軸承外圈滾道直徑變動量測量與分選裝置

鄭曉峰,趙傳強,李浩,應(yīng)正平,陳先進

(1.浙江機電職業(yè)技術(shù)學院 智能制造學院,杭州 310053;2.浙江全世科技有限公司,杭州 310053;3.杭州海關(guān)技術(shù)中心,杭州 310053)

軸承外圈滾道加工工藝包含車削半精加工和磨削精加工,加工精度影響軸承裝配后的徑向游隙和軸向游隙,因此在相應(yīng)工序完成后需測量滾道誤差[1-3]。目前,常用圓柱度儀、機械結(jié)構(gòu)測量儀、三維激光掃描儀等進行軸承外圈滾道精度的測量[4]：圓柱度儀采用高精度的接觸式電感傳感器,可精確獲得測量值;機械結(jié)構(gòu)測量儀操作簡單,使用方便;三維激光掃描儀可通過測量點云重構(gòu)獲取完整的滾道形貌;但上述儀器均無法兼顧測量效率和測量精度[5]。因此,本文研制了一種軸承外圈滾道直徑變動量測量與分選裝置,可對車削半精加工后的外圈進行自動測量與分選。

1 測量原理

外圈滾道通常使用成形刀加工,由于刀具、夾具、加工工況(如振動)等影響,實際加工的滾道會偏離理論滾道,形成滾道直徑變動量。滾道直徑變動量(即橢圓度)會影響后續(xù)的磨削工藝,變動量過大時將導致磨具無法接觸滾道,嚴重影響磨削質(zhì)量。如圖1所示,用內(nèi)徑百分表在單一軸向平面內(nèi)對滾道球面直徑進行若干次測量,最大值與最小值之間的差值即滾道直徑變動量。

圖1 內(nèi)徑百分表測量滾道直徑變化量示意圖

如圖2所示,本文考慮自動化檢測的需求,使用三點測量法實現(xiàn)滾道直徑變動量的測量,3個測量點包含2個固定測量頭和1個可動測量頭。固定測量頭和可動測量頭的端部設(shè)計為球面,其球面半徑的公稱值為滾道溝槽理論圓弧半徑,從而使測頭端部與滾道溝槽保持線接觸?？蓜訙y量頭的一端與彈簧相連,在彈簧壓力的作用下始終具有一定的測量力。測量時,旋轉(zhuǎn)套圈一周,可動測量頭由于滾道存在的直徑變動量將發(fā)生左右移動,使用高精度電感位移傳感器測量其最大位移值和最小位移值,兩者間的差值即滾道直徑變動量。

2 機械機構(gòu)設(shè)計

如圖3所示,軸承外圈滾道直徑變動量測量與分選裝置包括雙通道送料機構(gòu)、雙工位夾取機構(gòu)、測量機構(gòu)和雙通道分選機構(gòu),可實現(xiàn)自動送料、自動夾取、自動測量、自動分選等功能。

1—送料機構(gòu);2—夾取機構(gòu);3—測量機構(gòu);4—分選機構(gòu)。

2.1 雙通道送料機構(gòu)

雙通道送料機構(gòu)由推送氣缸、氣缸底座、斜槽、輸送通道、通道底座等組成,由2個輸送通道實現(xiàn)交替送料,如圖4所示。2個斜槽分別與振料盤連接,振料盤輸出的外圈通過斜槽滑至輸送通道。控制推送氣缸伸出行程,使外圈整體向前移動一個外圈直徑的距離,此時最前端外圈將被送至待檢區(qū),氣缸收回后,斜槽上的外圈將自動滑至輸送通道,實現(xiàn)自動送料。

1—輸送通道;2—軸承外圈;3—通道底座;4—斜槽;5—推送氣缸;6—氣缸底座。

2.2 雙工位夾取機構(gòu)

雙工位夾取機構(gòu)由伸縮氣缸、氣動手指、無桿氣缸、V形夾具等組成,如圖5所示。U形連接板的兩端分別與直線導軌滑臺1和2固定連接,中間與無桿氣缸滑臺相連,可在無桿氣缸的驅(qū)動下實現(xiàn)左右水平移動。伸縮氣缸固定于U形連接板上,氣動手指則由氣動手指支架支承并固定于直線導軌滑臺3上,伸縮氣缸的推桿通過氣缸連接鍵與氣動手指相連并驅(qū)動氣動手指上下直線運動。氣動手指的端部設(shè)計有V形夾具,用于夾起軸承外圈。夾取機構(gòu)采用雙工位設(shè)計,當一個手指夾取外圈至測量區(qū)進行測量時,另一個手指則位于送料通道的待檢區(qū)上方,預(yù)備將待檢外圈送至測量區(qū)。雙工位夾取機構(gòu)的設(shè)計大大提升了工作效率。

1—直線導軌滑臺2;2—氣缸連接鍵;3—U形連接板;4—直線導軌滑臺1;5—伸縮氣缸;6—無桿氣缸;7—氣動手指;8—氣動手指支架;9—V形夾具;10—直線導軌滑臺3。

2.3 測量機構(gòu)

測量機構(gòu)由電感位移傳感器、固定測量頭、可動測量頭、底座、轉(zhuǎn)盤(外層帶硅膠)等組成,如圖6所示。為保證測量精度,測量頭及附件均采用高精密五軸機床加工。測量頭端部為球面狀,可與滾道溝槽始終保持線接觸?？蓜訙y量頭固定在直線導軌滑塊上,后端安裝的彈簧使其產(chǎn)生一定的測量力。轉(zhuǎn)盤安裝于U形支架中間位置,在電動機的帶動下作圓周轉(zhuǎn)動。U形支架與氣缸1相連并由直線導軌滑塊導向,實現(xiàn)整體前后伸縮。氣缸2的推桿與可動測量頭的底座接觸,從而使可動測量頭回縮,方便夾取外圈。

1—可動測量爪;2—固定測量爪;3—轉(zhuǎn)盤;4—U形支架;5—氣缸1;6—直線導軌滑塊;7—電動機;8—底座;9—軸承外圈;10—電感位移傳感器;11—氣缸2。

測量機構(gòu)工作時,氣缸2推出,可動測量頭回縮,氣動手指將外圈放置待檢區(qū);然后,氣缸2退回,氣缸1推出,轉(zhuǎn)盤與外圈接觸,開啟轉(zhuǎn)動電動機使外圈轉(zhuǎn)動,電感位移傳感器測量可動測量頭位移變化的最大值與最小值,兩者的差值即軸承外圈滾道直徑變動量。

2.4 雙通道分選機構(gòu)

雙通道分選機構(gòu)由滑槽、擋板,電磁鐵、收集箱等組成,如圖7所示。根據(jù)企業(yè)生產(chǎn)圖紙要求確定外圈滾道公差范圍,當被檢外圈滾道直徑變動量處于公差范圍內(nèi)時判定其為合格,反之為不合格。當外圈合格時,電磁鐵保持原狀,擋板與滑槽底部貼合,外圈沿滑槽滑入收集箱1或2內(nèi)。當外圈不合格時,電磁鐵得電推出,擋板擋住外圈,使其滑入收集箱3或4內(nèi)。2個分選通道分別與送料通道連接在一起,實現(xiàn)雙工位工作。

1—收集箱1;2—收集箱2;3—滑槽;4—擋板;5—電磁鐵;6—收集箱3;7—收集箱4。

3 控制系統(tǒng)

控制系統(tǒng)的架構(gòu)如圖8所示,以FX三菱PLC為主控系統(tǒng),通過編制PLC程序控制伸縮氣缸、氣動滑臺、氣動手指、電磁鐵、電動機等電子元器件,可采集電感位移傳感器的數(shù)據(jù)和接近開關(guān)的狀態(tài),實現(xiàn)裝置的自動送料、自動夾取、自動測量、自動分選功能,并可與觸摸屏進行良好的人機通信。

圖8 控制系統(tǒng)架構(gòu)

采用YKHMI編制的人機通信界面如圖9所示,包括設(shè)備控制區(qū)、數(shù)據(jù)采集區(qū)和數(shù)據(jù)顯示區(qū)。在設(shè)備控制區(qū),點擊啟動按鈕和停止按鈕可以開啟或關(guān)停設(shè)備,點擊數(shù)據(jù)初始化和程序初始化可以初始化采集數(shù)據(jù)和運行程序。數(shù)據(jù)采集區(qū)可以顯示當前滾道測量值并查看歷史測量數(shù)據(jù)。數(shù)據(jù)顯示區(qū)可以顯示測量數(shù)據(jù)的趨勢圖,記錄被檢外圈數(shù)量以及外圈合格、不合格數(shù)量。

4 測量結(jié)果不確定度評估

4.1 試驗條件

對裝置的測量結(jié)果進行不確定度評估,相關(guān)試驗條件如下[6]：環(huán)境溫度(20±2)℃,相對濕度(50%～55%)RH,測量對象為通過高精度三坐標測量的標準外圈,通過同一試驗人員進行外圈滾道直徑變動量測量與分選裝置的操作。

4.2 數(shù)據(jù)采集

在上述試驗條件下,對6201軸承外圈滾道的固定位置(高精度三坐標測量儀的結(jié)果為19 μm)進行10次等精度測量,結(jié)果見表1。

4.3 數(shù)據(jù)處理

4.3.1 測量重復(fù)的標準不確定度分量U1

根據(jù)表1數(shù)據(jù),樣本平均值為

單次測量標準差為

平均值標準差為

則測量重復(fù)的標準不確定度分量為

4.3.2 測量裝置示值變化引入的標準不確定度

由表1數(shù)據(jù)可知,在進行等精度重復(fù)測量時,該裝置的最大示值Rmax=21 μm,最小示值Rmin=18 μm,則設(shè)備示值變動量R=Rmax-Rmin=3 μm。 取擴展系數(shù)kp=2(置信概率95.45%),則測量裝置示值變化引入的標準不確定度分量U2=R/kp=1.5 μm。

4.3.3 標準軸承外滾道校準結(jié)果引入的標準不確

定度分量U3

查閱高精度三坐標測量機資料可得其不確定度u3=1.9 μm,取kp=2.58(置信概率99%),其引入的標準不確定度分量U3=u3/kp=0.74 μm。

4.3.4 電感位移傳感器校準結(jié)果引入的標準不確

定度分量評定U4

查閱電感位移傳感器資料可得其不確定度u4=1.5 μm,取kp=2.58(置信概率99%),其引入的標準不確定度分量評定U4=u4/kp=0.58 μm。

4.3.5 擴展不確定度U的評定

軸承外圈滾道車削加工屬于半精加工,根據(jù)合作企業(yè)實際需求,該測量設(shè)備的不確定度滿足車削加工后的滾道直徑變動量的測量精度要求。

5 結(jié)束語

根據(jù)軸承外圈滾道直徑變動量的測量效率、結(jié)構(gòu)特點及精度要求,設(shè)計了雙工位機械結(jié)構(gòu),實現(xiàn)了軸承外圈的雙通道自動送料,雙工位自動夾取以及雙通道自動分選,與現(xiàn)有測量設(shè)備相比大大提升了測量效率。裝置擴展不確定度值為5.40 μm(kp=3,置信概率99.73%),滿足軸承外圈滾道車削加工后直徑變動量的測量精度要求。

另外,以綜合檢具為基礎(chǔ),高精度電感傳感器為核心的測量機構(gòu)實現(xiàn)了對滾道直徑變動量的高精度測量,優(yōu)化的電氣控制系統(tǒng)架構(gòu)實現(xiàn)了系統(tǒng)的穩(wěn)定運行,簡潔友好的人機界面增強了設(shè)備的可操作性。