左秋河
(中國石油天然氣股份有限公司天然氣銷售公司河北分公司)
在LNG 工廠裝置生產(chǎn)運行過程中,能源實物消耗主要以天然氣和電為主。以某類典型中小型LNG工廠裝置為例,對LNG 加工過程氣耗進行分析。
原料氣首先通過過濾調(diào)壓進入脫碳系統(tǒng),在吸收塔中天然氣與胺液(MDEA)逆向而流、充分接觸,用胺液脫除天然氣中的二氧化碳和部分酸性氣體,然后節(jié)流降壓,將胺液吸收的重組分進行閃蒸排放。脫酸合格之后進入干燥系統(tǒng),利用分子篩進行脫水干燥;脫水干燥合格后進行粉塵過濾,然后脫汞,再進入脫重烴系統(tǒng)對重組分脫除后再次過濾。凈化合格后的天然氣進入冷劑換熱器(以下簡稱“冷箱”)降溫液化,并在中部(重烴分離罐)利用低溫再次對重組分進行脫除,從冷箱出來的LNG 經(jīng)過節(jié)流降壓進入氫氣閃蒸罐閃蒸氫氣,然后進入LNG 儲罐儲存;儲罐中LNG 的閃蒸氣經(jīng)BOG壓縮機壓縮進入冷箱再次液化,然后進行氮氣閃蒸回到LNG 儲罐[1-3]。
天然氣消耗主要用途為產(chǎn)品LNG、副產(chǎn)品重烴、自用氣(燃料氣和長明燈等)、各閃蒸罐的閃蒸放空氣和開車過程中不合格氣放空等。LNG 和重烴都輸產(chǎn)品可進行銷售,自用氣和閃蒸氣就是節(jié)能降耗的關鍵[4-5]。
隨機選取西北、西南和華北三個同類裝置LNG噸氣耗對比見圖1,發(fā)現(xiàn)在不同的負荷下,各個裝置的氣耗數(shù)據(jù)都是不一樣的,而且相差較大,雖然有氣源組分差異的因素,但是導致氣耗數(shù)據(jù)相差較大的主要原因是各個裝置自用氣量、各閃蒸罐的閃蒸放空氣量的不同。
圖1 LNG 噸氣耗對比Fig.1 Comparison of ton gas consumption for LNG
根據(jù)圖1a 可見LNG 的氣耗主要和生產(chǎn)負荷有直接關系,生產(chǎn)負荷越高,氣耗越低。所以要降低LNG 裝置氣耗,首先是要提裝置的運行負荷;其次在同類工廠中,相同負荷情況下華北LNG 工廠氣耗最低,在70%的負荷下,與西北LNG 工廠相比,每噸LNG 氣耗相差84 m3。由此可見運行情況不同導致氣耗也有所不同。根據(jù)圖1b 可見氣耗高的主要原因是自用氣和部分儲罐的閃蒸量太大造成的,平均自用氣占1.78%、閃蒸放空占1%,合計2.78%。所以要降低LNG 加工天然氣的消耗量,主要是要降低自用氣和閃蒸放空量。
LNG 加工主要采取的制冷方式為膨脹制冷、混合制冷和階式制冷三種制冷方式,為了降低裝置電耗,目前國內(nèi)的中小型LNG 工廠大多采用混合制冷工藝,混合制冷劑液化流程見圖2。在混合制冷工藝中,冷劑壓縮機為工廠用電量最高的設備,占比約為85%。所以要降低裝置電耗,首先是要降低冷劑壓縮機的電耗量。而導致能耗偏高的主要原因包括以下幾個方面:設計單位通常將液化裝置滿負荷運行作為最優(yōu)操作條件,而由于市場等原因,多數(shù)工廠裝置并不是穩(wěn)定在滿負荷運行;氣源條件的不斷變化造成設計工況和實際工況有一定的差別;冬夏環(huán)境溫度變化也會導致實際工況偏離設計值;在裝置頻繁發(fā)生負荷調(diào)整后,對冷劑循環(huán)量未進行對應調(diào)節(jié)[6-8]。
圖2 混合制冷劑液化流程Fig.2 Liquefaction process of mixed refrigerant
在裝置運行過程中,天然氣通過高壓低溫的吸收塔,與胺液逆向接觸,胺液吸收天然氣中的二氧化碳等酸性氣體,由于胺液還需要要重復利用,所以在經(jīng)過吸收塔后進行節(jié)流降壓至胺液閃蒸罐,然后將胺液經(jīng)過吸收塔溶解的烴類物質(zhì)進行閃蒸,然后調(diào)壓放空燃燒。經(jīng)分析,這部分閃蒸氣中甲烷含量在90%左右,閃蒸罐的運行壓力為0.35 MPa。工廠燃料的運行壓力為0.2~0.4 MPa,所以可增設氣液分離罐,將閃蒸氣中攜帶胺液進行分離,然后通過管道將這一部分閃蒸氣引入燃料氣管網(wǎng)中,閃蒸氣外輸工藝流程見圖3,用于鍋爐的燃燒的自用氣,從而降低自用氣的使用量。經(jīng)初步計算,在裝置運行期間每日可節(jié)約燃料氣約700 m3。
圖3 閃蒸氣外輸工藝流程Fig.3 Flow of transmission process for vapour
自用氣主要包括燃料氣和火炬吹掃氣,燃料氣是根據(jù)裝置負荷大小進行控制使用量?;鹁娲祾邭馐菫榱吮WC火炬氣排放管網(wǎng)的安全運行,在火炬氣總管的上游最遠端設有固定的吹掃系統(tǒng),防止火炬出現(xiàn)負壓,一直保持投用。LNG 工廠的火炬吹掃系統(tǒng)之前設計用的吹掃氣是天然氣,但是天然氣作為火炬吹掃氣的成本高,故改為氮氣作為火炬吹掃氣。在原設計中,PSA 氮氣產(chǎn)量為150 m3/h,在保證裝置系統(tǒng)用量情況下,富裕部分可作為火炬吹掃氣,若量不足,可用液氮作為補充。火炬在運行過程中,設計上采用天然氣進行吹掃,上述某LNG 工廠火炬吹掃點為5 個,每天火炬吹掃氣天然氣耗量在3 240 m3左右。將火炬出掃氣由天然氣改為氮氣,可以減少LNG 工廠天然氣的損耗,降低生產(chǎn)成本;增加氮氣吹掃管線后,火炬吹掃系統(tǒng)中的天然氣和氮氣兩路吹掃氣可以相互備用,更好地保證了火炬排放的運行安全;將火炬吹掃氣由天然氣改為氮氣,既可以節(jié)約天然氣,又可以減少碳排放。
某工廠屬于調(diào)峰型LNG 工廠,最初設計BOG回收工藝主要是BOG 壓縮再液化,在后期運行過程中,發(fā)現(xiàn)冷箱的BOG 通道出現(xiàn)凍堵、BOG 濾芯凍堵等故障狀況后,冷箱需要復溫吹掃,導致BOG 不能進行再液化,只能進行放空燃燒。為了減少BOG放空燃燒,造成能源浪費,在壓縮機后增加管線閥門,將BOG 外輸至城市管網(wǎng)。在LNG 裝置生產(chǎn)運行狀態(tài)下,采取壓縮再液化工藝回收處理BOG;在LNG 裝置停產(chǎn)或BOG 系統(tǒng)出現(xiàn)凍堵或壓力過高時,BOG 壓縮后通過外輸管網(wǎng)輸送至城市低壓管網(wǎng)。
2.3.1 工藝介紹
BOG 壓縮再液化和外輸回收工藝對比見圖4。將大儲罐閃蒸出的BOG 氣體通過BOG 壓縮機增壓至1.2 MPa 后,進入冷箱E 通道進行再液化,E 通道出來的液化天然氣再經(jīng)過氮氣閃蒸罐,脫除LNG 中的氮氣后,富含氮氣的氣相進入燃料氣管網(wǎng),液相LNG 產(chǎn)品通過液相控制閥輸送至LNG 儲罐;如圖4b 所示,將LNG 儲罐閃蒸出的BOG 氣體通過BOG壓縮機增壓至1.2 MPa 后,然后用汽化器進行升溫,通過外輸管線將BOG 輸送至城市管網(wǎng),實現(xiàn)儲罐BOG 的回收利用。
圖4 BOG 壓縮再液化和外輸回收工藝對比Fig.4 Comparison between BOG compression liquefaction and transmission recovery process
上述兩種BOG 回收工藝,除了在正常運行生產(chǎn)況下和停車狀態(tài)下減少BOG 的排放外,在生產(chǎn)運行過程中發(fā)生故障時,通過特殊控制方法,也能有效地減少生產(chǎn)事故中的BOG 氣體排放,主要采取以下措施。
當冷箱E 通道入口過濾器凍堵時,BOG 壓縮機出口壓力會增加,導致管道壓力過高和壓縮機電流過高,所以需停止BOG 壓縮機,對過濾器濾芯進行清理,這時LNG 儲罐壓力升高后,只能將BOG 排放至火炬放散處理。采用BOG 外輸工藝,可以不用再停BOG 壓縮機,直接把再壓縮的BOG 通過閥門控制,將其輸送城市外輸管網(wǎng),等過濾器濾芯清理后,恢復BOG 壓縮再液化工藝流程即可;當冷箱A/B 通道入口過濾器凍堵時,需對A/B 通道進行復溫操作,這時隨著A/B 通道溫度上升,冷箱底部溫度、LNG 產(chǎn)品溫度、E 通道溫度受到一連串影響,導致BOG 壓縮機負荷大、出口壓力過高的情況,甚至導致BOG 壓縮機停機,這時LNG 儲罐壓力由于LNG 產(chǎn)品溫度升高和BOG 壓縮機的停機而迅速升高,為保證LNG 儲罐的安全,只能將BOG 排放至火炬處理。采用BOG 外輸工藝,根據(jù)現(xiàn)場復溫的實際情況,可以縮短停BOG 壓縮機的時間,或不停BOG 壓縮機,直接把再壓縮的BOG 輸送城市外輸管網(wǎng),等A/B 通道復溫完成后,恢復BOG 壓縮再液化工藝流程即可;當?shù)獨忾W蒸罐出現(xiàn)排液不暢或運行壓力過高時,需要對氮氣閃蒸罐壓力進行排放至火炬處理,采用BOG 外輸工藝可以在BOG 再液化工藝的基礎上,同時適當打開城市管網(wǎng)外輸閥門,雙向運行,待氮氣閃蒸罐壓力恢復正常后關閉外輸閥門。
2.3.2 開車工藝氣回收
LNG 工廠在開車過程中會產(chǎn)生一部分指標不合格的天然氣放空燃燒。開車期間不合格天然氣產(chǎn)生的主要原因是在開車前期,脫酸區(qū)胺液需加熱再生、脫水區(qū)的分子篩和脫重烴區(qū)的活性炭需進行活化,在此期間,不能夠正常脫酸、脫水和脫重烴。為了避免冷鮮出現(xiàn)水和二氧化碳凍堵,導致停車,所以天然氣進入冷箱前進行放空燃燒。由于在脫水區(qū)的再生氣就是在進入冷箱前取得,然后加熱再生,然后通過再生氣壓縮機,將再生返回脫水區(qū)入口。所以根據(jù)工廠的實際運行情況,可將不合格的天然氣通過再生氣壓縮增壓后,加裝閥門管線,將不合格的天然氣進行回收至外輸氣管網(wǎng),節(jié)約開車成本。開車工藝氣外輸見圖5,從工廠脫水區(qū)再生氣壓縮機出口V-208 連接管線、氣液分離器和流量計,將不合格的天然氣輸至城市管網(wǎng)。當合格的天然氣進入冷箱后,在重烴分離罐溫度為降到脫離重烴的溫度時,此部分天然氣不能進入冷箱底部,所以也需要進行放空燃燒,在重烴分離罐頂部增加調(diào)節(jié)閥門,根據(jù)重烴分離儲罐的壓力,對未達到脫離重烴的天然氣回收外輸至城市管網(wǎng);在天然氣進入冷箱底部后,由于底部溫度未達到LNG 儲存溫度,不能直接進入LNG 儲罐,所以此部分天然氣也加裝調(diào)節(jié)閥門進行外輸。
圖5 開車工藝氣外輸Fig.5 Transmission of start-up process gas
由于冷劑壓縮機的電耗量,主要根據(jù)冷劑的循環(huán)量進行調(diào)整,冷劑循環(huán)量越大,冷劑壓縮機電流越高,在確保安全運行的基礎上,用歷史操作記錄分析冷劑壓縮機及冷箱的操作范圍,根據(jù)壓縮機性能曲線,分析冷劑流量及壓力對性能的影響優(yōu)化冷箱內(nèi)部的熱交換,有效減小低溫段的換熱溫差確定最佳冷劑操作條件(壓力、組成及流量),有效降低天然氣液化過程的冷劑壓縮機功耗。主要采用以下方法:混合冷劑組成可通過補充或?qū)С霾糠掷鋭﹣韺崿F(xiàn);冷劑壓縮機入口壓力可通過調(diào)節(jié)節(jié)流閥開度來實現(xiàn);冷劑流量可通過調(diào)節(jié)節(jié)流閥開度及補充或?qū)С霾糠掷鋭﹣韺崿F(xiàn)[9-10]。
需要根據(jù)實際運行情況對冷劑配比、壓縮入口壓力和流量進行調(diào)節(jié)優(yōu)化。在操作時,綜合考慮冷劑操作條件對壓縮機性能的影響,根據(jù)天然氣處理負荷調(diào)節(jié)壓縮機進口壓力及流量,冷劑流量不能低于喘振線上的最小流量,處理負荷過低時需補充冷劑循環(huán)以滿足最小流量。
在裝置確定運行負荷且運行平穩(wěn)后,觀察冷劑壓縮機、冷箱運行狀態(tài)和重烴分離器的運行狀態(tài),首先在保證LNG 產(chǎn)品溫度合格、重烴分離效果的條件下,調(diào)整節(jié)流閥的開度,降低冷劑的整體流量,在降低冷劑流量的過程中,保證冷劑流量不能低于PLC 喘振線上設定的最小流量,壓縮機一段實際質(zhì)量流量與設定質(zhì)量流量差值應大于800 kg/h,二段實際質(zhì)量流量與設定質(zhì)量流量差應大于300 kg/h。如果在調(diào)節(jié)過程中發(fā)現(xiàn)冷劑系統(tǒng)整體冷量偏多,可以進行冷劑的導出,在導出的過程中觀察冷箱溫度分布,可以通過冷劑的導出和補充將冷箱溫度分布調(diào)至最佳狀態(tài),冷箱溫度梯度的分布可以參考天然氣組分的變化進行調(diào)整。
通過回收閃蒸氣和降低自用氣兩項措施,在裝置開車期間,每日可減少排放天然氣約3 940 m3;通過BOG 外輸和開車工藝氣回收,在主裝置停產(chǎn)期間和裝置開車期間,能夠?qū)OG 和開車工藝氣進行外輸,平均可減少排放天然氣約90×104m3/a;以上技術(shù)改造費用約為60 萬元,只需一次性投資,根據(jù)目前幾家工廠的實際運行情況,投資回收期只需1 a 即可。某工廠通過優(yōu)化冷劑配比,平均每年可減少用電量278×104kWh。通過以上節(jié)能降耗措施,不僅可以有效降低LNG 工廠的生產(chǎn)成本,而且可以大幅減少LNG 工廠的碳排放量。
通過分析LNG 工廠涉及到的主要能耗量,天然氣消耗量和電耗量,確定LNG 工廠實際運行過程中,能夠?qū)崿F(xiàn)回收利用或降低消耗的能耗量,主要為各種儲罐的閃蒸氣、吹掃氣和開車調(diào)試用氣,可進行回收利用。然后通過技術(shù)改造,將工廠目前的放空燃燒的天然氣進行回收利用,降低加工的成本;根據(jù)實際運行情況,調(diào)整冷劑配比、流量和壓力,降低壓縮機電耗量。通過以上4 項節(jié)能技術(shù),降低LNG 工廠的天然氣消耗量,平均每年減少天然氣消耗量約為190×104m3;通過調(diào)節(jié)冷劑配比,每年降低電量消耗約為278×104kWh。