全鋼子午線輪胎胎體簾布稀線的解決措施

袁定軍，金建林，李 寧，方文標，王勝學，呂福秋，文盛輝

[中策橡膠（建德）有限公司，浙江 建德 311606]

胎體簾布是全鋼子午線輪胎的核心部件，在輪胎制造過程中胎體簾布極易出現(xiàn)稀線問題，從而導致輪胎在使用過程中容易產(chǎn)生胎側(cè)鼓包、脫層，甚至爆胎等問題，給車輛行駛造成嚴重的安全隱患[1-4]。

經(jīng)統(tǒng)計，我公司全鋼子午線輪胎胎體簾布稀線發(fā)生率較高，例如多根胎體鋼絲簾線稀發(fā)生率為0.076%，內(nèi)襯層接頭處胎體簾布稀線發(fā)生率為0.057%，自動接頭胎體簾布稀線發(fā)生率為0.029%，手動接頭胎體簾布稀線發(fā)生率為0.018%。按各類胎體簾布稀線總發(fā)生率為0.2%計算，每天生產(chǎn)27 000條輪胎，則有54條輪胎因胎體簾布稀線而降級，造成經(jīng)濟損失。與此同時，市場上有投訴輪胎鼓包和實鼓等問題[5-7]。

本工作分析了全鋼子午線輪胎胎體簾布稀線的原因，并采取相應(yīng)措施，取得了良好的效果。

1 胎體簾布稀線分類及原因分析

胎體簾布稀線主要分為單根鋼絲簾線稀和多根鋼絲簾線稀兩類。

1.1 單根鋼絲簾線稀

（1）胎體鋼絲簾布本身稀線而非接頭稀線，見圖1。

圖1 胎體鋼絲簾布本身稀線

（2）胎體簾布因直裁拼接而造成的接頭簾布稀線，見圖2。

（3）胎體簾布成型過程中手動拼接時，因拼接壓力、間隙不符合要求而造成接頭簾布稀線，見圖3。

圖3 手動拼接造成的接頭簾布稀線

單根鋼絲簾線稀的產(chǎn)生原因如下。

（1）鋼絲簾布直裁時拼接輪松動，拼接壓力和間隙不符合要求；直裁修邊質(zhì)量差。

（2）成型接頭時縫合器間隙和速度不符合要求，底輪松動、晃動；胎體簾布裁切面毛糙、呈鋸齒狀；主操作人員縫合手勢不恰當。

（3）胎體簾布質(zhì)量不佳。

（4）鼓間收縮速度和內(nèi)壓充氣速度不匹配。

1.2 多根鋼絲簾線稀

（1）胎體簾布壓延時產(chǎn)生多根鋼絲簾線稀，見圖4。

圖4 胎體簾布壓延時產(chǎn)生多根鋼絲簾線稀

（2）胎體簾布因內(nèi)襯層接頭裂開、接頭過大而產(chǎn)生多根鋼絲簾線稀，見圖5。

圖5 胎體簾布因內(nèi)襯層接頭裂開、接頭過大而產(chǎn)生多根鋼絲簾線稀

（3）根據(jù)企業(yè)標準，6根正常排列鋼絲簾線間距內(nèi)的實際鋼絲簾線小于5根時，可判定為多根鋼絲簾線稀，見圖6。

圖6 6根正常排列鋼絲簾線間距內(nèi)的實際鋼絲簾線小于5根

（4）胎體簾布有兩處或多處鋼絲簾線稀且程度不一致，見圖7。

圖7 胎體簾布有兩處或多處鋼絲簾線稀且程度不一致

多根鋼絲簾線稀的產(chǎn)生原因如下。

（1）胎體簾布邊部覆膠質(zhì)量較差，充氣后鋼絲簾線錯位。

（2）胎體簾布表面損傷。

（3）墊膠切面焦燒毛糙，墊膠接頭未壓實而裂開。

（4）胎體簾布表面熟膠粒過大，造成胎體簾布覆膠不均勻。

（5）內(nèi)襯層裁切面尺寸及裁刀質(zhì)量不符合要求；內(nèi)襯層貼合時接頭搭接不符合要求；滾壓時內(nèi)襯層上下兩個接頭未滾壓到位，以及內(nèi)襯層粘性不佳等，導致胎體簾布因內(nèi)襯層接頭裂開或接頭過大而產(chǎn)生稀線。

2 解決措施及管控要點

（1）對胎體簾布自動接頭位置處多根鋼絲簾線稀的解決措施是：增加胎體簾布修邊根數(shù)，確保邊部余膠符合要求。

（2）對胎體簾布表面壓痕處多根鋼絲簾線稀的解決措施是：剔除損傷的胎體簾布，胎體簾布運輸過程中杜絕損傷。

（3）墊膠接頭位置處多根鋼絲簾線稀的解決措施是：確保墊膠接頭壓合手勢、裁刀清洗符合工藝要求。

（4）簾布表面熟膠粒多導致多根鋼絲簾線稀的解決措施是：熟膠粒貫穿2根以上鋼絲簾線的部分胎體簾布應(yīng)割除。

（5）生產(chǎn)過程中批量產(chǎn)生異常胎體簾布稀線時，管控要點如下。

①胎體簾布直裁自動接頭時要求上下拼接輪對中、不松動（見圖8），且拼接壓力需根據(jù)簾布厚度設(shè)置。割開并檢查自動拼接位置的鋼絲簾布，分為以下幾種情況，即：接頭位置處鋼絲簾線排列均勻，與正常位置處鋼絲簾線相比無過密和過稀現(xiàn)象（見圖9），這是可以接受的；接頭位置處鋼絲簾線間無膠料粘合，兩根鋼絲簾線間距為零（見圖10），會導致輪胎成型充氣過程中胎體簾布散開，這是不可接受的；接頭位置處鋼絲簾線間距比正常位置處鋼絲簾線間距過大，大于或等于1.3倍時判定為不合格（見圖11），這是不可接受的。對此可以采取下述預防措施：確保修邊刀切面不毛糙，V形刀口鋒利，使用過程中如出現(xiàn)U形刀口則需要立即更換刀具；簾布兩側(cè)修邊應(yīng)平整，確認修邊后的胎體簾布邊部不露鋼絲簾線，且修下的鋼絲簾布邊部不露鋼絲簾線，如圖12所示。

圖8 胎體簾布直裁自動接頭時上下拼接輪對中、不松動

圖9 接頭位置處鋼絲簾線排列均勻

圖10 接頭位置處鋼絲簾線間無膠料粘合

圖12 修邊后的胎體簾布邊部及修下的鋼絲簾布邊部不露鋼絲簾線

②胎體簾布手動接頭時要求縫合位置拼接嚴密，以防止輪胎充氣膨脹過程中胎體簾布接頭處裂開。主要改善措施為：胎體簾布貼合時，防止胎體簾布定長過短；內(nèi)襯層貼合時，內(nèi)襯層定長按施工標準執(zhí)行，避免內(nèi)襯層定長過短；胎體縫合后，及時檢查成型機的手動接頭處是否存在胎體簾布稀線的情況，如有稀線裂開應(yīng)及時檢查縫合器和內(nèi)壓等，縫合器由原外桿調(diào)至內(nèi)桿（見圖13），使縫合器拉繩更接近鼓的正上方，縫合時拉繩牽引的角度變小，提升縫合位置穩(wěn)定性；檢查成型鼓上拼接間隙，并用電熱刀刮開，刮開范圍不要過大，檢查后無胎體簾布稀線或胎體簾布稀線修補后均需要將膠料恢復到原來狀態(tài)。

圖13 縫合器由原外桿調(diào)至內(nèi)桿

③鋼絲簾布壓延時必須剔除膠料的小熟膠粒和雜物；壓力輥損傷或與3#輥間隙偏大時必須立即調(diào)整到符合要求才能繼續(xù)生產(chǎn)。

④內(nèi)襯層接頭工序中確保內(nèi)襯層裁切面不過窄，根據(jù)內(nèi)襯層厚度設(shè)置合適的內(nèi)襯層裁切面寬度標準[8]；貼合內(nèi)襯層時必須嚴格按照搭接1～3 mm進行貼合；滾壓時內(nèi)襯層上下兩個接頭時均需滾壓到位，例如復合件壓輥滾壓速度由200 mm·s-1調(diào)整至160 mm·s-1，確保內(nèi)襯層接頭壓合緊實，內(nèi)襯層接頭邊部無氣泡和開裂；內(nèi)襯層噴霜或半制品不粘時需做返回處理；對成型員工進行實物培訓，規(guī)范員工內(nèi)襯層接頭搭接操作。

3 改善效果

采取措施后，胎體簾布稀線問題取得了以下改善效果。（1）胎體簾布自動接頭后接頭位置鋼絲簾線排列均勻，與正常位置無異。（2）某成型機臺手動接頭出現(xiàn)胎體簾布稀線的輪胎由原來的平均每天3條降至6天1條。（3）因內(nèi)襯層接頭邊部氣泡、開裂造成的多根胎體簾線稀的發(fā)生率由原來的0.106%降至0.021%。（4）胎體鋼絲簾布稀線的總發(fā)生率明顯下降，由原來的0.316%降至0.13%，輪胎合格率明顯提高[9-10]。

4 結(jié)語

從全鋼子午線輪胎胎體簾布稀線的形式入手，分析了其產(chǎn)生原因，采取了解決措施，并提出生產(chǎn)工藝改善和管控要點，使該病疵的發(fā)生率明顯下降，從而提高了輪胎質(zhì)量，取得了良好的經(jīng)濟效益，同時大大降低了輪胎在使用中鼓包、脫層，甚至爆胎等質(zhì)量風險。