(kāi)展試驗(yàn)，研究鉛冰銅的氧化浸出。研究發(fā)現(xiàn)，硫酸濃度為120 g/L，雙氧水濃度為40 g/L，反應(yīng)時(shí)間為2 h，溫度為20 ℃時(shí)，銅、鋅浸出率均超過(guò)99%，鉛、硫得到富集，實(shí)現(xiàn)鉛冰銅中鋅、銅與鉛、硫的分離及鉛、硫等的富集。

肖發(fā)新等[14]通過(guò)開(kāi)展試驗(yàn)，研究廢催化劑中的鈀回收。研究發(fā)現(xiàn)，在焙燒、還原工藝的基礎(chǔ)上，含鈀的碳基催化劑利用雙氧水-鹽酸將鈀浸出，實(shí)現(xiàn)分離。廢催化劑（0.5 g）在600 ℃溫度下焙燒30 min，加入水合肼（0.1 mL）還原，在鹽酸（2 mL）和雙氧水（0.2 mL）的作用下，鈀的累計(jì)浸出率大于99%。李密等[15]通過(guò)開(kāi)展試驗(yàn)，研究低品位鈾尾礦的浸出。研究發(fā)現(xiàn)，浸出溫度為30 ℃，硫酸濃度為1 mol/L，液固比為20，浸出時(shí)間為6 h時(shí)，僅能浸出78%的鈾。其他條件保持不變，僅加入雙氧水進(jìn)行強(qiáng)化浸出，浸出時(shí)間大幅縮短，為1.5 h，浸出率提高17%。雙氧水的氧化能力大于MnO2和Fe3+。

張彪[16]開(kāi)展試驗(yàn)，研究鈾尾礦的強(qiáng)化浸出工藝。研究發(fā)現(xiàn)，氧化劑不僅能夠提高鈾的浸出率，還可以增加鈾的浸出速度。雙氧水的這種作用更加明顯，鈾的最高浸出率從75%提高到約95%，浸出時(shí)間從6 h縮短至1 h，強(qiáng)化浸出效果顯著。劉慧勇等[17]采用空氣-雙氧水聯(lián)合氧化工藝選擇性浸出廢磷酸鐵鋰材料中的鋰，經(jīng)沉鋰后以碳酸鋰的形式回收。研究表明，液固比為4，H2SO4與Li的摩爾比為0.5，攪拌轉(zhuǎn)速為250 r/min，反應(yīng)溫度為50 ℃時(shí)，空氣曝氣300 min，再于相同反應(yīng)溫度和攪拌轉(zhuǎn)速下滴加H2O2反應(yīng)120 min，鋰、鐵和磷的浸出率分別為93.47%、17.26%和19.83%。

1.2 雙氧水在新能源材料領(lǐng)域的應(yīng)用

胡傳躍等[18]通過(guò)開(kāi)展試驗(yàn)，研究廢舊電池中鈷和鋁的回收。研究發(fā)現(xiàn)，電池中的鈷通過(guò)堿浸回收后，殘留的堿浸渣在60 ℃溫度下用H2SO4（濃度2 mol/L）+雙氧水（濃度30%）體系酸浸，pH=5時(shí)凈化，凈化液在溫度60 ℃、pH=2、含鈷溶液與飽和（NH4）2C2O4溶液體積比為1.0∶1.5的條件下沉鈷，可以制備CoC2O4。吳芳[19]通過(guò)開(kāi)展試驗(yàn)，從廢舊電池中回收鈷和鋰。研究發(fā)現(xiàn)，硫酸濃度為2.0 mol/L，雙氧水用量為3 mL/g，浸出時(shí)間為90 min，浸出溫度為80 ℃時(shí)，鋰和鈷可以完全進(jìn)入酸浸液，不溶渣約占6%。

安洪力等[20]通過(guò)開(kāi)展試驗(yàn)，研究錳酸鋰動(dòng)力鋰離子電池的綜合回收。研究發(fā)現(xiàn)，拆解后的電池獲得的錳酸鋰材料經(jīng)600 ℃處理后，采用HNO3（濃度2 mol/L）+雙氧水（濃度1 mol/L）在80 ℃溫度下對(duì)其進(jìn)行酸浸，固液比為65時(shí)，LiMn2O4的溶解率為100%。邢盛洲[21]通過(guò)開(kāi)展試驗(yàn)，研究廢舊動(dòng)力電池的綜合回收。研究發(fā)現(xiàn)，反應(yīng)體系pH超過(guò)3時(shí)，溶液中的磷酸根與三價(jià)鐵離子結(jié)合形成磷酸鐵沉淀，鋰離子依然在浸出液中，可以通過(guò)過(guò)濾實(shí)現(xiàn)鋰和鐵的分離。硫酸濃度為0.3 mol/L，雙氧水與Li的摩爾比為2.36，反應(yīng)溫度為60 ℃，硫酸與Li的摩爾比為0.55，反應(yīng)時(shí)間為100 min時(shí)，鋰、鐵的浸出率分別為96.84%和0.003%，分離性良好，不溶渣中磷酸鐵的純度高，結(jié)晶度好。王立麗[22]通過(guò)開(kāi)展試驗(yàn)，研究廢舊鎳氫電池的回收利用。研究發(fā)現(xiàn)，采用硫酸體系浸出廢舊鎳氫電池電極材料，最佳工藝條件下，雙氧水用量為2 mL/g，硫酸用量為8.5 mL/g，反應(yīng)溫度為93 ℃，反應(yīng)時(shí)間為130 min，鎳浸出率超過(guò)99.5%。

2 雙氧水在冶煉廢氣治理中的應(yīng)用

2.1 雙氧水在脫硫方面的應(yīng)用

林德生等[23]采用一級(jí)填料式塔槽一體型脫硫塔+

一級(jí)高效濕式靜電除霧器處理冶煉制酸尾氣，尾氣處理量達(dá)到340 000 m3/h，處理前尾氣SO2濃度最高為2 500 mg/m3。處理后尾氣SO2濃度低于50 mg/m3，達(dá)到國(guó)家超凈排放要求。廢氣中的硫資源以稀硫酸（濃度25%～50%）的形式得到有效回收，實(shí)現(xiàn)脫硫副產(chǎn)物資源化利用和廢水零排放，資源利用率高。劉昱瀏[24]采用雙氧水法對(duì)銅冶煉廠含SO2的尾氣進(jìn)行處理。實(shí)踐表明，采用逆噴管+填料塔的組合方案，并向系統(tǒng)補(bǔ)加消泡劑，可以將成品稀硫酸的濃度控制在50%以上。處理后的尾氣SO2濃度低于當(dāng)?shù)嘏欧畔拗怠?/p>

胡滔[25]結(jié)合企業(yè)實(shí)際情況，對(duì)冶煉尾氣濕法脫硫工藝進(jìn)行比選。經(jīng)分析，相較于有機(jī)胺脫硫，雙氧水脫硫能耗更低，流程更短，投資更少。沈粹卿等[26]對(duì)脫硫過(guò)程中雙氧水和稀硫酸的濃度進(jìn)行分析，得出稀硫酸濃度一般不宜超過(guò)30%，雙氧水濃度一般控制在0.3%～0.5%。

馬楊軍[27]研究?jī)A動(dòng)爐車(chē)間煙氣處理的再生胺脫硫工藝和雙氧水脫硫工藝，研究發(fā)現(xiàn)，雙氧水脫硫工藝具有流程簡(jiǎn)單、所需設(shè)備少、運(yùn)行成本低、吸收效果好等優(yōu)勢(shì)。雙氧水工藝處理后的尾氣中，SO2濃度低至0.96 mg/Nm3，遠(yuǎn)低于相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)排放限值（50 mg/Nm3），實(shí)現(xiàn)超低排放。相比再生胺脫硫工藝，雙氧水脫硫工藝年運(yùn)行成本約節(jié)省89.3萬(wàn)元。寧天慶等[28]對(duì)已經(jīng)投產(chǎn)的雙氧水脫硫系統(tǒng)進(jìn)行改造，工藝優(yōu)化后，雙氧水尾氣脫硫裝置脫硫效果較好，尾氣SO2平均含量為197 mg/m3，低于相關(guān)排放標(biāo)準(zhǔn)限值。雙氧水消耗量（平均值）從改造前的4.5 kg/t降低到2.5 kg/t，從而降低生產(chǎn)成本。

武正君等[29]針對(duì)鋁工業(yè)對(duì)污染物日益嚴(yán)格的排放要求，采用雙氧水脫硫產(chǎn)生的稀硫酸浸出鋁灰，制備硫酸鋁，同時(shí)實(shí)現(xiàn)電解煙氣脫硫和鋁灰資源綜合利用。余邦安等[30]將雙氧水脫硫工藝應(yīng)用于硫黃制酸系統(tǒng)，發(fā)現(xiàn)脫硫液的硫酸濃度、雙氧水濃度和噴淋密度、尾氣脫硫塔的填料性能和設(shè)備材質(zhì)等方面都會(huì)對(duì)雙氧水脫硫工藝的應(yīng)用效果產(chǎn)生影響。實(shí)踐證明，循環(huán)液濃度為10%～30%，雙氧水濃度為0.10%～0.35%，噴淋密度為11～18 m3/（m2·h）時(shí)，尾氣脫硫塔主體采用玻璃鋼材質(zhì)，并采用規(guī)整填料，實(shí)現(xiàn)硫黃制酸系統(tǒng)的平穩(wěn)安全長(zhǎng)周期運(yùn)行，各項(xiàng)工藝指標(biāo)符合要求。

2.2 雙氧水在脫硝方面的應(yīng)用

為了改善選擇性非催化還原（Selective Non-Catalytic Reduction，SNCR）脫硝工藝的反應(yīng)特性，余旻等[31]以雙氧水為添加劑，對(duì)SNCR過(guò)程進(jìn)行試驗(yàn)研究。試驗(yàn)結(jié)果表明，雙氧水對(duì)低溫脫硝率有促進(jìn)作用，對(duì)最大脫硝率和最佳脫硝溫度沒(méi)有影響。紫外線照射下，馬雙忱等[32]研究雙氧水一體化脫硫和脫硝工藝。研究發(fā)現(xiàn)，紫外線照射下，雙氧水可產(chǎn)生大量的羥基自由基（·OH），這些自由基不僅可氧化SO2，還可將難氧化的NO氧化為高價(jià)態(tài)且易溶于水的氮氧化物，從而實(shí)現(xiàn)SO2和NO的液相轉(zhuǎn)化吸收。雙氧水濃度為5%，pH為3.3，溫度為30 ℃，紫外線波長(zhǎng)為254 nm，輻射功率為15 W時(shí)，SO2和NO的脫除率均可超過(guò)95%。

蓋洋洋等[33]采用凹凸棒土作為催化劑，利用雙氧水對(duì)低溫燃煤煙氣進(jìn)行脫硝，雙氧水濃度為4 mol/L，流量為5 mL/h時(shí)，脫硝率達(dá)到70%，穩(wěn)定性良好。薛志鵬等[34]采用亞硫?；呋瘎?，在臭氧體系中，脫硝率最高可達(dá)88%，采用雙氧水替代臭氧，脫硝率有所降低，但仍能達(dá)到68%，具有一定的應(yīng)用前景。

馬昕霞等[35]采用O3+雙氧水的聯(lián)合脫硝系統(tǒng)，脫除鍋爐煙氣中氮氧化物（NOx）。研究發(fā)現(xiàn)，O3+雙氧水脫硝系統(tǒng)首先利用O3將煙氣中的部分NO氧化為易被吸收的NO2、N2O3，接著采用催化激活的雙氧水，將煙氣中殘余的NO氧化成NO2。該工藝具有投資少、成本低和安全可靠的優(yōu)勢(shì)。針對(duì)60萬(wàn)t氧化球團(tuán)生產(chǎn)線的鏈篦機(jī)-回轉(zhuǎn)窯煙氣NOx超標(biāo)排放問(wèn)題，黃加昀等[36]采用SNCR+雙氧水氧化脫硝工藝進(jìn)行煙氣超低排放改造。運(yùn)行效果表明，NOx濃度由100 mg/Nm3降至45 mg/Nm3，實(shí)現(xiàn)超低排放。

3 雙氧水在冶煉廢水治理中的應(yīng)用

在處理銅冶煉酸性廢水時(shí)，劉永龍等[37]向廢水中投加雙氧水，提高硫酸亞鐵的利用率，除砷效果得到提高，實(shí)現(xiàn)廢水零排放的目標(biāo)?？馨裁竦萚38]向冶煉廢酸中加入雙氧水代替?zhèn)鹘y(tǒng)的曝氣氧化，以強(qiáng)化氧化效果。結(jié)果表明，As3+被氧化為As5+，F(xiàn)e2+被氧化為Fe3+，溶解度更低的砷酸鐵沉淀生成，酸性廢水處理系統(tǒng)出水的重金屬含量穩(wěn)定達(dá)標(biāo)。

楊慶一等[39]以錳含量5～12 mg/L的低濃度錳廢水為研究對(duì)象，pH為9.2～9.4，雙氧水加入體積比為0.5‰，攪拌時(shí)間為1 min，靜置時(shí)間為15 min時(shí)，處理后廢水Mn含量降到低于2 mg/L。為克服傳統(tǒng)除氰工藝處理過(guò)程復(fù)雜，結(jié)果重現(xiàn)性較差，成本較高，高濃度含氰廢水處理效果不理想，總氰和硫氰的處理不能同時(shí)達(dá)到要求的技術(shù)難題，劉旭坤等[40]采用“一步沉降、一步氧化”工藝處理黃金冶煉氰化工藝產(chǎn)出的高濃度含氰廢水。在CuSO4·5H2O和雙氧水加入量分別為5 g/L、70 mL/L的條件下，高濃度含氰廢水處理后，總氰含量小于2 mg/L，硫氰含量未檢出，總氰、硫氰處理率分別達(dá)到99.81%、100%，滿足企業(yè)破氰工藝循環(huán)用水要求。

面對(duì)電鍍車(chē)間產(chǎn)出的絡(luò)合態(tài)氰難以生物降解，企業(yè)廢水長(zhǎng)期不能穩(wěn)定達(dá)標(biāo)排放的問(wèn)題，張紅艷等[41]采用雙氧水氧化法進(jìn)行處理，進(jìn)水初始pH為7，雙氧水投加量為2.5 mL/L，反應(yīng)時(shí)間為2 h時(shí)，總氰去除率超過(guò)90%，達(dá)到相關(guān)國(guó)家排放標(biāo)準(zhǔn)要求。針對(duì)金礦企業(yè)產(chǎn)出的氰化物濃度84.56 mg/L的廢水，范景彪[42]采用雙氧水工藝進(jìn)行處理，雙氧水一次性添加量為2.4 mL/L，反應(yīng)時(shí)間為60 min，出水總氰達(dá)標(biāo)排放。為解決細(xì)菌氧化-氰化工藝硫氰根不易去除的難題，張碩[43]研究雙氧水法除硫氰根的影響因素。試驗(yàn)表明，pH=10時(shí)，加入雙氧水60 mL和硫酸銅0.05 g，反應(yīng)150 min，溶液中硫氰根離子濃度可以降至0.004 88 mg/L。

4 雙氧水在新材料制備領(lǐng)域的應(yīng)用

李發(fā)伸等[44采用雙氧水制備Fe3O4納米顆粒。研究表明，樣品為球形顆粒，直徑約為18 nm，分布較均勻。樣品的晶體結(jié)構(gòu)存在缺陷，飽和磁化強(qiáng)度可達(dá)67×10-3（A·m2）/g。江名喜[45]研究雙氧水對(duì)銻錫氧化物粉體性能的影響。研究表明，雙氧水氧化條件下制備的粉體比表面積最大。在酒石酸氫鈉和氧化劑作用下，反應(yīng)時(shí)間為12 h，pH為0.0～0.5，反應(yīng)溫度為200 ℃，配合-水熱氧化法制備的粉體性能最佳。

衛(wèi)芝賢等[46]研究摻銻的超細(xì)SnO2粉體的性能。研究表明，氧化共沉淀過(guò)程中，由于雙氧水的氧化作用，伴隨Sn（OH）4沉淀的是Sb2O5。通過(guò)雙氧水的氧化作用，采用共沉淀法制備不同粒徑的摻雜Sb2O5的SnO2超細(xì)粉體，形狀為球形，摻銻量為0%～8%，材料仍保持SnO2結(jié)構(gòu)，但摻雜抑制主晶相晶粒的成長(zhǎng)。熱處理溫度的升高有利于增大平均晶粒度，降低晶格畸變率。李小忠等[47]采用離子交換-雙氧水氧化法制備納米CeO2晶體。研究表明，樹(shù)脂加入時(shí)間為16 min，Ce3+濃度為0.1 mol/L，H2O2加入速度為0.83 mmol/min，離子交換溫度為30 ℃時(shí)，制備的晶體CeO2粒徑最好。直接用雙氧水將Ce（NO3）3氧化為CeO2，真空干燥后即可制得高純度的CeO2晶體，其平均粒徑約為3 nm，比表面積為146 m2/g。

韓煜嫻等[48]采用H2O2氧化水熱晶化法制備超細(xì)鎢粉。研究表明，在雙氧水氧化作用下，可利用工業(yè)級(jí)鎢粉顆粒制備納米級(jí)WO3粉體。氧化水熱晶化處理工業(yè)級(jí)鎢粉后的產(chǎn)物為單斜相WO3，平均粒徑約為60 nm。采用氫氣氣氛還原，800 ℃溫度下處理45 min后，得到的立方相鎢粉平均粒徑約為150 nm，顆粒分布較窄。若將還原溫度升高至900 ℃，鎢粉顆粒明顯變大，球形度更好。

5 結(jié)論

當(dāng)前，低碳環(huán)保、綠色協(xié)調(diào)和可持續(xù)發(fā)展等觀念日益深入人心，高效、綠色的冶煉技術(shù)是有色金屬行業(yè)發(fā)展的必然方向。雙氧水在有色金屬行業(yè)的用量不大，但其具有綠色、高效的屬性，必將在有色金屬行業(yè)的發(fā)展中發(fā)揮越來(lái)越大的作用。作為強(qiáng)氧化劑，雙氧水易分解，危險(xiǎn)性較高。雙氧水為液體，運(yùn)輸不便，成本高，這些因素也限制雙氧水的大規(guī)模應(yīng)用。因此，研發(fā)一種小規(guī)模、高效率、模塊化的雙氧水在線生產(chǎn)裝置對(duì)擴(kuò)大雙氧水的應(yīng)用范圍和促進(jìn)有色金屬行業(yè)健康發(fā)展意義重大。

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