一種新型霧化噴頭在選煤廠運輸系統(tǒng)降塵中的應用

南文成

中煤科工集團北京華宇工程有限公司 北京 100000

礦山企業(yè)生產過程中不可避免會產生粉塵。粉塵作為一種有害物質，可能誘發(fā)矽肺病，或者引起爆炸，會對從業(yè)人員身體健康和生命安全帶來嚴重威脅，也對環(huán)境造成污染，因此，礦山企業(yè)需選擇合適的辦法解決空氣中粉塵的問題[1-2]。目前常用的除塵措施主要有袋式除塵和霧化降塵。袋式除塵設備占地面積大、造價高、易堵塞，需定期更換除塵慮袋或濾芯，除塵成本較高，適用于比較封閉的空間；霧化降塵設備簡單、除塵成本低廉、系統(tǒng)布設相對容易，適用于密閉和開放性空間，但是其捕集效率低，除塵效率難以保障，且水量消耗較大，維護困難[3]。為找到一種既能提高水霧特性，增加除塵效率，又可以減少用水量的除塵方法，工程技術人員研發(fā)了多種霧化手段和技術，例如磁化水霧[4]、氣水兩相流[5]等，為噴霧降塵提供了更多可靠的方案。

氣水兩相流技術最早是應用在液體燃料燃燒領域，由于液相介質的同一性，后來用水代替了液體燃料，開展氣水霧化方面的研究。研究發(fā)現，在相同的水壓下，氣水霧化形成的水滴顆粒大小和水量消耗均遠小于壓力霧化，不僅如此，氣水噴霧產生的水滴體積分數、運動速率和除塵效果均優(yōu)于壓力噴霧[6-7]。在此基礎上，逐漸發(fā)展出諸如輔助霧化和氣動霧幕等噴霧降塵技術。為進一步提高降塵效率，現階段主要對噴霧降塵技術在霧化參數和形成規(guī)律等方面進行研究，其他方面還包括提升霧滴表面張力以及增加霧化時間等，重點在于提高兩相混合態(tài)發(fā)育效果和優(yōu)化霧化噴頭。張?zhí)斓热薣8]采用流體力學有限元分析方法對噴口近端霧滴顆粒大小與分布和運動速度特征進行研究，提出超音速氣動虹吸汲水霧化技術，有效提高了降塵效果。溫祿淳[9]采用數值仿真方法對噴霧參數進行優(yōu)化，研發(fā)一種基于自激振蕩的霧化噴頭，可以達到最佳的湍流擾動，從而提高降塵效果。但目前大多數噴霧形態(tài)仍然存在有效霧化范圍小等問題，無法滿足全斷面控制和多維度覆蓋要求。因此，筆者在優(yōu)化噴頭內部流體流動方式的基礎上，研發(fā)了一種基于兩相流的高效霧化效果噴頭。該噴頭能夠產生渦旋效應流體，從而確保更優(yōu)的霧化形態(tài)以及產生更大的霧化面積。通過從渦旋噴頭內部結構入手，研究其內部流體的形態(tài)，分析渦旋霧化機理，并開展現場應用試驗，驗證其實踐效果。

1 渦旋噴頭結構和流體特征分析

渦旋霧化噴頭采用內混式工作模式，其運行原理主要是利用高壓氣體配合低壓水體渦旋霧化噴頭形成氣液二相流，具體作用流程為氣體和液體分別從氣相口和液相口進入初級渦旋結構，水體受到剪切破碎作用后與氣體混合經過多級渦旋器整合，產生霧化渦旋。噴嘴端部的空氣帽組件沒有采用普通噴嘴的球形、扇形結構，而是設計成與人類唇部相似的扁圓口形態(tài)，啟動噴霧后，如果氣壓或水壓發(fā)生變化時，氣水調節(jié)裝置內的調節(jié)閥門開度發(fā)生相應變化，多余壓力通過泄壓孔卸壓，保持氣水比例相對固定，從而產生穩(wěn)定的氣水渦旋。渦旋霧化噴頭結構如圖1 所示，噴頭參數如表1 所列。

表1 渦旋霧化噴頭參數Tab.1 Parameters of vortex atomization nozzle

圖1 渦旋霧化噴頭裝置Fig.1 Vortex atomization nozzle device

瞬態(tài)渦旋流體特性如圖2 所示。由圖2(a) 可以看出，噴霧前端呈現射流形態(tài)，向末端流動的過程中，受到高速渦旋氣流的影響，開始產生渦旋纏繞。利用 3D 設備對其瞬態(tài)進行立體捕捉，3D 立體效果如圖2(b) 所示。與傳統(tǒng)噴嘴霧化流體的錐形或拋物線形態(tài)不同，其流體呈非線性渦旋形態(tài)，持續(xù)的渦旋能量波相當于多級除塵器，可對流體介質產生多級作用，其公式如下。

圖2 瞬態(tài)渦旋流體特性Fig.2 Characteristics of transient vortex fluid

式中：ηr為除塵總效率，η i(i＝1，2，…，n) 為多級渦旋降塵效率。

2 渦旋霧化機理

流體進入渦旋狀態(tài)主要是受到介質的推力以及裝置內部的渦旋結構造成的。氣液兩相在進入裝置后，有各自的偏移結構，也有兩相交互的渦旋作用區(qū)，液相通道變向過程中，氣相通道氣流對液相具有徑向的破碎效果，結果使兩相流在渦旋結構內各自換向 5次。氣相具有相當的靈活性，因此，渦旋裝置內通道雖然比較復雜，但氣相仍能夠對液相進行多次剪切破碎，從而最終形成渦旋。

為更加直觀的對裝置內流場進行分析，開展 3D仿真，采用高精度 RNGκ-ε湍流模型，不可壓縮流動利用直接耦合的非穩(wěn)態(tài)兩相歐拉模型，沿其物理場幾何中面進行分布模擬。湍流方程如下。

式中：Q為通量守恒變量；xn、t分別為運動的方向和時間；Fn為非黏性通量；Fvn為流體通量；u和um、un為湍流均速和分量；ρ為湍流動量；δ mn為應變張分量；E為變形量。

相應κ、ε方程如下。

式中：κ為湍流動能；ε為耗散率；μeff為黏度；Gκ為梯度湍流動能；G1ε、G2ε為常數；∝κ、∝ε分別為κ、ε方程紊流普朗特數。

仿真模擬參數如表2 所列。

表2 仿真模擬參數Tab.2 Simulation parameters

裝置內流體仿真模擬如圖3 所示，對于模型中壁面處的沿程壓力和速度進行提取并繪制分布曲線，如圖4 所示。經分析可知，噴頭裝置內的兩相流速最高接近 57.9 m/s，壓力為 0.436 MPa。由此可得，渦旋流體噴出后仍可保持可觀速度，在沿程阻力的影響下，最高速度可高達 50 m/s，使渦旋噴霧能夠更多地與空氣中的粉塵接觸、碰撞，從而提高霧化效果。由圖4 兩相流在裝置內運動的壓力和速度情況分析，由于裝置采用三級渦旋，因此，流體的壓力和速度整體上呈現出三級上升的趨勢。

圖3 流體仿真模擬Fig.3 Fluid simulation

圖4 壓力、速度分布曲線Fig.4 Distribution curves of pressure and velocity

3 應用情況與效果分析

3.1 選煤廠噴霧除塵設計

常村選煤廠設計生產能力為 600 萬 t/a，通過改造擴建，二期工程與 2014 年 11 月正式投入使用。雖然工程在防塵方面開展一些工作，但是并沒有徹底解決粉塵問題，特別是準備車間，最大粉塵質量濃度達到 500 mg/m2。基于此，2022 年重新優(yōu)化設計綜合防塵系統(tǒng)，主要包括采用氣液兩相渦旋霧化噴頭開展渦旋噴霧降塵，在轉載點、落煤點等關鍵位置設置防塵罩，對煤塵進行局部封閉，以防外溢，確保渦旋霧化噴頭在限定的有效霧化區(qū)域進行作業(yè)。噴霧除塵系統(tǒng)由渦旋噴頭、壓縮機、緩沖裝置、中控臺、氣液兩相軟管、防塵罩等裝置組成。試驗以準備車間內轉載點、落煤點等 14 處粉塵嚴重的區(qū)域為主要治理對象，將帶壓的水和空氣分別輸送到不同的除塵單元，根據產塵點空間環(huán)境和粉塵情況的差異，安裝窩旋噴頭的數量要滿足除塵需要，噴頭和集塵罩的安裝方式主要有以下 3 種。

(1) 振動篩安裝方案 利用柔性密封材料搭配鋼制框架，建立全部覆蓋激振器、振動篩和篩下漏斗的集塵罩，噴頭安裝在集塵罩內，其中在激振器上方安設 1 只水平方向的噴頭，在振動篩和篩下漏斗上方安裝 4 個垂直于鋼結構的噴頭。除塵系統(tǒng)工作時，激振器上方的噴頭噴霧與其他 4 個噴霧形成近正交的渦旋立體網絡，促使霧流與粉塵充分混合、反應，并在霧流的裹挾下運動至篩下漏斗處，在最末尾噴霧的整合作用下，發(fā)生沉降作用。振動篩噴頭和集塵罩如圖5(a) 所示。

圖5 噴頭和集塵罩安裝結構Fig.5 Installation structure of nozzle and dust cage

(2) 帶式輸送機安裝方案 煤流在離開帶式輸送機時作拋物線運動，從而產生大量粉塵。因此，在拋煤位置整體設置集塵罩，將整個拋煤空間全部覆蓋；在集塵罩的前端安裝密封刷，將來料口封閉；噴頭安裝在來料口和集塵罩頂部 (垂直向下) 及兩側(垂直向中部) 位置，來料口的噴霧負責將煤體初步濕潤，當進入拋煤位置時，由頂部和兩側噴霧形成的十字交叉立體渦旋霧流對粉塵起到主要卷吸凝結作用。帶式輸送機噴頭和集塵罩如圖5(b) 所示。

(3) 破碎機安裝方案 煤體自入料口進入破碎機后首先落入滾齒，在滾齒的破碎作用下產生大量的粉塵，這些粉塵會在向上和向下兩個方向上擴散，在入料口四周布設 4 個噴頭，將向上飄移的粉塵凝結，并在后方形成負壓，該負壓通過引風管將導料槽內的粉塵抽出，隨著風流再次投入到破碎機內腔中，起到粉塵的循環(huán)除塵目的。破碎機噴頭和集塵罩如圖5(c)所示。

3.2 噴霧參數優(yōu)化

噴霧的霧化距離和覆蓋角主要受到水氣壓力影響，對相關因素變化關系進行試驗可得最佳應用參數，試驗結果如圖6、7 所示。由圖6 可知，霧化角度會隨著水壓力的增大而增大。噴頭端部霧流呈扇形張開狀，霧化角度為 23.4°、29.1°、45.3°、58.8°，霧化角越大，霧流截面增大，霧流性態(tài)越好。設置水壓為 0.22 MPa，霧化角與氣壓關系如圖7 所示。由圖7 可知，隨著氣壓的不斷增高，霧流的霧化角度先大幅提高后有所收斂，表現為射流態(tài)、發(fā)散態(tài)和霧化態(tài)3 種狀態(tài)，最大霧化角為 78°。由試驗可知，霧流處于發(fā)散態(tài)時雖然霧化角較大，但是霧滴顆粒較大，實際霧化效果相對較差，霧化態(tài)下霧化角相對較小，但效果最好，覆蓋角約為 52°～ 55°。

圖6 霧化角受水壓的影響Fig.6 Influence of atomization angle by water pressure

圖7 霧化角受氣壓的影響曲線Fig.7 Influence curve of atomization angle by air pressure

將霧化角與氣壓和水壓的關系以 3D 的形式展現，結果如圖8 所示。對結果進行分析可知，當水壓處于 0.22～0.28 MPa，氣壓處于 0.40～0.50 MPa，霧化角為 48°～ 58°時，噴霧的霧化效果相對較好。綜上所述，在對現場實際進行勘察后，確定噴霧除塵系統(tǒng)水壓為 0.24 MPa，氣壓為 0.45 MPa，此時的噴霧霧化角約為 55°，有效除塵霧流長度為 5 m，耗水量小于 1 L/min，且耗水量相對普通噴霧更小，能夠避免煤流過于濕潤。

圖8 霧化角受氣壓和水壓變化的影響Fig.8 Atomization angle being influenced by changes in air pressure and water pressure

3.3 粉塵質量濃度測定及分析

為對兩相流渦旋噴霧降塵系統(tǒng)應用效果進行驗證，對 205 運輸機頭等 6 個采樣點在未降塵、單獨采用渦旋噴霧降塵和采用渦旋噴霧加集塵罩降塵 3 種情況下的粉塵質量濃度進行測定，測定結果如表3 所列。根據表3 計算各種情況下的降塵效率。

表3 渦旋噴霧降塵系統(tǒng)應用前后對比Tab.3 Comparison before and after application of vortex spray dust reduction system

(1) 單獨采用渦旋噴霧，粉塵受交叉渦旋霧流的影響下，與霧滴碰撞并發(fā)生重力沉降，同時受到外部卷吸整合，粉塵質量濃度大幅度降低，同時由于噴霧對粉塵的濕潤作用，有效阻止了次生粉塵的產生。經現場觀測，在未安裝集塵罩情況下，噴霧形成的氣溶膠受到風流的影響，容易擴散和定向集中?？傮w而言，渦旋噴霧降塵效果明顯，全塵和呼塵的平均降塵率可達 88.5% 和 83.4%。

(2) 安裝集塵罩后，可將有效渦旋霧流控制在限定范圍內，增加與粉塵的接觸概率，且除塵效果更加穩(wěn)定。采用集塵罩加渦旋噴霧除塵時，全塵和呼塵的平均降塵率可達 94.1% 和 91.6%。

4 結論

通過對氣液兩相流渦旋噴頭結構進行分析，采用3D 仿真模擬計算方法對霧化渦旋機理進行研究，并在常村選煤廠開展應用，得到如下結論。

(1) 流體進入渦旋狀態(tài)主要是受到介質的推力以及裝置內部的渦旋結構造成的，根據 3D 仿真模擬計算結果，噴頭噴射端流體壓力和速度受到三級渦旋結構的逐級遞增，噴頭裝置噴出的兩相流速最高接近57.9 m/s，壓力為 0.436 MPa。

(2) 對霧化參數進行綜合分析，確定工業(yè)現場噴霧水壓為 0.24 MPa，氣壓為 0.45 MPa，此時噴霧霧化角約為 55°，有效除塵霧流長度為 5 m，耗水量小于1 L/min，且耗水量相對普通噴霧更小，能夠避免煤流過于濕潤。

(3) 針對常村選煤廠產塵點環(huán)境和粉塵流動特征，采取 3 種有針對性的噴霧與集塵罩布置方式，可將粉塵控制在特定區(qū)域內進行有效處置，系統(tǒng)降塵率高達 92%，且具有較高的穩(wěn)定性，能夠滿足生產需要。