廢舊滌綸紡織品的回收利用技術(shù)

羅立濱，陳溶，孫曉麗，肖荔人

（1.福建師范大學(xué)化學(xué)與材料學(xué)院，福建省高分子材料重點實驗室，福建 福州 350007；2.福建師范大學(xué)環(huán)境與資源學(xué)院，碳中和現(xiàn)代產(chǎn)業(yè)學(xué)院，福建 福州 350007；3.聚合物資源綠色循環(huán)利用教育部工程研究中心，福建 福州 350007）

隨著社會飛速發(fā)展和生產(chǎn)水平的提高，人們?nèi)找孀⒅厣钇焚|(zhì)，對紡織品的需求量也在不斷提高。作為全球最大的紡織服裝生產(chǎn)國和消費國，我國纖維消費總量超過5 500 萬t/a 且每年以約10%速度快速地增長[1]。龐大的消費量也帶來了大量的廢棄紡織品，每年產(chǎn)生的廢棄紡織品超2 600 萬t。據(jù)統(tǒng)計，2021 年我國廢舊紡織品回收利用量只有456.5 萬t，回收利用率僅20%左右[2]。絕大部分的廢舊紡織品以填埋和焚燒的形式處置，兩種方法效能低、污染高，導(dǎo)致了嚴(yán)重的資源和環(huán)境問題，迫切要求建立健全廢舊紡織品的綠色循環(huán)利用體系，提高廢舊紡織品的循環(huán)利用率，推進紡織服裝行業(yè)的綠色可持續(xù)發(fā)展。

我國十分重視廢舊紡織品綠色循環(huán)體系的建立，發(fā)布了一系列意見和政策。2022 年4 月，國家發(fā)改委、商務(wù)部、工信部聯(lián)合發(fā)布《關(guān)于加快推進廢舊紡織品循環(huán)利用的實施意見》（發(fā)改環(huán)資［2022］526 號），要求“到2025 年，廢舊紡織品循環(huán)利用體系初步建立，循環(huán)利用能力大幅提升，廢舊紡織品循環(huán)利用率達到25%，廢舊紡織品再生纖維產(chǎn)量達到200 萬t。到2030 年，建成較為完善的廢舊紡織品循環(huán)利用體系，廢舊紡織品循環(huán)利用率達到30%，廢舊紡織品再生纖維產(chǎn)量達到300 萬t”；4 月22 日，工信部、發(fā)改委兩部委聯(lián)合發(fā)布《關(guān)于化纖工業(yè)高質(zhì)量發(fā)展的指導(dǎo)意見》，將“推進綠色低碳轉(zhuǎn)型” 作為化纖工業(yè)高質(zhì)量發(fā)展的5 項重點任務(wù)之一，提出“化纖工業(yè)綠色發(fā)展，循環(huán)低碳的基本原則，堅持節(jié)能降碳優(yōu)先，加強廢舊資源綜合利用，擴大綠色纖維生產(chǎn)，構(gòu)建清潔、低碳、循環(huán)的綠色制造體系?！?/p>

紡織品的種類較多，形式多樣。根據(jù)纖維成分不同，紡織品可分成以天然纖維為主的紡織品和以化學(xué)纖維為主的紡織品兩大類。其中，化學(xué)纖維由于優(yōu)異的性能和低廉的成本，在紡織品消費市場中占據(jù)主導(dǎo)地位，遠超天然纖維。常見的化學(xué)纖維包括（滌綸、錦綸、腈綸、維倫、氯綸、丙綸、氨綸等，其中滌綸，聚對苯二甲酸乙二醇酯，PET），由于其耐久性好、易護理、防皺等優(yōu)異性能在化纖中占比最大，達到90%[3]。因此，實現(xiàn)廢舊滌綸紡織品的循環(huán)利用對建立廢舊紡織品循環(huán)利用體系十分關(guān)鍵。

人們針對廢舊滌綸紡織品的循環(huán)利用技術(shù)開展了大量的研究，已形成物理回收、化學(xué)回收、生物回收和物理化學(xué)回收等技術(shù)，部分技術(shù)已實現(xiàn)產(chǎn)業(yè)化。針對廢舊滌綸紡織品，綜述了其各種循環(huán)利用技術(shù)，為廢舊紡織品的循環(huán)利用體系的建立提供理論支撐。

1 廢舊滌綸紡織品的物理回收

廢舊紡織品的物理回收途徑主要有直接使用、開松再利用和熔融再生等。保存較完好的廢舊衣物經(jīng)臭氧、紫外等方式消毒殺菌之后可以作為二手衣物直接使用，這種方式在國外發(fā)達國家較為常見。其次，廢舊衣物可經(jīng)簡單清潔剪碎后，加工制成抹布、拖布等產(chǎn)品。這兩種物理回收方式流程短、簡單易行且能耗低，可有效延長廢舊衣物的生命周期。但大部分消費后的廢舊紡織品品質(zhì)無法達到上述直接利用的要求，這類廢舊紡織品主要通過開松再利用方法進行回收。開松再利用法，又叫機械開松法，適用于大多數(shù)由纖維構(gòu)成的紡織品。該方法將收集的廢舊紡織品去除拉鏈、紐扣等硬質(zhì)材料，簡單清潔后利用碎布機將其切割成尺寸較均一的布條，將布條投入撕破機中經(jīng)多次撕裂和精密開松后可以得到長度較長、損傷較小的再生開松纖維。

廢舊滌綸織物開松再利用的工藝流程圖如圖1 所示。開松再生纖維可用作沙發(fā)、玩具等產(chǎn)品的填充物，也可用于生產(chǎn)非織造再生復(fù)合材料。將開松好的纖維束梳理成單纖維組成的薄網(wǎng)，纖維束單向梳理的過程可以去除雜質(zhì)。這些薄網(wǎng)進一步堆疊增加密度和厚度成為厚纖網(wǎng)，然后經(jīng)過水刺、針刺或化學(xué)粘合等方法加固最終得到非織造布。該方式投資少，工藝較為簡單，產(chǎn)業(yè)化應(yīng)用廣泛。還可結(jié)合其他技術(shù)提高非織造材料性能，例如，通過非織造工藝和熱壓成型技術(shù)結(jié)合制備的非織造再生復(fù)合材料，可以顯著提高其力學(xué)性能、調(diào)控孔徑結(jié)構(gòu)，使其具備吸聲、隔熱功能，可廣泛應(yīng)用于建筑、裝飾等領(lǐng)域[4]。

圖1 廢舊滌綸織物開松再利用的工藝流程圖

開松滌綸纖維經(jīng)耐堿改性后可用作增強材料[5-6]。開松滌綸纖維通過橋接作用與孔隙分布細(xì)化作用等使材料的拉伸強度、抗彎曲、抗老化等方面性能顯著提高[7]。相對于傳統(tǒng)的高性能PVA/PE 纖維改性混凝土，再生開松滌綸纖維增強混凝土材料成本低，具有更廣泛的應(yīng)用前景。開松滌綸纖維對水泥基材料也具有良好的增強作用，1.25%的開松滌綸纖維添加量可以使水泥基材料的抗剪切承載力提高43.5%[8]；開松滌綸纖維用于瀝青混合料中可以顯著提高材料的疲勞壽命，0.5%開松滌綸投加量就可以使瀝青材料的疲勞壽命提高34%[9]。

廢舊滌綸的熔融再生是指將切割后的滌綸布塊經(jīng)壓實后輸入螺桿擠出機中直接熔融紡絲，這種方式得到的再生纖維產(chǎn)品的品質(zhì)取決于回收滌綸廢料的質(zhì)量。

廢舊紡織品的直接利用和開松再利用成本低、能耗低、過程簡單，適用于處理大規(guī)模廢舊滌綸。但得到的開松纖維品質(zhì)較低，一般作為填充物、低值產(chǎn)品的原料或增強材料等。未來針對廢舊滌綸物理回收工藝的改進應(yīng)著眼于減少加工過程中強機械外力對廢舊滌綸的破壞作用，減少滌綸織物加工過程中的性能劣化。

2 廢舊滌綸紡織品的化學(xué)回收

化學(xué)回收法主要通過化學(xué)反應(yīng)使聚合物完全或部分解聚，得到的單體或低聚物經(jīng)提純后重新聚合成纖維原料或其他高值產(chǎn)品。常見的化學(xué)回收法包括醇解法、糖酵解法、水解法以及胺解法等。

甲醇醇解法是當(dāng)下應(yīng)用較廣泛的化學(xué)回收方法，在高溫高壓和醋酸鋅、乙酸鎂、乙酸鈷或二氧化鉛等催化劑的催化下，在甲醇中對滌綸織物進行醇解得到以對苯二甲酸二甲酯（DMT）為主的產(chǎn)物，提純后的DMT與乙二醇（EG）通過酯交換法可以得到BHET 并聚合成為紡絲用PET 切片[10]。

糖酵解法是以乙二醇為醇解劑，Shukla 等以廢舊滌綸纖維為原料，0.3%～0.6%硫酸鈉作為催化劑，在PET∶EG 摩爾比1∶6 的條件下反應(yīng)8 h 解聚，經(jīng)濃縮冷卻得到對苯二甲酸乙二醇酯（BHET）白色晶體[11]。除重新聚合制備PET 外，BHET 還可作為原料用于制備季銨化合物作為纖維生產(chǎn)的柔軟劑使用。

水解法是指滌綸織物以水為介質(zhì)，在一定反應(yīng)條件下發(fā)生的解聚反應(yīng)。主要分為酸性水解法、堿性水解法和中性水解法。酸性水解的降解效率與硫酸濃度相關(guān)[12]；堿性水解法可將聚酯織物降解為乙二醇和對苯二甲酸鹽[13]，且加入相轉(zhuǎn)移催化劑可以實現(xiàn)溫和條件下的完全解聚[14]；中性水解法無需酸堿溶液充當(dāng)催化劑，在240～280 ℃之間，特定氣壓氛圍下，通過蒸汽水解PET 得到精對苯二甲酸（PTA）和EG，但產(chǎn)物EG 的純度低，后續(xù)提純難[15]。

胺解法是利用活性較高的胺基來促進滌綸織物解聚，通常以甲胺、乙胺、乙醇胺為胺解劑[16-17]，得到PTA 和EG 為主的產(chǎn)物；在胺解劑存在的條件下再加入乙酸作為催化劑進行解聚，得到產(chǎn)物以雙（2-羥基亞乙基）對苯二甲酰胺為主，純度較高[18]；廢舊滌綸織物與氨氣反應(yīng)生成對苯二胺，可用于生成化妝品等材料的中間體的合成[19]。

化學(xué)回收法中，甲醇醇解法雖然工藝流程長、投資成本高，但產(chǎn)物易分離純化，產(chǎn)品品質(zhì)高，經(jīng)過多年實驗研究實現(xiàn)了規(guī)?；膽?yīng)用。堿性水解法在解聚的同時能夠分離滌棉混紡織物，在較為溫和的條件下實現(xiàn)廢舊滌綸織物的完全解聚。中性水解法對環(huán)境友好，但高溫高壓的反應(yīng)條件能耗高、對設(shè)備的要求也高。胺解法的工藝成本和能耗低廉，易于提純聚合物及單體，已有部分胺解法應(yīng)用于纖維的產(chǎn)業(yè)化加工。廢舊滌綸的化學(xué)回收應(yīng)著眼于構(gòu)建滌綸醇解的溫和體系、優(yōu)化單體的分離提純工藝等。

3 生物回收

近年來，生物回收法回收廢舊滌綸工藝也在逐漸興起。日本學(xué)者從Ideonella sakaiensis 201-F6 細(xì)菌中分離出PETase 水解酶，PET 在經(jīng)過10 h 以上酶降解后，可將90%的廢舊PET 分解為TPA，并且成本較低[20]。Carbios 公司利用該細(xì)菌試制了生物循環(huán)工藝系統(tǒng)，將聚酯纖維廢料、水和該酶在65 ℃反應(yīng)16 h，將廢舊聚酯纖維完全轉(zhuǎn)化得到PTA 和單乙二醇，用于重新制造滌綸纖維。但是，生物回收的產(chǎn)業(yè)化還需要進一步探索。

4 廢舊滌綸紡織品的物理化學(xué)回收

物理回收具有低成本的優(yōu)勢，但多為降級回收，再生產(chǎn)品附加值低。化學(xué)回收法可獲得高品質(zhì)再生產(chǎn)品，實現(xiàn)廢舊滌綸織物的“閉環(huán)”循環(huán)利用，但是存在工藝條件苛刻、工藝流程長、能耗和成本高等問題。因此，物理化學(xué)回收法應(yīng)運而生。物理化學(xué)法將物理熔融再生與化學(xué)提質(zhì)增黏相結(jié)合，在保持較低生產(chǎn)成本的前提下得到高品質(zhì)的聚酯產(chǎn)品。廢舊滌綸織物存在體積大、密度低、難以高效進料等問題，織物顏色嚴(yán)重影響再生產(chǎn)品的顏色和品質(zhì)[21]，因此廢舊滌綸織物首先需要進行致密化處理和脫色處理。

4.1 致密化處理

目前常用的致密化處理方式分成3 種：磨盤造粒、團粒和單螺桿擠出。使用磨盤造粒時，機腔內(nèi)的廢舊滌綸織物在較高的溫度和磨盤的強摩擦擠壓力下被塑化壓實，再進行冷卻、定型、造粒等獲得聚酯泡料。團粒是指滌綸織物在團粒機中通過高速摩擦和機器自熱升溫，在廢舊滌綸達到熔融態(tài)時加入少量水使滌綸熔體收縮團粒的過程。單螺桿擠出造粒是將聚酯纖維加熱至熔融溫度之上通過螺桿擠壓、致密擠出造粒。張林等[22]對不同致密化處理擠出工藝中滌綸降解情況進行了研究，發(fā)現(xiàn)在相同條件下，單螺桿擠出滌綸時，產(chǎn)物的特性黏度降低較少，且滌綸的含水率和螺桿內(nèi)停留時間都會對滌綸造成不同程度的降解。

4.2 脫色處理

為提高再生產(chǎn)品價值，可利用有機溶劑去除附著在滌綸織物的色素、顏料。二甲基亞砜（DMSO）、乙二醇、臭氧、DMF 等對滌綸織物都有良好的脫色效果[23-24]。選擇DMSO 作為脫色劑對滌綸織物進行脫色時，滌綸織物與DMSO 摩爾比1∶15，溫度130～140 ℃之間處理10 min，脫色率可達47.38%。此外，DMSO 在185～194 ℃之間能溶解滌綸織物，而不能溶解棉織物，利用該特性能夠分離混紡織物中的滌綸與棉組分；以乙二醇作為脫色劑，利用乙二醇與染料相似相溶的特性，滌綸織物與乙二醇質(zhì)量比1∶20，180 ℃條件下反應(yīng)40 min，脫色效率可達93.64%；選擇臭氧作為脫色劑時，利用其強氧化性破壞染料的發(fā)色基團，也可達到脫色目的。

4.3 增黏處理

廢舊滌綸的降解和熔體黏度低是限制其高值利用的主要因素，可通過化學(xué)法提高分子鏈的長度從而實現(xiàn)廢舊滌綸的增黏。目前常見的化學(xué)法增黏方式有擴鏈增黏、固相縮聚、液相增黏等。

4.3.1 擴鏈增黏

擴鏈增黏主要通過擴鏈劑的添加實現(xiàn)。通過擴鏈劑與滌綸官能團之間的化學(xué)反應(yīng)使分子鏈增長、分子量提高，從而提高滌綸的加工性和可紡性。目前，常見的擴鏈劑種類包括環(huán)氧類、酸酐類、異氰酸酯類、惡唑啉類等[25]。

通過環(huán)氧類擴鏈劑對廢舊滌綸織物進行擴鏈時，環(huán)氧基團優(yōu)先與PET 端羧基發(fā)生加成反應(yīng)提高鏈長，從而使分子量增大，達到增黏的目的。朱花竹等[26]比較了HDE（1，6-乙二醇二縮水甘油醚）、BDE（1，4-丁二醇二縮水甘油醚）、GDE（乙二醇二縮水甘油醚）、巴斯夫擴鏈劑ADR-4370S 4 類環(huán)氧擴鏈劑的增黏效果。其中HDE 增黏的再生滌綸特性黏度提升最大，特性黏度從0.588 dL/g 提高至0.720 dL/g，且HDE 市場價格較低，是適合產(chǎn)業(yè)化的一類環(huán)氧擴鏈劑；使用酸酐類擴鏈劑時，酸酐基團與PET 端羥基發(fā)生加成反應(yīng)。例如，以均苯四甲酸二酐（PMDA）為擴鏈劑，廢舊滌綸的特性黏度在300 s 的短暫共混后可從0.631 dL/g 提高至0.784 dL/g，且再生聚酯的儲能模量、損耗模量、熔體黏度均明顯增強；異氰酸類擴鏈劑與羧基或羥基均可反應(yīng)[27]。當(dāng)前，常用的異氰酸酯類擴鏈劑有4，4-二苯基甲基二異氰酸酯（MDI）、1，6-二異氰酸酯（HDI）等；惡唑啉類擴鏈劑中的雙鍵五元雜環(huán)與滌綸織物分子鏈中的羧基基團發(fā)生加成反應(yīng)提高分子量，在含羧基的共混體系中也可以作為相容劑進行增容[28]。但惡唑啉類擴鏈劑價格較高，目前3-惡唑啉、4-惡唑啉等都僅適用于實驗室研究。不同擴鏈劑的增黏效果如表1 所示。

4.4 固相縮聚

固相縮聚是指將廢舊聚酯升溫至玻璃化轉(zhuǎn)變溫度Tg 以上、熔融溫度Tm 以下，保持鏈段具有較高活性的前提下，未被規(guī)整排列進有序晶區(qū)的分子鏈端基與酯鍵發(fā)生酯交換反應(yīng)與酯化反應(yīng)，提高分子鏈的長度、黏度以及分子量等[33]。

史天嬌等[34]探究了多種因素對固相縮聚產(chǎn)能及效率的影響，以廢舊滌綸軍裝為原料進行固相縮聚。研究表明，產(chǎn)品的特性黏度與縮聚時間、真空度、縮聚次數(shù)相關(guān)。廢舊聚酯軍裝原料經(jīng)過熔融造粒后特性黏度降為0.48 dL/g，在215 ℃下縮聚12 h 后提高至0.53 dL/g，縮聚20 h 后提高至0.66 dL/g；在真空度40 Pa 的條件下縮聚20 h，特性黏度提升至0.633 dL/g，增大真空度至4 Pa 后，特性黏度提升至0.660 dL/g；一次熔融縮聚，廢舊聚酯軍裝的特性黏度提升至0.633 dL/g，完成第二次熔融造?？s聚后特性黏度稍有下降至0.584 dL/g，第三周期后降低至0.546 dL/g。長期保持高溫狀態(tài)會導(dǎo)致聚酯降解嚴(yán)重，影響產(chǎn)物品質(zhì)。固相縮聚不適合多次循環(huán)。圖2 是連續(xù)式固相縮聚工藝圖。該工藝主要是將分子量較低的PET 預(yù)聚體加熱至玻璃化轉(zhuǎn)變溫度以上熔融溫度以下，此時PET 分子鏈端基在惰性氣體中加熱獲得活化能，發(fā)生鏈增長反應(yīng)，同時析出小分子副產(chǎn)物，通過除塵器排出系統(tǒng)，再經(jīng)過冷卻器后得到高分子量PET 產(chǎn)品。

固相增黏的工藝條件要求高，反應(yīng)周期長，生產(chǎn)效率較低。但固相縮聚的反應(yīng)溫度低于滌綸的熔融溫度，對產(chǎn)品的降解程度低。

4.5 液相增黏

液相增黏是將滌綸加熱至熔融狀態(tài)進行縮聚增黏，在催化劑的作用下聚合生成高分子量聚合物的方法，利用真空條件脫揮帶走小分子產(chǎn)物，促進鏈的增長。相較于固相縮聚，液相增黏時PET 鏈段處于熔融狀態(tài)運動能力強，鏈增長速率快，聚酯熔體的分子量分布窄，可直接紡絲[35]。

乙二醇在液相縮聚工藝中有優(yōu)異的表現(xiàn)。Chen 等以回收PET 為原料、乙二醇為醇解劑、醋酸鈷為催化劑，系統(tǒng)地對醇解時間、溫度以及催化劑用量對醇解效果的影響進行研究。結(jié)果表明，在190 ℃下醇解時，效率隨著反應(yīng)時間的增加而提高；在0.002 mol 乙酸鈷的催化作用下，190 ℃醇解1.5 h 時轉(zhuǎn)化率接近100%[36-37]。經(jīng)過液相增黏得到的再生滌綸纖維強度可以達到7.51 cN/dtex，斷裂伸長率為14.4%。

液相增黏要求反應(yīng)在270 ℃以上保持至少1 h，高溫會產(chǎn)生少量小分子產(chǎn)物，在縮聚過程加入特殊的改性劑或助劑，可以抑制副反應(yīng)產(chǎn)生，提高熔體可紡性。廢舊滌綸織物液相增黏工藝已經(jīng)實現(xiàn)了產(chǎn)業(yè)化，工藝過程如圖3 所示，可分成4 個部分：第一部分在降解釜中通過乙二醇對滌綸進行降解，第二部分是利用過濾器和稀釋釜通過抽真空脫揮、多次提純，第三部分是通過冷卻釜實現(xiàn)醇解產(chǎn)物的固液分離，最后一部分通過蒸餾釜回收醇解廢液，可重新回用。

圖3 廢舊滌綸織物液相增黏工藝示意圖

5 廢舊滌綸回收利用的典型案例

我國滌綸的物理回收以蒼南地區(qū)為代表，以物理開松為主進行回收，每年可以消化掉大量的廢舊紡織品，得到的開松纖維多作為填充物重新利用[38]。

浙江佳人新材料有限公司通過運用GREEN CIRCLE 循環(huán)回收系統(tǒng)，將廢舊服裝、邊角料等廢舊聚酯初始原料通過EG 醇解得到BHET，BHET 繼續(xù)與甲醇在60 ℃反應(yīng)得到高純度對苯二甲酸二甲酯（DMT），DMT繼而聚合并紡絲成纖維，實現(xiàn)從衣服到衣服的“閉環(huán)”循環(huán)。企業(yè)廢舊紡織品年處理量達4 萬t，年產(chǎn)再生產(chǎn)品3 萬t，每年減少CO2排放4.6 萬t。

美國ambercycle 公司，以廢舊紡織品為原料通過生物回收法，利用ambercycle 技術(shù)，將聚酯纖維降解為對苯二甲酸，與天然纖維、色素等雜質(zhì)分離得到純凈的纖維，通過螺桿重新造粒應(yīng)用于cycora 織物的生產(chǎn)，且cycora 織物性能滿足高端紡織品的要求。ambercycle技術(shù)提高了廢舊紡織品的生命周期，實現(xiàn)了纖維的“閉環(huán)”循環(huán)利用[39]。

寧波大發(fā)化纖公司是我國物理化學(xué)回收法回收廢舊紡織品的代表，以廢舊滌綸織物為原料，通過“醇解—脫揮—聚合”工藝得到再生聚酯。通過該方法獲得的循環(huán)再利用二維有色滌綸短纖維，強度可達到2.2 cN/dtex 以上，廣泛應(yīng)用于沙發(fā)、玩具、汽車內(nèi)飾等領(lǐng)域，實現(xiàn)了廢舊滌綸織物的高值利用。以年消納10 萬t廢舊滌綸計算，寧波大發(fā)化纖每年相當(dāng)于節(jié)約60 萬t石油資源，減少CO2排放32 萬t[40]。

福建省百川資源再生科技股份有限公司利用液相增黏工藝，以廢舊滌綸織物為原料，通過磨盤造粒機和團粒機得到再生泡料，結(jié)合醇解、脫揮除雜和縮聚工藝，經(jīng)過原位反應(yīng)增黏得到特性黏度穩(wěn)定在0.72～0.74 dL/g 的纖維源再生聚酯顆粒。在國家重點研發(fā)計劃“固廢資源化”重點專項“東南輕工建材特色產(chǎn)業(yè)集聚區(qū)固廢綜合利用集成示范”項目的支持下，福建師范大學(xué)和百川公司聯(lián)合攻關(guān)，實現(xiàn)了以30%纖維源再生聚酯顆粒代替礦泉水瓶片為原料生產(chǎn)免染再生彩紗，免染再生彩紗性能如表2 所示，其斷裂強度可達3.88 cN/dtex，斷裂伸長率達25%。力學(xué)性能、卷曲性能和含油率等方面均滿足FZ/T 54096—2017 標(biāo)準(zhǔn)。實現(xiàn)了以100%纖維源再生聚酯顆粒為原料生產(chǎn)再生聚酯單絲，用于生產(chǎn)拉鏈產(chǎn)品滿足QB/T 2173—2014，性能指標(biāo)如表3 所示。

表2 30%纖維源再生聚酯顆粒替代再生瓶片為原料生產(chǎn)免染再生彩紗性能表

表3 再生聚酯拉鏈性能表

6 結(jié)語

廢舊滌綸紡織品量大面廣、來源多樣，成分繁雜，雖已形成多種回收利用技術(shù)，但是仍存在回收渠道不通暢，再生企業(yè)規(guī)模小、盈利性弱，循環(huán)利用率較低等問題。構(gòu)建廢舊紡織品的回收物流體系，建設(shè)廢舊紡織品回收利用工業(yè)園區(qū)，加強資源循環(huán)領(lǐng)域的科研平臺及人才建設(shè)，可有效推進廢舊紡織品的綜合利用率提升，促進紡織服裝行業(yè)的可持續(xù)發(fā)展。