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    變換裝置節(jié)能提效探索

    2023-11-29 06:44:58呂永平李老所
    云南化工 2023年11期
    關(guān)鍵詞:預(yù)熱器冷凝煤氣

    呂永平,李老所

    (云南大為制氨有限公司生產(chǎn)技術(shù)部,云南 曲靖 655338)

    前言

    云南大為制氨有限公司 50萬(wàn)t/a 合成氨裝置變換系統(tǒng)于2007年11月正式投產(chǎn),針對(duì)Shell粉煤氣化系統(tǒng)提供的粗煤氣CO含量高(干基,下同,高達(dá)58%~62%),H2S含量高(0.8%),氣體流量大(234 Km3/h)的特點(diǎn),采用化工第四設(shè)計(jì)院開(kāi)發(fā)的三段耐硫變換(一段耐硫中溫變換+兩段耐硫低溫變換)工藝。在實(shí)際運(yùn)行中出現(xiàn)第一變換爐溫度偏高問(wèn)題,為此,公司于2012年對(duì)變換裝置進(jìn)行了改造,新增了一臺(tái)預(yù)變爐,解決了第一變換爐運(yùn)行時(shí)溫度偏高的問(wèn)題,但變換裝置出口CO含量相對(duì)國(guó)內(nèi)同類裝置還有較大的下降空間。2020年再次進(jìn)行改造,將變換裝置的預(yù)變爐整體更換為現(xiàn)第一變換爐的規(guī)格,同時(shí)增加一臺(tái)換熱器與原有的煤氣換熱器并聯(lián)運(yùn)行,改造后,變換裝置出口一氧化碳從0.9%降至0.8%,2021年大為制氨開(kāi)展合成氨裝置產(chǎn)能提升,合成氨裝置綜合能力提升后,進(jìn)入變換裝置的煤氣量將增加,變換裝置系統(tǒng)阻力將進(jìn)一步增加,出口CO含量將上漲,中壓飽和蒸汽用量將增加,變換裝置將是制約公司合成氨裝置產(chǎn)能提升運(yùn)行的短板。通過(guò)專題會(huì)討論、研究后,提出開(kāi)展變換裝置節(jié)能提效技術(shù)研究。2022年10月對(duì)變換裝置進(jìn)行了技術(shù)改造,通過(guò)本次改造,變換裝置出口CO降至0.6%,增加了經(jīng)濟(jì)效益,減少了外排的廢氣,降低了環(huán)保壓力,達(dá)到國(guó)內(nèi)同類裝置的先進(jìn)水平。

    1 變換裝置改造前工藝流程簡(jiǎn)述

    來(lái)自煤氣化的粗煤氣(溫度:170 ℃,壓力:3.7 MPa)在原料氣分離器中分離夾帶的水份后進(jìn)入原料氣過(guò)濾器除去雜質(zhì),原料氣過(guò)濾器出口的煤氣分四股:其中一股流量約為總流量的30%經(jīng)過(guò)FV04101作為出第一變換爐變換氣的激冷氣進(jìn)1#淬冷過(guò)濾器;一股經(jīng)過(guò)TV04105作為進(jìn)第一變換爐變換氣的激冷氣;一股經(jīng)過(guò)煤氣預(yù)熱器被第三變換爐出口變換氣加熱到220~260 ℃,一股經(jīng)過(guò)煤氣預(yù)熱器A被預(yù)變爐出口變換氣加熱到220~260 ℃,煤氣預(yù)熱器出口和煤氣預(yù)熱器A出口被加熱的煤氣匯合后進(jìn)入預(yù)變爐,在預(yù)變爐中,利用粗煤氣中體積分?jǐn)?shù)約20%的飽和水進(jìn)行預(yù)反應(yīng)。預(yù)變換爐出口CO體積分?jǐn)?shù)為35~48%,經(jīng)預(yù)反應(yīng)后的煤氣進(jìn)入3#淬冷器進(jìn)行激冷,進(jìn)蒸汽混合器與外加中壓蒸汽混合,再在煤氣換熱器中與來(lái)自第一變換爐的變換氣換熱到260~290 ℃ 后與TV04105來(lái)的煤氣混合進(jìn)入第一變換爐進(jìn)行變換反應(yīng)。

    出第一變換爐變換氣溫度350~500 ℃,CO體積分?jǐn)?shù)約7%(干基),該變換氣經(jīng)蒸汽過(guò)熱器,將中壓飽和蒸汽加熱為中壓過(guò)熱蒸汽,將中壓飽和蒸汽溫度從 256 ℃ 過(guò)熱到380~430 ℃ 后送管網(wǎng),然后變換氣通過(guò)煤氣換熱器冷卻到 330 ℃ 后與經(jīng)FV04101送來(lái)的煤氣混合后進(jìn)1#淬冷過(guò)濾器用工藝?yán)淠杭だ涞?240 ℃ 再進(jìn)第二變換爐繼續(xù)進(jìn)行變換反應(yīng)。出第二變換爐變換氣溫度 370 ℃,CO體積分?jǐn)?shù)約5%(干基),經(jīng)2#淬冷過(guò)濾器用工藝?yán)淠杭だ涞?230 ℃,進(jìn)第三變換爐進(jìn)行變換反應(yīng),出口的變換氣 265 ℃,CO體積分?jǐn)?shù)≤1.5%(干基),經(jīng)煤氣預(yù)熱器換熱到 240 ℃ 后經(jīng)低壓廢鍋產(chǎn) 0.5 MPa 蒸汽回收熱量,再進(jìn)兩臺(tái)并聯(lián)的除鹽水預(yù)熱器預(yù)熱除鹽水,將除鹽水從 40 ℃ 加熱到 135 ℃,變換氣和冷凝液混合物冷到 50 ℃,變換氣在1#變換氣分離器分離冷凝液后,進(jìn)變換氣水冷器中被冷到 40 ℃,在2#變換氣分離器分離冷凝液后,去低溫甲醇洗裝置。

    從1#變換氣分離器、2#變換氣分離器來(lái)的冷凝液進(jìn)冷凝液閃蒸槽減壓閃蒸,冷凝液經(jīng)冷凝液泵加壓后部分用于變換氣激冷增濕降溫,其余冷凝液送煤氣化裝置作為洗滌水。閃蒸氣經(jīng)閃蒸氣水冷器冷卻到 40 ℃,進(jìn)閃蒸氣分離器分離出冷凝液,冷凝液去水處理,閃蒸氣去酸氣總管或火炬。工藝流程簡(jiǎn)圖見(jiàn)圖1。

    圖1 變換改造前工藝流程

    2 變換系統(tǒng)的技術(shù)特點(diǎn)

    一氧化碳變換是在過(guò)量水蒸汽存在下進(jìn)行的放熱反應(yīng),降低反應(yīng)的初始溫度和增加中壓蒸汽用量能推動(dòng)化學(xué)反應(yīng)朝正反應(yīng)方向移動(dòng),對(duì)化學(xué)反應(yīng)有利。

    煤氣由于經(jīng)過(guò)了煤氣化裝置洗滌后降低了粉塵和灰含量,水含量接近于飽和,當(dāng)催化劑床層溫度低于該壓力下條件下的露點(diǎn)溫度時(shí),會(huì)有液滴凝聚在催化劑表面上,造成催化劑強(qiáng)度下降、粉碎,使催化劑活性降低和使用壽命縮短,同時(shí)導(dǎo)致系統(tǒng)阻力增加,同時(shí),當(dāng)床層溫度太高時(shí),可能引發(fā)急劇放熱的甲烷化副反應(yīng),另外歧化反應(yīng)產(chǎn)生的析碳現(xiàn)象也可能發(fā)生。

    變換工藝中,當(dāng)中壓飽和蒸汽用量不足時(shí),變換出口CO含量上漲,造成變換出口有效氣體成分下降,同時(shí)會(huì)發(fā)生超溫現(xiàn)象,損壞設(shè)備,當(dāng)中壓飽和蒸汽用量過(guò)大時(shí),有利于反應(yīng)的進(jìn)行,但過(guò)高的水汽比會(huì)增加變換噸氨耗中壓飽和蒸汽用量,變換消耗過(guò)大。

    3 運(yùn)行中存在的問(wèn)題

    3.1 主要問(wèn)題:

    1)裝置在90%負(fù)荷生產(chǎn)情況下,煤氣換熱器管程壓差為 70 kPa,煤氣換熱器殼程和蒸汽過(guò)熱器管程壓差合計(jì)為 85 kPa,原料氣過(guò)濾器壓差為 20 kPa,除塵效果不明顯,變換系統(tǒng)壓差為0.57~0.6 Mpa,系統(tǒng)阻力高;

    在高負(fù)荷(90%)生產(chǎn)時(shí),變換系統(tǒng)阻力高,造成氣化爐壓力偏高,氣化爐操作難度大,變換進(jìn)口煤氣管道壓力高,變換系統(tǒng)阻力主要集中在煤氣換熱器及煤氣換熱器進(jìn)出口管道和變換進(jìn)口到煤氣預(yù)熱器設(shè)備上,為降低系統(tǒng)阻力,必須通過(guò)分負(fù)荷的方式,把負(fù)荷分到第二變換爐,這樣大量高濃度煤氣沒(méi)有經(jīng)過(guò)預(yù)變爐和第一變換爐反應(yīng)就直接進(jìn)入第二變換爐和第三變換爐,導(dǎo)致變換反應(yīng)不完全,裝置出口CO含量上漲。

    2)第一變換爐使用高水汽比催化劑,中壓飽和蒸汽耗量大。高負(fù)荷(90%)下,變換系統(tǒng)中壓飽和蒸汽用量高時(shí)達(dá)到 69 t/h,導(dǎo)致變換系統(tǒng)噸氨耗中壓飽和蒸汽量大。

    3)在高負(fù)荷(90%)生產(chǎn)時(shí),除鹽水預(yù)熱器出口變換氣溫度高時(shí)已達(dá)到 58 ℃,此管道設(shè)計(jì)溫度 87.1 ℃,裝置產(chǎn)能提升后,變換氣量將增加,變換氣中熱量增加,此管道將發(fā)生超溫現(xiàn)象。

    4)2#淬冷器出口至第三變換爐入口管道焊縫已多次出現(xiàn)裂紋,修復(fù)使用,制約裝置長(zhǎng)周期穩(wěn)定運(yùn)行。

    5)變換冷凝液泵出口至1#-3#淬冷器、氣化冷凝液管腐蝕多次出現(xiàn)泄漏,制約裝置長(zhǎng)周期穩(wěn)定運(yùn)行。

    6)在高負(fù)荷(90%)生產(chǎn)時(shí),變換蒸汽過(guò)熱器出口中壓過(guò)熱蒸汽溫度在380~390 ℃ 運(yùn)行,溫度偏低,產(chǎn)能提升后,氣化送出中壓飽和蒸汽量將增加,進(jìn)蒸汽過(guò)熱器中壓飽和蒸汽量將增加,導(dǎo)致出蒸汽過(guò)熱器中壓過(guò)熱蒸汽溫度將降低,達(dá)不到 380 ℃,不能滿足氨壓縮機(jī)運(yùn)行要求。

    3.2 主要原因:

    通過(guò)對(duì)本裝置及對(duì)同類型裝置的考察,分析,研究,造成變換裝置出口CO含量偏高、蒸汽消耗偏高、系統(tǒng)壓差高及管道腐蝕的主要因素為以下5個(gè)方面:

    1)變換系統(tǒng)阻力主要集中在煤氣換熱器及煤氣換熱器進(jìn)出口管道和變換進(jìn)口到原料氣分離器設(shè)備上。

    2)為降低系統(tǒng)阻力,必須通過(guò)分負(fù)荷的方式,把負(fù)荷分到第二變換爐,這樣大量高濃度煤氣沒(méi)有經(jīng)過(guò)預(yù)變爐和第一變換爐反應(yīng)就直接進(jìn)入第二變換爐和第三變換爐,導(dǎo)致變換反應(yīng)不完全,裝置出口CO含量上漲。

    3)第一變換爐現(xiàn)使用高水汽比催化劑,相比低水汽比催化劑中壓飽和蒸汽用量偏大。

    4)2#淬冷器出口至第三變換爐入口管道焊縫多次出現(xiàn)裂紋,變換氣成分復(fù)雜,含有易腐蝕成分,造成管道腐蝕,此管道材質(zhì)為304。

    5)變換冷凝液泵出口至1#-3#淬冷器、氣化冷凝液管腐蝕多次出現(xiàn)泄漏,主要因?yàn)楣艿啦馁|(zhì)為304,冷凝液中含有Cl-,對(duì)管道造成腐蝕。

    4 變換裝置改造措施

    1)第一變換爐催化劑由高水汽比催化劑更換為預(yù)硫化低水汽比催化劑,該催化劑采取負(fù)載多硫化物硫化劑并預(yù)處理的制備方式,耐硫變換催化劑中活性金屬組分由氧化態(tài)已轉(zhuǎn)變成具備活性的硫化態(tài),催化劑能夠直接升溫開(kāi)車使用,不再需要反應(yīng)器內(nèi)硫化的過(guò)程[1]。

    2)煤氣換熱器重新設(shè)計(jì),增大列管管徑,減小換熱器阻力;

    3)煤氣換熱器管程進(jìn)出口管道殼程進(jìn)出口管道重新進(jìn)行設(shè)計(jì),增大管徑,減小管道阻力。

    4)增設(shè)變換冷凝液換熱器與除鹽水預(yù)熱器并聯(lián)運(yùn)行,變換氣與來(lái)自冷凝液泵送煤氣化的冷凝液進(jìn)行熱交換,冷凝液被加熱到 110 ℃送氣化。

    5)重新設(shè)計(jì)將2#淬冷器出口至第三變換爐入口管材質(zhì)道材質(zhì)由304更換為15CrMoG。

    6)重新設(shè)計(jì)將原料氣過(guò)濾器取消,進(jìn)出口管直連。

    7)重新設(shè)計(jì)冷凝液泵出口至1#-3#淬冷器、氣化16單元冷凝液管材質(zhì)由304更換為321材質(zhì)。

    8)重新設(shè)計(jì),進(jìn)變換中壓飽和蒸汽管新配一根管道到中壓過(guò)熱蒸汽管,用于滿足后裝置對(duì)中壓過(guò)熱蒸汽溫度的需求,新配管道安裝調(diào)節(jié)閥一只,和前后截止閥,新增管道流量為 50 t/h。

    5 變換改造后工藝流程

    來(lái)自煤氣化的粗煤氣(溫度:170 ℃,壓力:3.7 MPa)在原料氣分離器中分離夾帶的水份后分四股:其中一股流量約為總流量的30%經(jīng)過(guò)FV04101作為出第一變換爐變換氣的激冷氣進(jìn)1#淬冷過(guò)濾器;一股經(jīng)過(guò)TV04105作為進(jìn)第一變換爐變換氣的激冷氣;一股經(jīng)過(guò)煤氣預(yù)熱器被第三變換爐出口變換氣加熱到220~260 ℃,一股經(jīng)過(guò)煤氣預(yù)熱器A被預(yù)變爐出口變換氣加熱到220~260 ℃,煤氣預(yù)熱器出口和煤氣預(yù)熱器A出口被加熱的煤氣匯合后進(jìn)入預(yù)變爐,在預(yù)變爐中,利用粗煤氣中約20%的飽和水進(jìn)行預(yù)反應(yīng)。預(yù)變換爐出口CO體積分?jǐn)?shù)為35~48%,經(jīng)預(yù)反應(yīng)后的煤氣進(jìn)入3#淬冷器進(jìn)行激冷,進(jìn)蒸汽混合器與外加中壓蒸汽混合,再在煤氣換熱器中與來(lái)自第一變換爐的變換氣換熱到 260 ℃~290 ℃ 后與TV04105來(lái)的煤氣混合進(jìn)入第一變換爐進(jìn)行變換反應(yīng),見(jiàn)圖2。

    虛線部分為改造新加換熱器和管道圖2 變換改造后工藝流程圖

    出第一變換爐變換氣溫度350~500 ℃,CO體積分?jǐn)?shù)約7%(干基),該變換氣經(jīng)蒸汽過(guò)熱器,將中壓飽和蒸汽加熱為中壓過(guò)熱蒸汽,將中壓飽和蒸汽溫度從 256 ℃ 過(guò)熱到380~430 ℃ 后送管網(wǎng),然后變換氣通過(guò)煤氣換熱器冷卻到 330 ℃ 后與經(jīng)FV04101送來(lái)的煤氣混合后進(jìn)1#淬冷過(guò)濾器用工藝?yán)淠杭だ涞?240 ℃ 再進(jìn)第二變換爐繼續(xù)進(jìn)行變換反應(yīng)。出第二變換爐變換氣溫度 370 ℃,CO體積分?jǐn)?shù)約5%,經(jīng)2#淬冷過(guò)濾器用工藝?yán)淠杭だ涞?230 ℃,進(jìn)第三變換爐進(jìn)行變換反應(yīng),出口的變換氣 265 ℃,CO體積分?jǐn)?shù)s≤1.0%,經(jīng)煤氣預(yù)熱器換熱到 240 ℃ 后分經(jīng)低壓廢鍋產(chǎn) 0.5 MPa 蒸汽回收熱量,出廢鍋的變換氣分兩股:一股進(jìn)兩臺(tái)并聯(lián)的除鹽水預(yù)熱器預(yù)熱除鹽水,將除鹽水從 40 ℃ 加熱到 135 ℃,另一股進(jìn)新增變換冷凝液加熱器把變換冷凝液加熱到 110 ℃ 后送氣化C1601作洗滌水使用,出除鹽水預(yù)熱器和變換冷凝液加熱器的變換氣匯合后進(jìn)1#變換氣分離器分離冷凝液后,進(jìn)變換氣水冷器中被冷到40℃,在2#變換氣分離器分離冷凝液后,去低溫甲醇洗裝置[2-3]。

    從1#變換氣分離器、2#變換氣分離器來(lái)的冷凝液進(jìn)冷凝液閃蒸槽減壓閃蒸,冷凝液經(jīng)冷凝液泵加壓后部分用于變換氣激冷增濕降溫,其余冷凝液送煤氣化裝置作為洗滌水。閃蒸氣經(jīng)閃蒸氣水冷器冷卻到 40 ℃,進(jìn)閃蒸氣分離器分離出冷凝液,冷凝液去水處理,閃蒸氣去酸氣總管或火炬。

    6 改造后運(yùn)行效果分析

    6.1 變換改造前后各變換爐溫度

    變換改造前后各變換爐溫度見(jiàn)表1。

    表1 變換改造前后各變換爐溫度對(duì)比表 T/℃

    預(yù)變進(jìn)口溫度TI04101下降 12.8 ℃,上部爐溫TI04141A、TI04141B基本保持不變,下部溫度TI04141C上漲 9.8 ℃,入口溫度下降,各床溫均有所上漲,反應(yīng)上移,反應(yīng)良好;

    一變進(jìn)口溫度TICA04105下降 30 ℃,上部溫度TRA04151A上漲 4.9 ℃,中部溫度TRA04151B上漲 87.8 ℃,下部溫度TRA04151C下降 7.6 ℃,入口溫度下降 30 ℃,中上部溫度上漲較明顯,下部溫度微降,反應(yīng)上移明顯,催化劑整體反應(yīng)效果較好;二變進(jìn)口溫度TICA04110下降 5 ℃,上部溫度TRA04156A上漲 2.2 ℃,中上部溫度TRA04156B下降 12.7 ℃,中下部溫度下降 24.6 ℃,下部溫度TRA04156D下降 20.1 ℃,各爐溫均下降主要因?yàn)槎冞M(jìn)口溫度下調(diào) 5 ℃,負(fù)荷前移;

    三變進(jìn)口溫度TICA04111下降 25 ℃,上部溫度TR04157A上漲 3.3 ℃,中上部溫度TR04157B上漲 9.4 ℃,中下部溫度TR04157C上漲 7.5 ℃,下部溫度TR04157D,上漲 4.4 ℃,三變進(jìn)口溫度下降 25 ℃,上部溫度TR04157A上漲 3.3 ℃,中上部溫度TR04157B上漲 9.4 ℃,中下部溫度TR04157C上漲 7.5 ℃,下部溫度TR04157D上漲 4.4 ℃,進(jìn)口溫度下降 25 ℃,各床溫均上漲,床溫差小,反應(yīng)良好。

    6.2 變換改造前后CO含量

    變換改造前后CO含量對(duì)比見(jiàn)表2。

    表2 變換改造前后CO含量對(duì)比表 ?/%

    改造負(fù)荷增加后:

    預(yù)變爐出口CO體積分?jǐn)?shù)控制在31%,保持不變,反應(yīng)良好;

    第一變爐出口CO體積分?jǐn)?shù)下降4.4%,甲烷體積分?jǐn)?shù)增加0.04%,在控制指標(biāo)0.2%范圍內(nèi),反應(yīng)較好;

    第二變換爐出口CO體積分?jǐn)?shù)降低0.65%,主要因?yàn)槎冞M(jìn)口CO體積分?jǐn)?shù)下降;

    第三變換爐出口CO體積分?jǐn)?shù)下降0.2%,反應(yīng)較好,改造后CO體積分?jǐn)?shù)指標(biāo)達(dá)到改造目標(biāo)指標(biāo)CO≤0.75%。

    6.3 變換改造前后壓差

    變換改造前后壓差對(duì)比見(jiàn)表3。

    表3 變換改造前后壓差對(duì)比表 ΔP/kPa

    原料氣過(guò)濾器取消后,變換進(jìn)口到預(yù)變爐進(jìn)口壓差下降 40 kPa,壓差下降明顯;

    預(yù)變換爐壓差上漲 20 kPa,主要因?yàn)闅饣?fù)荷增加,變換整體負(fù)荷前移;

    PG04106、PG04108、煤氣換熱器改造后,預(yù)變爐出口到第一變換爐進(jìn)口壓差下降 54 kPa,壓差下降明顯;

    更換低水汽比催化劑后,第一變換爐壓差下降 4 kPa,下降不明顯,主要因?yàn)闅饣?fù)荷增加,變換整體負(fù)荷前移;PG04110、PG04111改造后,第一變換爐出口到第二變換爐進(jìn)口壓差不變,主要因?yàn)闅饣?fù)荷增加;

    第二變換爐壓差上漲 9 kPa,主要因?yàn)闅饣?fù)荷增加;

    第二變換爐出口到第三變換爐進(jìn)口壓差上漲,主要因?yàn)闅饣?fù)荷增加;

    第三變換爐壓差下降 7 kPa,主要是更換新催化劑,新催化劑反應(yīng)較好,催化劑活性高,粉塵雜質(zhì)少;

    改造前變換總壓差 575 kPa,改造后總壓差 508 kPa,變換系統(tǒng)總壓差下降 67 kPa,壓差下降明顯,達(dá)到改造目的。

    6.4 變換各變換爐蒸汽用量

    變換各變換爐蒸汽用量見(jiàn)表4。

    表4 變換各變換爐蒸汽用量表 t/h

    改造后總蒸汽用量增加,總產(chǎn)氨量增加,噸氨耗從1.0下降到0.982,下降0.02。

    7 效益分析

    1)降低中壓飽和蒸汽噸氨耗,降低變換出口CO含量,降低變換系統(tǒng)阻力,產(chǎn)能提升到58萬(wàn)t/a,節(jié)約了生產(chǎn)成本,同時(shí)減少了能源消耗,降低CO2的排放。

    2)總投入費(fèi)用887萬(wàn)元。

    3)按每年生產(chǎn)58萬(wàn)噸液氨計(jì)算,則全年可節(jié)約中壓飽和蒸汽量:0.02×580000=11600噸,按每噸中壓蒸汽230元計(jì)算,則每年產(chǎn)生效益:11600×230=266.8萬(wàn)元。

    4)按照每小時(shí)變換界區(qū)出口氣量為 27.5萬(wàn)Nm3/h。出口氣體中一氧化碳的體積分?jǐn)?shù)從0.8%下降至0.6%。每小時(shí)增加氫氣量:27.5×(0.8%-0.6%)=0.055萬(wàn)Nm3/h。生產(chǎn)1噸合成氨需要約0.201萬(wàn)標(biāo)方氫氣。

    1年按裝置運(yùn)行8000小時(shí)計(jì)算,通過(guò)降低一氧化碳量,而多生產(chǎn)的液氨量為:

    0.055×8000/0.201=2189噸。

    液氨銷售價(jià)格為:3760元/噸。

    2189*3760=823.064萬(wàn)元/年

    5)266.8+823.064=1098.864萬(wàn)元

    6)減少了能源消耗,降低CO2的排放。

    7)噸氨耗中壓飽和蒸汽量降低至0.982,達(dá)到了同行業(yè)先進(jìn)水平。

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