釉面磚干燥裂紋的解決實例及總結(jié)

陳海林

摘 要：釉面磚的裂紋產(chǎn)生因素較多，對于特征不明顯的裂紋，要根據(jù)發(fā)生規(guī)律進(jìn)行科學(xué)排查，確認(rèn)為干燥裂紋后，針對性采取措施，如減少坯料的塑性原料比例，降低粉料含水率，優(yōu)化烘干窯的干燥曲線。用系統(tǒng)的眼光看待問題，從多方面調(diào)整優(yōu)化工藝，在不降低產(chǎn)量的前提下，將缺陷的發(fā)生率降至最低。

關(guān)鍵詞：釉面磚；干燥裂紋；粉料含水率；烘干窯；坯料配方

1 前言

在釉面磚的生產(chǎn)過程中，無論是一次燒成還是二次燒成，坯釉裂紋是最常見的質(zhì)量缺陷之一。裂紋的種類多，產(chǎn)生原因復(fù)雜，解決方法也各異，生產(chǎn)技術(shù)人員對此并不陌生。筆者在生產(chǎn)實踐中時常發(fā)現(xiàn)，看似簡單的裂紋，有時并沒有明顯的辨別特征，一線生產(chǎn)技術(shù)人員分析時容易產(chǎn)生誤判；甚至在查明裂紋的產(chǎn)生原因后，卻因為生產(chǎn)條件的限制，導(dǎo)致問題遲遲不能完全解決，造成生產(chǎn)成品率的下降。

根據(jù)裂紋的形成原因，釉面磚的常見裂紋大致可分為以下三種：一是機(jī)械碰撞裂紋，包括干壓成型過程的脫模撞裂、翻坯機(jī)碰裂、橫線、平臺及輥棒送磚過程造成的裂紋，等等。二是燒成冷卻過程出現(xiàn)的裂紋。此類裂紋較長，或有弧形裂、鋸齒裂等外觀特征。三是干燥過程的裂紋，即干燥工藝參數(shù)控制不合理，干燥收縮導(dǎo)致的裂紋，包括邊裂、中心裂、面裂等。特別是磚邊緣部分的細(xì)裂紋，有時裂紋深度只比釉層深一點點，燒成前不易發(fā)現(xiàn)，常被忽視。這種裂紋與干燥曲線、坯料配方、粉料工藝參數(shù)都有關(guān)系。

機(jī)械碰撞裂紋和冷卻造成裂紋一般有明顯的辨別特征，較易判斷，而干燥導(dǎo)致的裂紋有時易與其它裂紋混淆，解決難度較大。筆者以兩個工廠的實踐解決情況為例，對干燥裂紋的解決方案進(jìn)行探討。

2 解決實例

2.1二次燒成內(nèi)墻磚干燥裂紋的解決實例

A廠生產(chǎn)二次燒成內(nèi)墻磚，素?zé)陀詿G爐實際內(nèi)寬2.7m，窯長170m。壓機(jī)為恒力泰2080型，4臺。釉線4條?；鞜a(chǎn)品規(guī)格從250 mm×400mm到300 mm×600mm不等。釉燒出窯磚經(jīng)常出現(xiàn)邊部細(xì)裂紋，長度1 mm至5 mm左右，沿釉面裂開，裂紋深度很淺，約為0.5 mm至2 mm，查看生坯、素?zé)黧w均無發(fā)現(xiàn)明顯裂紋。生產(chǎn)技術(shù)人員通過升高素?zé)娓筛G的溫度、增加成型壓力、提高粉料水分、增加坯料配方的粘土比例等措施，均無明顯好轉(zhuǎn)。筆者排查發(fā)現(xiàn)，只有較大規(guī)格的厚磚才出現(xiàn)邊部細(xì)裂紋，小規(guī)格薄磚則從未出現(xiàn)裂紋，且窯速加快時，厚磚裂紋更多。在排除洗邊刮傷、碰撞等因素后，基本確定為干燥裂紋，采取措施如下：

（1）減少坯料配方的塑性原料比例。經(jīng)查，此前為提高坯體含鋁量，坯料中采用了較高比例的水洗高嶺土。該水洗高嶺土的SiO2含量為52%-55%，Al2O3含量為28%-30%。調(diào)整前的坯料比例為：粘土28%，水洗高嶺土14%，瓷砂12%，瓷土20%，葉蠟石14%，透輝石5%，重鈣米5%，黑滑石2%。調(diào)整后的坯料比例為：粘土28%，水洗高嶺土8%，瓷砂24%，瓷土10%，葉蠟石18%，透輝石5%，重鈣米5%，黑滑石2%。通過減少水洗高嶺土和瓷土，增加葉蠟石和瓷砂，提高瘠性原料的比例。

（2）降低粉料含水率，適當(dāng)調(diào)整成型壓力。將壓制粉料的含水率從8.0%-8.5%降至6.5%-7.5%，設(shè)定高壓壓制力17000kN。在保證生坯強(qiáng)度的同時，降低生坯入窯含水率，從而提高生坯的干燥效率。

（3）調(diào)節(jié)素?zé)娓筛G的干燥工藝參數(shù)。將烘干溫度從150-180℃提高至180-220℃，保持爐內(nèi)微正壓狀態(tài)。檢查燃燒管的工作狀態(tài)，避免局部溫度過高或過低。適當(dāng)增加烘干窯的進(jìn)熱風(fēng)量，調(diào)節(jié)各道進(jìn)風(fēng)閘板的開度，使窯內(nèi)熱風(fēng)保持均衡，適當(dāng)降低排濕風(fēng)機(jī)的工作頻率。

經(jīng)過調(diào)整，邊部細(xì)裂紋的缺陷得以解決。

2.2一次半燒成水晶釉面地磚干燥裂紋的解決實例

B廠生產(chǎn)水晶釉面紅坯地磚，吸水率6%-8%，采用一次半燒成工藝（素?zé)扔詿郎囟鹊?0℃左右）?；鞜a(chǎn)品規(guī)格包括400 mm×400mm，300 mm×600mm，600 mm×600mm等。雙層素?zé)G爐長150m（含烘干段32m），內(nèi)寬2.9m，釉燒窯爐長230m，內(nèi)寬2.9m。去年以來，日生產(chǎn)量達(dá)到27000㎡后，600 mm×600mm產(chǎn)品時常出現(xiàn)邊部細(xì)裂紋，裂紋沿釉面深至坯體0.5mm至2 mm左右，但坯體沒有完全開裂。嚴(yán)重時，300 mm×600mm產(chǎn)品也會出現(xiàn)邊部細(xì)裂紋，400 mm×400mm產(chǎn)品則幾乎沒有出現(xiàn)過邊部細(xì)裂紋。經(jīng)多次排查，缺陷發(fā)生有如下規(guī)律：

（1）在素?zé)G爐的烘干段出口用柴油刷在坯體邊部檢查，無明顯裂紋。當(dāng)成品邊部裂紋較長時，對素?zé)龈G的坯體刷水檢查邊部，能看到長約5 mm至15 mm的暗裂紋。但成品邊部細(xì)裂紋長度在5 mm以內(nèi)時，對素坯邊部進(jìn)行檢查，則難以發(fā)現(xiàn)裂紋。

（2）裂紋主要發(fā)生在素?zé)G爐的被動邊磚坯，且出現(xiàn)在進(jìn)窯方向的左右邊部，靠窯墻的邊部裂紋比例較高，較少發(fā)生在磚坯的進(jìn)窯前后頭。磚坯出現(xiàn)邊部細(xì)裂紋時，多則五、六道，少則一道，主要分布在磚邊部的中段位置。

（3）將缺陷產(chǎn)品收集起來分析發(fā)現(xiàn)，裂紋現(xiàn)象不嚴(yán)重時，主要是4號模具的磚坯同一邊出現(xiàn)裂紋。而當(dāng)裂紋缺陷較多時，所有模具號的磚坯都有裂紋，但仍以4號模具的磚坯發(fā)生裂紋為最多。

（4）產(chǎn)品的規(guī)格越大，厚度越厚，越經(jīng)常出現(xiàn)邊部細(xì)裂，且平面磚比凹凸異形磚更易出現(xiàn)邊部細(xì)裂。

（5）降低窯爐燒成速度，日產(chǎn)量不超25000㎡時，裂紋缺陷明顯減少，但沒有完全消除。

（6）陰雨及低溫天氣時，裂紋明顯增多。晝夜溫差較大的季節(jié)，下半夜出現(xiàn)裂紋缺陷的比例明顯高于白天。

經(jīng)了解，該生產(chǎn)線的壓力機(jī)為力泰1800L型號，生產(chǎn)600mm×600mm產(chǎn)品時壓制2片/次，高壓壓制力17000kN明顯偏小，導(dǎo)致生坯強(qiáng)度不足。為解決由此引起的開裂問題，坯料配方長期保持較高的粘土比例，最高達(dá)40%-43%，且粉料的水分經(jīng)常控制在9.0%-10.0%，明顯高于正常值。一旦降低粘土比例或粉料水分，則時常出現(xiàn)中心開裂或大邊裂。當(dāng)產(chǎn)量在25000平方米/天以內(nèi)時，生產(chǎn)還算基本正常，去年開始提高產(chǎn)量，邊部細(xì)裂紋始終無法徹底解決。

根據(jù)裂紋出現(xiàn)的規(guī)律，基本確定是干燥裂紋。 受工廠設(shè)備條件的限制，在解決干燥裂紋的同時，還要避免中心開裂和大邊裂的出現(xiàn)，因此從生產(chǎn)實際情況出發(fā)，采取措施如下：

（1）排查機(jī)械碰撞和窯爐冷卻導(dǎo)致裂紋的可能性。

因同一個模號磚坯在素?zé)G爐的被動邊出現(xiàn)裂紋的比例較大，故不能排除機(jī)械碰撞的可能性。檢查壓機(jī)脫模、翻坯、掃坯、橫線及平臺送磚、烘干窯輥棒傳動等工序，對存在機(jī)械碰撞的環(huán)節(jié)進(jìn)行調(diào)整，保持磚坯輸送順暢。因4號模磚坯出現(xiàn)裂紋比例最多，對其從壓制到燒成過程進(jìn)行跟蹤觀察。雖然出現(xiàn)裂紋的邊部無縮腰或鼓腰現(xiàn)象，仍懷疑該磚坯邊部的致密度偏低，通過調(diào)整壓機(jī)布料、增加成型壓力等措施以增加該邊的致密度，裂紋無明顯減少。根據(jù)素?zé)G爐的進(jìn)磚規(guī)律，4號模磚坯位于每排進(jìn)磚的第二片（每排中間）和第四片（被動邊），對磚坯作標(biāo)記追蹤，邊緣部出現(xiàn)細(xì)裂紋的大部分是第四片位置（被動邊）的磚坯。調(diào)換素?zé)M(jìn)磚順序，則在第四片位置（被動邊）的其它模號磚坯也出現(xiàn)裂紋，但裂紋比例有所減少，說明生坯強(qiáng)度和素?zé)G爐的橫截面溫差對裂紋均有影響。

另外，檢查素?zé)G爐的排煙段、預(yù)熱段、急冷和緩冷段，重點排查被動邊是否存在漏冷風(fēng)、窯底積坯、輥棒釘?shù)痊F(xiàn)象，將不良因素予以完善，并適當(dāng)調(diào)節(jié)急冷、緩冷溫度曲線，保證最佳冷卻效果，但對細(xì)裂紋均無明顯成效。

（2）升高烘干溫度，提高烘干效率。為檢查烘干效率，對烘干窯出口的磚坯含水率多次進(jìn)行檢測，結(jié)果為3.5%-5.0%，明顯高于正常值。于是加裝4根燃燒管，將最高烘干溫度從160℃升高至190℃，檢測烘干后磚坯含水率為2.0%-3.5%，跟蹤出窯產(chǎn)品，邊部細(xì)裂紋有所好轉(zhuǎn)，但仍有不少比例。繼續(xù)升高烘干溫度至220℃，烘干后磚坯含水率降至1.5%-2.5%，邊部細(xì)裂紋沒有減少，反而有增多趨勢。用量程0-300℃的WSS雙金屬工業(yè)溫度計在現(xiàn)場測烘干窯內(nèi)的溫度為260℃，比窯爐控制室的烘干表溫高40℃左右，多次對比后確定窯爐控制室的表溫顯示不準(zhǔn)，過高的烘干溫度反而導(dǎo)致裂紋增多。最后將窯爐控制室的烘干表溫控制在180-200℃左右。

（3）調(diào)節(jié)優(yōu)化素?zé)娓筛G的干燥曲線。為了更準(zhǔn)確地了解烘干溫度曲線，在調(diào)節(jié)前，對素?zé)娓筛G每隔6米加裝1個量程0-300℃的WSS雙金屬工業(yè)溫度計，一共4個，按進(jìn)磚順序，1-4號表溫顯示分別為160℃、225℃、170℃、165℃?？紤]到使用燃燒管或燒槍易導(dǎo)致烘干窯內(nèi)局部溫差過大，且煤耗成本較高，因此，在逐步增加供熱風(fēng)量的同時，將燃燒管逐根關(guān)掉。主要步驟為：調(diào)節(jié)烘干窯進(jìn)熱風(fēng)閘板，增加烘干窯前段的濕熱風(fēng)量（來自釉燒排煙熱風(fēng)），適當(dāng)減少烘干窯中段的干熱風(fēng)量（來自素、釉燒冷卻余熱），增加烘干窯后段的干熱風(fēng)量，把烘干窯的排濕風(fēng)機(jī)變頻從42Hz降低至32Hz，使烘干窯內(nèi)保持微正壓氣氛，爐內(nèi)熱風(fēng)飽和，熱量分布均衡。調(diào)節(jié)后，干燥溫度曲線平穩(wěn)，1-4號表溫分別為230℃、230℃、210℃、200℃。觀察窯后出磚，裂紋明顯減少，但仍沒有完全消除。

（4）調(diào)整優(yōu)化坯體配方結(jié)構(gòu)，在不出現(xiàn)中心裂和大邊裂的前提下，盡量減少塑性原料比例。此前工廠技術(shù)人員認(rèn)為細(xì)裂紋與生坯強(qiáng)度不足有關(guān)，將粘土比例從36%增加至40%時，發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品的細(xì)裂紋沒有減少，反而有增多的趨勢。于是將粘土比例從36%降至30%，結(jié)果出窯產(chǎn)品的裂紋明顯減少。但是粘土比例繼續(xù)降到24%時，生坯強(qiáng)度不足，產(chǎn)品出現(xiàn)較多中心開裂和大邊裂。最終將粘土比例控制在28%至32%，效果較好。此后，當(dāng)產(chǎn)量提高至27500平方米/天，又有少量裂紋出現(xiàn)，說明其它工藝環(huán)節(jié)也需進(jìn)一步完善。

（5）調(diào)節(jié)粉料的壓制工藝參數(shù)。一是調(diào)整粉料的顆粒級配，減少細(xì)粉的比例，使40目和60目的粗顆粒比例盡量高一些，約為70%-85%。二是降低粉料水分為8.0%-9.0%，適當(dāng)提高成型的高壓壓制力，在保證生坯強(qiáng)度的同時，使生坯入窯水分盡量少。調(diào)整前，粉料的最高水分有時高達(dá)10.5%，大大增加了快速干燥的難度。將粉料水分控制在8.0%-9.0%后，出窯產(chǎn)品的細(xì)裂紋基本消失，也沒有出現(xiàn)中心開裂和大邊裂。

（6）總結(jié)并制定關(guān)鍵工藝參數(shù)，加強(qiáng)日常檢測，防止干燥裂紋的再次發(fā)生。鑒于之前細(xì)裂紋反復(fù)出現(xiàn)，對本次調(diào)整過程進(jìn)行總結(jié)，將關(guān)鍵工序的工藝參數(shù)形成標(biāo)準(zhǔn)，主要包括：保持坯料配方的粘土比例為28%-32%，生坯抗折強(qiáng)度不低于1.5MPa，成型壓力17000-17500kN，粉料含水率8.0%-9.0%，烘干溫度200-230℃（WSS雙金屬工業(yè)溫度計），烘干后磚坯含水率不高于2.0%。根據(jù)日常檢測結(jié)果，對照標(biāo)準(zhǔn)及時調(diào)整優(yōu)化，收到較好的效果，干燥裂紋的問題基本得到解決。

3解決方法與思路

3.1解決方法

一般情況下，干燥裂紋的解決方法主要包括以下三方面：

（1）坯料配方。控制干燥收縮較大的原料用量，在成型壓力能滿足生坯強(qiáng)度的情況下，盡量減少粘土類原料的比例，一般來說，強(qiáng)塑性粘土用量10%-15%，中塑性粘土用量10%-15%，粘土總量控制在28%-32%。此外，紅坯磚經(jīng)常使用含鐵較高的紅土，此類高嶺土的SiO2含量約50%左右，具有一定的塑性，干燥收縮大，大量使用時也易導(dǎo)致細(xì)裂紋，不宜過多。近年來，陶瓷礦源緊張，許多陶瓷產(chǎn)區(qū)廣泛使用水洗高嶺土或礦渣，此類原料含硅量低，有一定塑性，使用時也需注意干燥收縮的問題。因此，坯體的塑性原料比例需保持在合理范圍內(nèi)，不要過高或過低。

（2）壓制成型。改善粉料的顆粒級配，提高粉料的粗顆粒比例，一般要求40目15%-30%，60目50%-65%。保持偏低的粉料含水率，一般為6.0%-8.0%，可視生產(chǎn)線的實際情況作不同調(diào)整。同時適當(dāng)增加成型壓力，保證生坯強(qiáng)度不低于1.5MPa。從而降低生坯的入窯水分，利于快速干燥。

（3）烘干窯爐。烘干窯的前段（加熱階段）保持“高溫高濕”狀態(tài)，盡量采用主窯一級排煙的回收熱風(fēng)，中段（等速干燥階段）要求熱風(fēng)不能過于干燥或潮濕，可采用一級和二級排煙的煙氣混合物，后段（降速干燥階段）可采用窯尾冷卻回收的熱風(fēng)。

烘干窯溫度約為200-230℃，保持微正壓狀態(tài)，充分利用窯爐余熱風(fēng)，使?fàn)t內(nèi)的熱量飽和，分布均衡，避免窯爐橫截面的溫差過大。如果使用過多燒槍或燃燒管、棒來提高烘干溫度，易造成溫度不均勻，燃耗成本增加，故應(yīng)盡量避免。

加強(qiáng)檢測烘干后的坯體含水率，兩次燒成的干坯水分宜控制在2.0%以內(nèi)，一次燒成的干坯水分應(yīng)不高于0.5%，入窯釉坯水分不高于1.0%。在檢測干坯含水率時，要注意烘干溫度不能過低。有些工廠的烘干窯設(shè)計較長，為了節(jié)省燃耗，以較低的烘干溫度（如130-150℃）也能達(dá)到干坯含水率的標(biāo)準(zhǔn)，但是烘干窯（特別是前段）的溫度過低，易造成入窯生坯強(qiáng)度不足，在輥棒傳送過程中造成生坯的中心開裂或大邊裂。

通常，對于較長的烘干窯，烘干后的干坯水分較易達(dá)標(biāo)，但要注意前、中、后三段熱風(fēng)和溫度的合理控制，防止局部溫度過低導(dǎo)致坯裂；對于較短的烘干窯，則要保持偏高的烘干溫度，保證窯內(nèi)熱風(fēng)飽和，以免干燥效果不夠，干坯水分過高。

3.2解決思路與注意事項

對于產(chǎn)品的干燥裂紋問題，在不同工廠的實踐中，解決思路大致接近卻又不盡相同。筆者分析認(rèn)為，主要有以下幾點需要注意。

（1）全面排查，準(zhǔn)確判斷

生產(chǎn)管理中，常把干燥裂紋誤當(dāng)作機(jī)械碰裂來處理，一味地增加坯料的粘土比例，提高粉料水分，以增加生坯強(qiáng)度，不但收效甚微，還會導(dǎo)致問題更加嚴(yán)重。所以，當(dāng)出現(xiàn)裂紋時，建議生產(chǎn)管理人員詳細(xì)分析裂紋的特征，總結(jié)裂紋出現(xiàn)的規(guī)律，是否與模具、壓力機(jī)、進(jìn)磚平臺、烘干窯、主窯等環(huán)節(jié)有明確的相關(guān)性。一般來說，機(jī)械碰撞和窯爐冷卻不當(dāng)?shù)拈L裂紋較易排查。對于細(xì)小的邊緣部裂紋，可通過更換模具、調(diào)轉(zhuǎn)模具方向、改變生坯進(jìn)窯順序或方向、改變磚坯施釉方向等措施來分析裂紋的出現(xiàn)規(guī)律，排查產(chǎn)生的原因。如果沒有十分明確的位置規(guī)律，但產(chǎn)量提高時，大規(guī)格厚磚比小規(guī)格薄磚更易出現(xiàn)細(xì)邊裂，平面磚比凹凸異形磚更易出現(xiàn)細(xì)邊裂，則要重點懷疑是否干燥裂紋。只有明確裂紋的種類及產(chǎn)生原因，才能盡早找到解決方案。

（2）多方調(diào)整，系統(tǒng)解決

干燥裂紋不同于機(jī)械碰裂，產(chǎn)生原因較為復(fù)雜，往往需要從坯料配方、粉料壓制、窯爐烘干等多方面綜合調(diào)整，才能徹底解決。特別是在快速燒成時，任何一方面不合理，都會導(dǎo)致干燥裂紋的出現(xiàn)。僅對單一方面進(jìn)行工藝改善，往往無法完全消除缺陷，導(dǎo)致裂紋反復(fù)出現(xiàn)，時好時壞，即俗話說的“范圍太窄”。

在一些工廠，因為生產(chǎn)設(shè)備條件的限制，有時為了解決干燥裂紋，會引發(fā)其它的問題，或者在提產(chǎn)量和保質(zhì)量之間陷入兩難的境地，這時就需要靈活地設(shè)計工藝參數(shù)，系統(tǒng)地調(diào)整，以摸索出一套適合自己生產(chǎn)條件的工藝參數(shù)。例如，有些舊的小生產(chǎn)線，壓力機(jī)噸位較小，為了滿足生坯強(qiáng)度的要求，對坯料的可塑性要求較高，粘土所占比例大，有的甚至達(dá)到40%以上，粉料水分也高于正常標(biāo)準(zhǔn)，對生坯干燥十分不利，當(dāng)生產(chǎn)較大規(guī)格產(chǎn)品、厚磚，或者提高燒成速度時，很容易出現(xiàn)干燥裂紋。這就需要在保證一定的生坯強(qiáng)度同時，合理控制坯料的塑性原料比例。當(dāng)生坯強(qiáng)度不足時，除了盡可能增加成型壓力，還可以采用少量可塑性強(qiáng)的粘土，或者使用坯體增強(qiáng)劑，盡量不增加干燥收縮大的塑性類原料比例。其次，提高烘干溫度，保持入窯“高溫高濕”、窯內(nèi)熱風(fēng)飽和、分布均衡。烘干窯平均溫度盡量不低于200℃，較高的烘干溫度可較快升高進(jìn)窯生坯的溫度，從而盡快提高入窯后的生坯強(qiáng)度，彌補(bǔ)生坯強(qiáng)度不足，減少中心開裂等缺陷，同時有助于減少坯料中塑性原料的用量，這樣反過來又有利于快速干燥。另外，嚴(yán)格控制粉料水分在合理范圍內(nèi)，不能過度依賴粉料水分來提高生坯強(qiáng)度，以免產(chǎn)生其它不良影響。

（3）嚴(yán)格檢測，形成標(biāo)準(zhǔn)化數(shù)據(jù)管理

因為解決干燥裂紋需要多方面協(xié)調(diào)進(jìn)行，只有對各工藝環(huán)節(jié)進(jìn)行數(shù)據(jù)化監(jiān)測，將監(jiān)測數(shù)據(jù)匯總分析，形成適合本廠的工藝標(biāo)準(zhǔn)參數(shù)，才能在日常生產(chǎn)中經(jīng)常進(jìn)行對照，及早發(fā)現(xiàn)問題所在，針對性解決。一般來說，需重點檢測的工藝參數(shù)包括：（1）坯料：進(jìn)廠原材料、泥漿和粉料的生坯強(qiáng)度和干燥收縮率。（2）壓制成型：成型壓力、粉料含水率和顆粒級配。（3）烘干窯：烘干后的坯體含水率、烘干溫度。

4 總結(jié)

在釉面磚的生產(chǎn)中，單純地討論干燥裂紋的原因和解決方法并不算復(fù)雜，但在實際生產(chǎn)過程，因為和其它裂紋易于混淆，以致誤判，或受制于設(shè)備、產(chǎn)量等客觀條件，導(dǎo)致在工藝調(diào)整時瞻前顧后，常常達(dá)不到理想的效果。筆者實踐總結(jié)認(rèn)為：

對裂紋不能只憑經(jīng)驗就下結(jié)論，要先采取措施進(jìn)行細(xì)致排查，從壓機(jī)模號、進(jìn)磚順序、窯內(nèi)位置、燒成速度等方面，對裂紋的發(fā)生規(guī)律匯總分析。如果沒有固定的位置規(guī)律，但燒成速度越快、規(guī)格越大、越厚的產(chǎn)品較常出現(xiàn)細(xì)邊裂時，則要重點考慮是否干燥裂紋。在確定是干燥裂紋后，對粉料、烘干窯、坯料的工藝參數(shù)進(jìn)行系統(tǒng)調(diào)整。一是提高粉料的粗顆粒比例，適當(dāng)降低粉料的含水率，并增加成型壓力，以保證足夠的生坯強(qiáng)度。二是對烘干窯的干燥曲線進(jìn)行調(diào)整優(yōu)化，需注意保持烘干窯前段 “高溫高濕”狀態(tài)，整體可保持微正壓氣氛。三是調(diào)整坯料配方，適當(dāng)引用少量強(qiáng)塑性原料或坯體增強(qiáng)劑，以減少干燥收縮大的塑性原料比例，提升生坯的干燥性能。最后，對生產(chǎn)工藝參數(shù)加強(qiáng)檢測分析，制定適合本廠的工藝標(biāo)準(zhǔn)，時常檢查對照，才能保證長期穩(wěn)定生產(chǎn)。

總之，對于干燥裂紋，只有多方面系統(tǒng)調(diào)整優(yōu)化工藝，才能較徹底地解決問題，達(dá)到既快燒又節(jié)約能耗、充分發(fā)揮設(shè)備產(chǎn)能的理想目標(biāo)。

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