運(yùn)用8D方法解決鋼領(lǐng)板安裝問題

鄭翠紅,王 瑋

(經(jīng)緯智能紡織機(jī)械有限公司,山西 晉中 030601)

2022年初,公司陸續(xù)收到用戶反饋,新產(chǎn)品在安裝過程中,鋼領(lǐng)板φ6.2 mm孔與升降橫桿上鋼領(lǐng)板支承塊M6孔錯(cuò)位、螺釘與孔錯(cuò)位,導(dǎo)致無法連接,且該問題占總反饋問題比例約為30%。為了盡快解決此問題,保證用戶安裝質(zhì)量,公司項(xiàng)目組結(jié)合零件加工、部件組裝、現(xiàn)場安裝實(shí)際情況,運(yùn)用8D方法即導(dǎo)向解決問題方法,分析原因并加以解決[1]。筆者將8D方法的實(shí)施分為快速響應(yīng)、臨時(shí)糾正措施、確定根本原因和永久糾正措施4個(gè)階段進(jìn)行闡述,以供同行參考。

1 快速響應(yīng)階段

1.1 制定緊急反應(yīng)措施

在接到用戶現(xiàn)場問題反饋的第一時(shí)間,部門組織召開專題會(huì)議,制定解決此問題的緊急反應(yīng)措施。具體為:安排專人積極與在用戶現(xiàn)場的安裝人員進(jìn)行溝通,了解現(xiàn)場情況;由專人收集用戶問題的詳細(xì)信息,如具體部位、相關(guān)器材專件編號(hào)、名稱、問題等,同時(shí)根據(jù)情況制定改進(jìn)措施。

1.2 成立項(xiàng)目攻關(guān)小組

為從根源上解決用戶安裝現(xiàn)場出現(xiàn)的問題,杜絕再次發(fā)生,成立以技術(shù)質(zhì)量部領(lǐng)導(dǎo)牽頭、技術(shù)室主任負(fù)責(zé)、質(zhì)量檢測工程師和高級(jí)技師為主的項(xiàng)目團(tuán)隊(duì)分析、判斷、解決此問題。

1.3 問題說明

升降橫桿上組合鋼領(lǐng)板支座的M6螺孔與鋼領(lǐng)板上φ6.2 mm孔無法裝配、孔偏錯(cuò)位,M6螺絲無法起到連接固定的作用,鋼領(lǐng)板未能正常安裝到位。

2 臨時(shí)糾正措施階段

2.1 制定臨時(shí)糾正措施

2.1.1專人負(fù)責(zé)聯(lián)系用戶現(xiàn)場安裝隊(duì)長,采用選配的方式試裝,并通知公司營銷人員統(tǒng)計(jì)無法連接、安裝的鋼領(lǐng)板數(shù)量,內(nèi)部安排為用戶補(bǔ)發(fā)。

2.1.2通知公司安裝隊(duì)長,與用戶溝通,在征得用戶同意的情況下,將鋼領(lǐng)板上φ6.2 mm孔修挫成長圓孔,以滿足裝配要求。

2.1.3從生產(chǎn)系統(tǒng)中調(diào)出相關(guān)器材專件庫存情況,包括已制件的庫存情況及正在生產(chǎn)中的情況,防止原工藝生產(chǎn)的問題產(chǎn)品再次流向用戶,給公司造成不必要的損失;及時(shí)給生產(chǎn)單位下發(fā)通知,使后續(xù)產(chǎn)品暫停流轉(zhuǎn)和入庫。

2.2 實(shí)施并驗(yàn)證臨時(shí)糾正措施

與用戶協(xié)商達(dá)成一致意見后,將φ6.2 mm孔修挫成長圓孔,能保證鋼領(lǐng)板的安裝和固定。將安裝到位的鋼領(lǐng)板進(jìn)行適當(dāng)調(diào)整后試紡,用戶檢測紗線指標(biāo)達(dá)到要求,說明臨時(shí)措施能解決問題,并且用戶認(rèn)可此臨時(shí)措施。

經(jīng)落實(shí)制造單位,成品鋼領(lǐng)板無庫存,生產(chǎn)過程僅在裁料階段,未進(jìn)行到孔的加工工序,不會(huì)出現(xiàn)質(zhì)量問題。在實(shí)施與驗(yàn)證臨時(shí)措施時(shí),存在的問題主要是現(xiàn)場修挫工作量太大,這是因?yàn)楣局圃熹擃I(lǐng)板采用厚度為4 mm的酸洗板,用圓銼刀修挫效率低、勞動(dòng)強(qiáng)度較大,無能滿足安裝進(jìn)度要求,所以必須采取措施從根本上解決此問題。

3 確定根本原因階段

對(duì)涉及鋼領(lǐng)板組合的相關(guān)零件進(jìn)行分析并逐一檢測,以確定相關(guān)零件符合圖紙要求的程度,運(yùn)用排除法查明問題產(chǎn)生的根本原因。

3.1 鋼領(lǐng)板升降裝置與鋼領(lǐng)板連接問題

初步分析兩結(jié)合件連接的相關(guān)零件有:鋼領(lǐng)板、鋼領(lǐng)板升降裝置及鋼領(lǐng)板支座。以上3種零件的加工、組合后尺寸公差和形位公差,均會(huì)影響兩結(jié)合件的連接效果,看似簡單的螺釘與孔錯(cuò)位問題,其實(shí)是各零件加工尺寸控制、形位公差保障、組裝調(diào)整精度等一系列問題的綜合體現(xiàn)。

3.2 相關(guān)零件標(biāo)準(zhǔn)尺寸

3.2.1 鋼領(lǐng)板

3.2.2 鋼領(lǐng)板升降裝置

鋼領(lǐng)升降裝置總長l3為(780±0.2)mm,鋼領(lǐng)板支座側(cè)邊與導(dǎo)向輪距離l4為(80±0.1)mm,鋼領(lǐng)板支座定位孔與滑輪的距離l5為(33±0.2)mm。

3.2.3 鋼領(lǐng)板支座

3.3 相關(guān)零件樣品尺寸檢測

3.3.1 鋼領(lǐng)板尺寸檢測

對(duì)鋼領(lǐng)板尺寸進(jìn)行現(xiàn)場抽查,具體檢測結(jié)果見表1。由表1可知,零件尺寸全部合格。

表1 鋼領(lǐng)板尺寸檢測結(jié)果 單位:mm

3.3.2 鋼領(lǐng)板升降裝置相關(guān)零件

對(duì)鋼領(lǐng)板升降裝置相關(guān)零件尺寸進(jìn)行檢測,結(jié)果見表2。由表2可知,零件尺寸全部合格。

表2 鋼領(lǐng)板升降裝置相關(guān)零件檢測結(jié)果 單位:mm

3.3.3 鋼領(lǐng)板支座尺寸檢測

對(duì)鋼領(lǐng)板支座尺寸進(jìn)行現(xiàn)場檢測,結(jié)果見表3。由表3可知,零件尺寸全部合格。

表3 鋼領(lǐng)板支座樣品尺寸檢測結(jié)果 單位:mm

3.4 鋼領(lǐng)板組合設(shè)計(jì)結(jié)構(gòu)分析

3.4.1 鋼領(lǐng)板上φ6.2 mm孔距短邊的尺寸計(jì)算

鋼領(lǐng)板組合設(shè)計(jì)結(jié)構(gòu)如圖1所示,鋼領(lǐng)板上φ6.2 mm孔距鋼領(lǐng)板短邊內(nèi)側(cè)面為封閉環(huán),其尺寸鏈計(jì)算如下[2]。其中,A0為封閉環(huán)尺寸,A1為增環(huán)尺寸,A2和A3為減環(huán)尺寸。

圖1 鋼領(lǐng)板組合設(shè)計(jì)結(jié)構(gòu)

封閉環(huán)尺寸A0=A1-(A2+A3)=80-(32+40)=8(mm);

封閉環(huán)尺寸上偏差ES0=ES1-(EI2+EI3)=0.30-(-0.50-0.15)=0.95(mm);

封閉環(huán)尺寸下偏差EI0=EI1-(ES2+ES3)=0-(0.50+0.15)=-0.65(mm);

由此可以看出,φ6.2 mm安裝孔沖孔尺寸極限偏差為(-0.65,+0.95)。

3.4.2 鋼領(lǐng)板及其支座裝配

鋼領(lǐng)板及其支座裝配見圖2。

1—鋼領(lǐng)板;2—鋼領(lǐng)板支座。圖2 鋼領(lǐng)板及其支座裝配示意

根據(jù)圖2,鋼領(lǐng)板上φ6.2 mm安裝孔與鋼領(lǐng)板支座上的M6螺孔組合公差尺寸鏈計(jì)算如下。

封閉環(huán)尺寸上偏差ES0=ES1-EI2=0.95-(-0.1)=1.05(mm);

封閉環(huán)尺寸下偏差EI0=EI1-ES2=-0.65-0.1=-0.75(mm);

3.5 驗(yàn)證根本原因

3.5.1將用戶退回的鋼領(lǐng)板進(jìn)行測量,尺寸符合圖紙要求。

3.5.2取10件現(xiàn)場已檢測且合格的鋼領(lǐng)板升降支座,用鋼領(lǐng)板升降支座與退回的鋼領(lǐng)板進(jìn)行模擬安裝,結(jié)果發(fā)現(xiàn)φ6.2 mm孔與M6螺孔存在錯(cuò)位,錯(cuò)位量為0.2 mm～0.5 mm,說明已找到根本原因。

4 確定永久糾正措施階段

4.1 選擇和驗(yàn)證永久糾正措施

針對(duì)找到的根本原因,項(xiàng)目組從經(jīng)濟(jì)性、可靠性方面選擇和驗(yàn)證永久性措施。

4.1.1 收緊鋼領(lǐng)板的公差值

4.1.2 收緊鋼領(lǐng)板升降結(jié)合件的公差值

結(jié)合件通過使用專用工裝完成(80±0.1)mm,(33±0.2 )mm尺寸及垂直度的檢測,而鋼領(lǐng)板升降橫桿HG62-1462由Q235A板料折彎成形,規(guī)格為20 mm×30 mm×4 mm的角鋼,直線度和平面度校直難度大,橫桿公差值收緊較困難,所以組合后的尺寸為(80±0.1)mm和(33±0.2)mm,再收緊制造難度更大、成本更高,也不宜采納。

4.1.3 鋼領(lǐng)板支座

4.1.4 改變鋼領(lǐng)板孔形狀

經(jīng)過反復(fù)計(jì)算、討論和分析,認(rèn)為將鋼領(lǐng)板φ6.2 mm孔進(jìn)行更改的方案較合適。在既保證鋼領(lǐng)板縱向定位又使鋼領(lǐng)板橫向安裝合適的情況下,將φ6.2 mm孔更改為φ6.2 mm×8.0 mm的長圓孔,這種改動(dòng)只將沖圓孔改為沖長圓孔,改動(dòng)沖頭即可,無需增加成本和工序,且可以將組合后的累計(jì)誤差排除在φ6.2 mm×8.0 mm長圓孔上,完全滿足安裝要求。

4.1.5 驗(yàn)證永久糾正措施

將鋼領(lǐng)板上φ6.2 mm孔改成φ6.2 mm×8.0 mm長圓孔,并在生產(chǎn)現(xiàn)場進(jìn)行模擬裝配。經(jīng)20件零件試組合驗(yàn)證,孔偏問題得到了徹底解決,沒有出現(xiàn)φ6.2 mm×8.0 mm長圓孔與M6螺孔干涉的問題。

4.2 實(shí)施永久糾正措施

4.2.1恢復(fù)鋼領(lǐng)板升降裝置組合用工裝,并保證(780±0.2)mm,(80±0.1)mm和(33±0.2)mm尺寸等達(dá)到圖紙要求。

4.2.2在工藝上,對(duì)HG62-1462升降橫桿增加校直工藝,在折彎后增加校正工藝,要求直線度達(dá)到0.3 mm。

4.2.3將φ6.2 mm孔改為鋼領(lǐng)板橫向φ6.2 mm×8.0 mm長圓孔,經(jīng)與設(shè)計(jì)人員溝通,下發(fā)更改通知單,圖紙已重新完善。

4.2.4服務(wù)生產(chǎn),跟蹤指導(dǎo)加工,對(duì)操作者進(jìn)行培訓(xùn),固化加工方法和組合要求。

4.3 防止問題再次發(fā)生的措施

所有工裝、檢具定期復(fù)驗(yàn)和檢定;加強(qiáng)過程檢驗(yàn),提高操作者責(zé)任心;明確每批次在廠內(nèi)進(jìn)行試裝10件的工藝要求,在進(jìn)行零部件合格性驗(yàn)證的同時(shí)驗(yàn)證組合的正確性。

5 結(jié)語

8D方法適用范圍廣,是解決問題的有用工具,能夠提高解決問題的效率,積累解決問題的經(jīng)驗(yàn)。項(xiàng)目組針對(duì)復(fù)雜的問題,成功運(yùn)用8D方法,增強(qiáng)了團(tuán)隊(duì)解決問題的決心和信心,拓展了項(xiàng)目組人員的知識(shí)面,也為解決復(fù)雜的、系統(tǒng)性的、綜合性的質(zhì)量問題指出了方向,使項(xiàng)目團(tuán)隊(duì)人員技能有了較大的提升。