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    電石渣制水泥生產(chǎn)線優(yōu)化升級改造

    2023-09-07 08:53:08曹海濤楊蒙
    水泥技術(shù) 2023年4期

    曹海濤,楊蒙

    我公司2 500t/d 電石渣制水泥熟料生產(chǎn)線于2012 年投產(chǎn),以二級預(yù)熱器出口約580℃的廢氣為熱源烘干主鈣質(zhì)料濕電石渣。自投產(chǎn)以來,生產(chǎn)線存在水泥窯結(jié)圈、預(yù)熱器結(jié)皮堵塞頻繁、出篦冷機(jī)熟料溫度過高、電石渣輸送及烘干破碎系統(tǒng)故障多、無法滿足NOX超低排放標(biāo)準(zhǔn)等諸多問題。

    電石渣制水泥生產(chǎn)線的原料特性與常規(guī)石灰石制水泥生產(chǎn)線的原料特性不同,二者的生產(chǎn)工藝也有較大差異,且國內(nèi)電石渣制水泥生產(chǎn)線較少,生產(chǎn)工藝不成熟,可借鑒經(jīng)驗(yàn)較少。近年來,我公司不斷摸索實(shí)踐、總結(jié)分析,制定了一系列優(yōu)化改進(jìn)技術(shù)措施,較好地解決了長期困擾電石渣制水泥生產(chǎn)線穩(wěn)定運(yùn)行的難題。

    1 解決預(yù)熱器結(jié)皮堵塞及窯結(jié)后圈工藝問題

    1.1 氯、硫有害組分形成的原因分析

    電石渣制水泥與石灰石制水泥的一個重要區(qū)別是電石渣帶入的氯離子比常規(guī)石灰石制水泥生產(chǎn)線要高。氯離子在分解爐內(nèi)與CaO 反應(yīng)生成氯化鈣,氯化鈣在固相反應(yīng)區(qū)或更高溫度下與堿反應(yīng)生成氯化堿。氯主要以氯化堿化合物的形態(tài)揮發(fā),生成的氯化鉀沸點(diǎn)低、揮發(fā)率高,可以直接由固態(tài)升華為氣態(tài)揮發(fā),經(jīng)多次循環(huán)富集后,濃度逐步升高。

    電石渣制水泥生產(chǎn)線生產(chǎn)過程中,由原燃料帶入的硫,在分解爐內(nèi)被碳酸鈣分解產(chǎn)生的堿性氧化物吸收(如CaO等),形成硫酸鹽進(jìn)入回轉(zhuǎn)窯。部分硫酸鹽在回轉(zhuǎn)窯高溫區(qū)域發(fā)生分解,分解產(chǎn)生的SO2再次進(jìn)入分解爐并被爐內(nèi)的CaO等堿性氧化物吸收,由此形成硫在分解爐-回轉(zhuǎn)窯的高溫循環(huán)。

    1.2 預(yù)熱器結(jié)皮及窯結(jié)圈原因分析

    在氯化堿與硫酸鹽等組成的多組分系統(tǒng)中,最低共熔點(diǎn)為650℃~700℃,以熔融態(tài)粘附在預(yù)熱器內(nèi)物料表面,形成液相粘膜。隨著溫度的升高,液相粘膜粘附性增大,對末級旋風(fēng)筒入窯熱生料的溫度變化尤為敏感。入窯熱生料溫度偏高,會造成預(yù)熱器結(jié)皮加劇,極易產(chǎn)生堵塞[1]。分解爐-回轉(zhuǎn)窯有害組分的循環(huán)富集,導(dǎo)致入窯熱生料的有害組分含量偏高,增大了入窯物料的液相量,改變了物料的液相粘度。當(dāng)入窯物料成分波動大時,窯內(nèi)火焰會發(fā)生伸長與縮短的往復(fù)變化,分解的物料與液相不斷混合,造成燒成帶末端的窯皮不斷增厚,進(jìn)而發(fā)展為后結(jié)圈。

    1.3 預(yù)熱器結(jié)皮及窯結(jié)圈改進(jìn)控制措施

    1.3.1 優(yōu)化入窯表觀分解率計(jì)算方法

    在分解爐出口溫度為950℃的情況下,檢測入窯表觀分解率時,因入窯熱生料所含KCl組分已揮發(fā),導(dǎo)致該溫度下檢測的分解率偏低,對實(shí)際操作控制易產(chǎn)生誤導(dǎo)。在評估實(shí)際入窯分解率時,應(yīng)考慮測試時KCl揮發(fā)對檢測數(shù)據(jù)的影響。

    入窯熱生料的化學(xué)成分檢測數(shù)據(jù)如表1所示。根據(jù)化學(xué)反應(yīng)方程式:K2O+CaCl2=2KCl+CaO,由表1中的Cl-含量可推算出KCl含量為4.65%,實(shí)際入窯分解率應(yīng)在檢測值基礎(chǔ)上加4.65%。入窯熱生料有害組分含量與對應(yīng)分解爐出口溫度控制值如表2所示。鑒于有害組分含量高時,預(yù)熱器結(jié)皮對溫度的敏感狀況,實(shí)際生產(chǎn)時,應(yīng)根據(jù)入窯熱生料有害組分總量的高低,控制分解爐出口溫度。

    表1 入窯熱生料的化學(xué)成分檢測數(shù)據(jù),%

    表2 入窯熱生料有害組分含量與對應(yīng)分解爐出口溫度控制值

    1.3.2 改善物料易燒性

    通過在生料配料中引入礦山廢渣、鐵選礦污泥等原料,降低生料配料中易燒性較差的河沙用量,適當(dāng)降低生料細(xì)度、熟料硅率,降低燒成溫度,減少硫、氯的揮發(fā)。

    1.3.3 燃燒器采用中心定位

    避免煤粉落入熟料中,造成局部還原氣氛,加劇硫酸鹽的揮發(fā)。

    1.3.4 增加氣體分析儀,實(shí)時監(jiān)測參數(shù)變化

    (1)增加窯尾煙室高溫氣體分析儀,確保窯內(nèi)氧化氣氛,實(shí)時檢測窯尾煙室的CO、NO、SO2和O2含量,正常操作時,CO≤0.05%、1 100ppm≤NO≤1 500ppm、SO2≤50ppm、3%≤O2≤5%。

    (2)每2h 檢測一次熟料及入窯熱生料的SO3、K2O、Na2O 和Cl-含量,實(shí)時掌握硫、氯的揮發(fā)率變化情況。若熱生料SO3、K2O、Na2O、Cl-含量升高且熟料中SO3、K2O、Na2O、Cl-含量降低,說明窯內(nèi)的硫、氯揮發(fā)率在升高,需及時進(jìn)行調(diào)整。

    通過采取以上技術(shù)措施,降低了有害組分在系統(tǒng)內(nèi)的揮發(fā)率,輔之以數(shù)據(jù)監(jiān)測和參數(shù)控制,有效解決了預(yù)熱器結(jié)皮堵塞和窯結(jié)后圈問題。

    2 窯頭燃燒器改造

    2.1 窯頭燃燒器存在的問題

    (1)窯頭燃燒器設(shè)計(jì)規(guī)格偏大,燃煤能力10~12t/h,生產(chǎn)過程中,窯頭實(shí)際用煤量為5.5~6.0t/h。工作狀態(tài)下,一次風(fēng)用量達(dá)17.8%,摻入冷風(fēng)多,造成煤耗升高。

    (2)窯頭燃燒器在煅燒過程中,火焰溫度低,對生料的波動適應(yīng)性較差。當(dāng)生料KH值或SM值稍偏高,游離氧化鈣即偏高。游離氧化鈣合格率偏低,燒成帶末端易結(jié)厚窯皮。

    2.2 窯頭燃燒器改造方案

    經(jīng)對比分析國內(nèi)各燃燒器產(chǎn)品情況,結(jié)合電石渣生產(chǎn)線所使用的原煤煤質(zhì)情況和生料成分波動大的特點(diǎn),改造時選用高推力、一次風(fēng)量為8%~10%的燃燒器。雖然一次風(fēng)過剩會造成熱耗增加,但一次風(fēng)風(fēng)量適當(dāng)偏大的燃燒器的抗干擾能力強(qiáng)、推力大、火力強(qiáng)勁,能提高煤粉燃盡率、燒成溫度和產(chǎn)量[2],與當(dāng)前生產(chǎn)線現(xiàn)狀相匹配。窯頭燃燒器改造方案如下:

    (1)將燃燒器整體更換為五風(fēng)道煤粉燃燒器。

    (2)更換一臺窯頭一次風(fēng)機(jī),流量76m3/min(正常使用50m3/min),壓力58.6kPa,功率110kW,更換相應(yīng)電氣設(shè)備。

    (3)新增一臺平衡風(fēng)機(jī),風(fēng)量1 485m3/h,全壓11 439Pa,電動機(jī)型號Y160M2-2,功率11kW。

    (4)更換窯頭送煤管道,管道內(nèi)徑由194mm 改為180mm。

    五風(fēng)道煤粉燃燒器投入使用后,對生料的波動適應(yīng)性增強(qiáng),熟料升重增加,游離氧化鈣合格率提升,窯燒成帶末端長厚窯皮的問題得到解決。

    3 篦冷機(jī)系統(tǒng)鼓風(fēng)及排風(fēng)等關(guān)鍵部位改造

    現(xiàn)使用篦式冷卻機(jī)型號為TC-1168,生產(chǎn)能力2 800t/d,出料溫度65℃+環(huán)境溫度。受窯提產(chǎn)及設(shè)備磨損老化影響,熟料冷卻效果變差,系統(tǒng)熱回收效率降低。通過新增窯頭廢氣處理系統(tǒng),優(yōu)化改造篦冷機(jī)本體,實(shí)現(xiàn)了高效生產(chǎn)。

    3.1 窯頭廢氣處理改造

    3.1.1 改造必要性

    該生產(chǎn)線窯頭未配置廢氣處理系統(tǒng)及余熱發(fā)電系統(tǒng),窯頭廢氣一部分與預(yù)熱器廢氣匯合后入烘干破碎系統(tǒng),用于補(bǔ)充預(yù)熱器廢氣電石渣烘干用風(fēng),烘干電石渣后經(jīng)窯尾袋收塵器處理后排空;一部分用于煤磨烘干用風(fēng),經(jīng)煤磨袋收塵器處理后排空;另一部分用于生料磨烘干用風(fēng),經(jīng)生料磨收塵器處理后排空。

    篦冷機(jī)廢氣為含氧量21%的空氣,入窯尾后氧含量高達(dá)12%以上,窯尾在線監(jiān)測煙塵折算值高,無法滿足≤5mg/Nm3的排放標(biāo)準(zhǔn)。上游化工企業(yè)對壓濾工藝進(jìn)行升級改造后,電石渣水分由40%降至32%,預(yù)熱器余熱已能夠滿足電石渣的烘干。在此情況下,封堵了窯頭廢氣直接進(jìn)入烘干破碎系統(tǒng)的通道,導(dǎo)致篦冷機(jī)余風(fēng)排放能力減小,篦冷機(jī)鼓風(fēng)受限,冷卻能力不足,在生產(chǎn)過程中,熟料溫度經(jīng)常在200℃以上,對篦冷機(jī)篦板、熟料輸送設(shè)備的安全運(yùn)行均帶來了隱患,對后續(xù)水泥生產(chǎn)也帶來了不利影響,氣溫高時,回轉(zhuǎn)窯被迫減產(chǎn)。

    3.1.2 改造方案

    新增一套窯頭廢氣降溫與除塵系統(tǒng),提高窯頭廢氣處理能力。在現(xiàn)有窯頭二層平臺上的空地新增一臺空冷器,在電力室與窯頭槽式輸送機(jī)之間的空地新增一套收塵器及風(fēng)機(jī)。新增設(shè)備布置如圖1~圖3所示。部分窯頭高溫廢氣先通過空冷器降溫,再進(jìn)入新建的袋式除塵器除塵后排空。主機(jī)設(shè)備參數(shù)如下:

    圖1 新增設(shè)備布置平面圖

    圖2 新增設(shè)備布置剖面圖1

    圖3 新增設(shè)備布置剖面圖2

    (1)新增空冷器:處理風(fēng)量150 000Nm3/h,入口溫度≤350℃,出口溫度≤200℃。

    (2)新建收塵器:處理風(fēng)量125 000m3/h,正常廢氣溫度≤200℃,排放濃度≤10mg/Nm3。

    (3)新建風(fēng)機(jī):處理風(fēng)量130 000m3/h,靜壓-3 000Pa,電機(jī)功率180kW。

    3.2 篦冷機(jī)本體優(yōu)化改造

    3.2.1 一段固定篦床改造

    篦冷機(jī)性能主要取決于篦床系統(tǒng)運(yùn)行效率,因而篦冷機(jī)改造的核心就是改造篦床。細(xì)化篦床供風(fēng)單元、優(yōu)化篦板形式及配風(fēng)合理性是提高篦床性能的主要手段。

    篦冷機(jī)的本體改造主要是針對固定篦床急冷高溫段(即一段),具體改造部位如圖4紅圈區(qū)域所示。原設(shè)備外殼體、底部框架保持不變,拆除原有固定篦床(5排固定充氣梁、35塊篦板、10塊盲板),更換為新型急冷充氣箱,重新布置原一室3臺風(fēng)機(jī)篦下充氣管道。急冷充氣箱采用分區(qū)供風(fēng),每一塊篦板均配置管道風(fēng)量平衡閥,改變物料離析導(dǎo)致的料層阻力不均勻進(jìn)而影響供風(fēng)的現(xiàn)象。將固定篦床分為3個獨(dú)立的供風(fēng)單元,由橫向供風(fēng)改為縱向供風(fēng)。改造后的高溫段固定篦床結(jié)構(gòu)如圖5所示。

    圖4 固定篦床急冷高溫段

    圖5 改造后的高溫段固定篦床結(jié)構(gòu)

    3.2.2 一段風(fēng)機(jī)擴(kuò)容改造

    利用電石渣生產(chǎn)的水泥熟料結(jié)粒細(xì),通風(fēng)阻力大,一段風(fēng)機(jī)運(yùn)行電流普遍偏低,存在一段鼓風(fēng)能力不足且風(fēng)機(jī)效率偏低的問題。利用高效風(fēng)機(jī)對篦冷機(jī)一段的4 臺充氣梁風(fēng)機(jī)和二室風(fēng)機(jī)進(jìn)行替換性改造,改造后風(fēng)機(jī)裝機(jī)功率略有增加,篦冷機(jī)一段風(fēng)機(jī)改造前后的參數(shù)對比如表3所示。

    表3 篦冷機(jī)一段風(fēng)機(jī)改造前后的參數(shù)對比

    通過上述改造,篦冷機(jī)熱回收效率提升,二、三次風(fēng)溫提高,鼓風(fēng)能力和排風(fēng)能力提升,解決了篦冷機(jī)因冷卻風(fēng)量不足造成熟料溫度偏高的問題,提高了生產(chǎn)系統(tǒng)穩(wěn)定性。

    4 電石渣輸送設(shè)備優(yōu)化改造

    上游提供電石渣原料的化工企業(yè)對壓濾工藝進(jìn)行了升級改造,電石渣水分由40%降至32%,水分的降低使電石渣物理特性發(fā)生改變,原有水泥生產(chǎn)配套的輸送設(shè)備已不適應(yīng)生產(chǎn)需求,設(shè)備運(yùn)行功率增加,卡堵事故頻發(fā)。通過優(yōu)化改造輸送設(shè)備,降低了輸送系統(tǒng)能耗,提升了系統(tǒng)運(yùn)行可靠性。

    4.1 電石渣刮板機(jī)改造

    4.1.1 改造必要性

    壓濾工藝升級改造后,電石渣水分由40%降至32%,壓濾機(jī)下方的刮板機(jī)經(jīng)?!皦骸彼溃S修時間較長,導(dǎo)致輸送設(shè)備不能正常輸送電石渣,影響烘干破碎系統(tǒng)的連續(xù)穩(wěn)定運(yùn)行,需開啟管道噴水,以降低廢氣溫度,但此舉易引發(fā)廢氣管道結(jié)壁,從而影響系統(tǒng)通風(fēng),甚至造成塌料,壓停烘干破碎機(jī)。

    4.1.2 改造方案

    拆除刮板機(jī),在鋼構(gòu)廊道增加兩排承重鋼梁,加寬兩側(cè)鋼構(gòu)廊道,截短壓濾機(jī)下料倉;安裝膠帶輸送機(jī),重新制作下料倉,在兩側(cè)安裝導(dǎo)料護(hù)皮。

    以上改造很好地解決了電石渣輸送不穩(wěn)定及因電石渣不能及時輸送導(dǎo)致的烘干破碎系統(tǒng)不能連續(xù)運(yùn)行等問題。

    4.2 烘干破碎喂料鎖風(fēng)雙管螺旋輸送機(jī)改造

    4.2.1 改造必要性

    烘干破碎喂料鎖風(fēng)雙管螺旋輸送機(jī)在輸送電石渣時經(jīng)常發(fā)生壓死、斷料、掉葉片、斷軸等事故,尤其在電石渣水分降低后,故障更加頻繁,對生產(chǎn)系統(tǒng)的連續(xù)穩(wěn)定運(yùn)行造成極大影響,需停機(jī)檢修,費(fèi)時、費(fèi)力且浪費(fèi)能源。

    4.2.2 改造方案

    拆除原有雙管螺旋輸送機(jī)設(shè)備,更換為密封板式定量給料機(jī)。根據(jù)擬更換密封板式定量給料機(jī)結(jié)構(gòu)及尺寸,利用現(xiàn)場空間建設(shè)土建基礎(chǔ)及非標(biāo)框架,在此基礎(chǔ)上安裝密封板式定量給料機(jī)和稱重料倉。通過設(shè)定稱重料倉倉重,適時調(diào)整給料機(jī)頻率,實(shí)現(xiàn)自動控制下料功能,稱重料倉料封后,可以有效防止系統(tǒng)漏風(fēng),最終確保物料連續(xù)穩(wěn)定輸送。密封板式定量給料機(jī)實(shí)物照片如圖6所示,改造后的下料示意如圖7所示。

    圖6 密封板式定量給料機(jī)實(shí)物照片

    圖7 改造后的下料示意

    改造完成后,電機(jī)功率由90kW降至11.95kW,且料封效果顯著,較好地實(shí)現(xiàn)了系統(tǒng)節(jié)能降耗,減少了不必要的停機(jī)次數(shù),系統(tǒng)運(yùn)行更加高效。

    5 預(yù)分解系統(tǒng)分級燃燒改造

    電石渣制水泥生產(chǎn)線由于電石渣原料供應(yīng)量不足,加入了20%左右的石灰石,原材料有害組分含量高,分解爐控制溫度偏低,實(shí)際入窯的物料分解率僅有90%~92%。窯內(nèi)煅燒負(fù)荷大,窯尾煙室NOX含量高,在控制窯尾NOX排放<100mg/Nm3的情況下,噸熟料氨水用量5.5kg,熟料成本升高,需對分解爐分級燃燒工藝進(jìn)行改造,降低NOX排放。

    5.1 分級燃燒改造技術(shù)路線

    拆除原雙路三次風(fēng)管,改為單路側(cè)旋進(jìn)風(fēng),將三次風(fēng)管上移入分解爐位置,在煙室縮口至三次風(fēng)管之間建立還原燃燒區(qū),盡量延長還原區(qū)長度,以保證脫硝還原燃燒空間充足。同時,在煙室縮口上方噴入分解爐用煤,使其缺氧燃燒,以產(chǎn)生CO、CH4、H2、HCN 和固定碳等還原劑。這些還原劑與窯尾煙氣中的NOX發(fā)生反應(yīng),將NOX還原成N2等無污染的惰性氣體。此外,煤粉在缺氧條件下燃燒,抑制了自身燃料型NOX的產(chǎn)生,從而實(shí)現(xiàn)了水泥生產(chǎn)過程中NOX的減排。為防止還原燃燒區(qū)內(nèi)局部溫度過高,形成結(jié)皮堵塞分解爐,將C1旋風(fēng)筒下料的部分生料喂入還原燃燒區(qū)。

    5.2 改造方案

    5.2.1 加長、加粗原鵝頸管

    保留原來的分解爐,拆除從分解爐側(cè)壁接入的?4 100mm 鵝頸管。在分解爐頂部增加?4 500mm鵝頸管,穿過71.625m 平面,向上折返后連接到C2進(jìn)口。鵝頸管長度由8m 增加至30m,容積增加約296m3。改造后,鵝頸管氣體停留時間增加約2.18s,滿足了料氣換熱、物料分解、煤粉燃燒等物理化學(xué)反應(yīng)過程的需要,保障了煤粉燃盡率。

    5.2.2 拆除原雙路三次風(fēng)管,改為單路側(cè)旋進(jìn)風(fēng)并移位

    封堵原雙路三次風(fēng)管靠近窯尾處,上部開孔接入?2 400mm 單路風(fēng)管,相比原三次風(fēng)管上移約7m,水平切向進(jìn)入分解爐。改造后,在煙室縮口至三次風(fēng)管之間建立起還原燃燒區(qū),確保氣體在其間停留約1.5s,將NOX還原成N2,抑制自身燃料型NOX產(chǎn)生。

    5.2.3 拆除C1 下料管,重新布置無外風(fēng)節(jié)能型強(qiáng)旋流燃燒裝置

    保留原上部C1下料管和下部南側(cè)C1下料管,去除下部北側(cè)下料管,分一部分料下料至分解爐錐體,防止還原燃燒區(qū)內(nèi)局部溫度過高形成結(jié)皮。在分解爐錐體縮口上方,以下部C1 下料管中心為中軸線,對稱布置兩套無外風(fēng)節(jié)能型強(qiáng)旋流燃燒裝置,同時,窯尾煤粉輸送管道內(nèi)徑由250mm 改為230mm,降低窯尾煤粉輸送用風(fēng)量。

    此次分解爐分級燃燒技改后,噸熟料氨水用量下降>50%,在窯尾NOX排放濃度<100mg/Nm3情況下,噸熟料氨水用量約為2.5kg,實(shí)現(xiàn)了超低排放目標(biāo),達(dá)到改造預(yù)期效果。

    6 結(jié)語

    電石渣制水泥生產(chǎn)線不同于正常石灰石制水泥生產(chǎn)線,需根據(jù)電石渣自身物化特性并結(jié)合生產(chǎn)工藝、原燃材料性質(zhì)及設(shè)備特點(diǎn)等,全面加強(qiáng)生產(chǎn)過程環(huán)節(jié)管控。優(yōu)化升級改造后,我公司2 500t/d電石渣制水泥生產(chǎn)線運(yùn)行穩(wěn)定,實(shí)現(xiàn)了電石渣制水泥生產(chǎn)低煤耗、低CO2排放、低生產(chǎn)成本的目標(biāo)。

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