少無脫碳球化退火爐的設(shè)計(jì)改進(jìn)及其在緊固件行業(yè)的應(yīng)用

北京京魯興華工業(yè)爐有限公司(102609)王通通 郭建寅

寧波宇泉環(huán)保機(jī)械科技有限公司(315000)柴斌彬

緊固件的生產(chǎn)工藝大多為冷鐓成形后淬火處理。在緊固件的生產(chǎn)過程中，為了有利于冷鐓成形，通常會(huì)將盤圓（盤條）進(jìn)行拉拔和球化退火處理。而球化退火質(zhì)量的好壞，將直接影響到最終成品的質(zhì)量好壞?？v觀世界工業(yè)強(qiáng)國和制造業(yè)大國，生產(chǎn)設(shè)備及加工工藝無不并駕齊驅(qū)，相互依存，共同發(fā)展。然而我國制造業(yè)一直存在著生產(chǎn)設(shè)備與生產(chǎn)工藝配合難、發(fā)展難的瓶頸，即設(shè)備提供商往往不提供或無法提供生產(chǎn)工藝，或提供的生產(chǎn)工藝過于粗略化，無法滿足設(shè)備使用者的生產(chǎn)需求，而使用者往往對生產(chǎn)工藝不甚了解，只得自己探索其中奧秘。那么，作為一個(gè)緊固件生產(chǎn)企業(yè)，該如何選擇一款合適的球化退火爐呢？作為設(shè)備生產(chǎn)廠家，又如何做出令客戶滿意，將客戶利益最大化、風(fēng)險(xiǎn)最小化的退火設(shè)備呢？本文以新型球化退火爐的開發(fā)為路線，向大家講述新型球化退火爐的開發(fā)歷程及應(yīng)用結(jié)果。

1.球化退火的關(guān)鍵指標(biāo)

球化退火的關(guān)鍵指標(biāo)有表面氧化程度、表面脫碳程度、球化率、硬度及硬度均勻性。

根據(jù)以上指標(biāo)，從設(shè)備方面出發(fā)，做出以下分析。

（1）表面氧化及脫碳程度對退火后工件的再加工性能影響較大，而且表面的氧化，會(huì)造成材料的無謂損耗，增加生產(chǎn)成本。表面脫碳嚴(yán)重時(shí)會(huì)使產(chǎn)品強(qiáng)度下降，影響成品質(zhì)量的同時(shí)極易產(chǎn)生廢品。防氧化、脫碳是加熱設(shè)備的一大難題。為了避免氧化及脫碳，必須保證加熱爐有良好的密封性能及先進(jìn)的控制工藝，要求嚴(yán)格時(shí)還應(yīng)通入保護(hù)氣氛以保證工件質(zhì)量。

（2）同時(shí)加熱時(shí)需獲得一個(gè)合適的硬度值，既使冷鐓加工更容易，又使成品的質(zhì)量有所保證。同時(shí)，同批次材料的硬度均勻性應(yīng)控制在盡量小的范圍內(nèi)，不穩(wěn)定的材料硬度不但影響冷鐓時(shí)的效率，而且會(huì)造成成品率難以控制。而保證硬度均勻性最重要的因素便是設(shè)備的溫度均勻性。

（3）球化率直接影響了組織的軟化程度，對工件的變性能至關(guān)重要，而球化率的高低與球化爐的構(gòu)造和退火工藝息息相關(guān)。構(gòu)造方面，需要有良好的氣氛循環(huán)系統(tǒng)，爐內(nèi)構(gòu)造符合流體力學(xué)的要求，可供熱風(fēng)在爐內(nèi)進(jìn)行合理的循環(huán)，以保證較高的溫度均勻性。并且加熱、降溫速度可控，避免過快或過慢的加熱、降溫速度。

綜上所述，加熱爐的構(gòu)造、氣氛控制、控制原理設(shè)計(jì)、配套退火工藝等息息相關(guān)，在實(shí)際生產(chǎn)中，上述原因并不是單獨(dú)存在的，而會(huì)相互作用，互有影響。

2.現(xiàn)有球化退火爐生產(chǎn)及試驗(yàn)

（1）普通加熱爐試驗(yàn) 首先我們使用普通臺(tái)車式加熱爐對高強(qiáng)度螺栓材料42CrMo進(jìn)行加熱試驗(yàn)，工件在加熱到臨界點(diǎn)Ac1進(jìn)行保溫時(shí)，開始出現(xiàn)脫碳層，隨爐冷至550℃出爐，由于爐內(nèi)為常規(guī)氣氛，未通入保護(hù)氣，經(jīng)測量材料表面有約0.6mm的嚴(yán)重脫碳層，普通加熱爐試驗(yàn)以意料之中的失敗告終。

（2）專用球化退火爐制造及結(jié)果 為了增加球化退火的質(zhì)量，市場上出現(xiàn)了一種專用的強(qiáng)對流井式球化退火爐，一般為井式結(jié)構(gòu)，與井式爐相比，內(nèi)部增加馬弗罐，罐內(nèi)放置導(dǎo)風(fēng)筒，爐蓋為鎖緊密封式結(jié)構(gòu)，爐蓋上加裝強(qiáng)制循環(huán)風(fēng)機(jī)，并配有保護(hù)氣氛發(fā)生及通入裝置，供材料在極高的均勻性下，周圍充滿保護(hù)氣氛的加熱腔內(nèi)加熱。由于受盤材捆裝的形狀限制，井式球化退火爐工作直徑往往較大，盤材直徑常見規(guī)格約1000mm。

現(xiàn)按照單爐處理10t盤條，每月需退火材料為300t為例，井式球化爐的工作尺寸約為3500mm×3200mm，按照當(dāng)前的材料及人工成本計(jì)算，該加熱爐市場售價(jià)約為80萬元，總裝機(jī)功率約為400kW。

假定試驗(yàn)材料采用以下退火工藝：加熱到760℃后保溫4h，隨爐冷至550℃以下出爐（所有爐型均采用該工藝進(jìn)行試驗(yàn)）。按照各項(xiàng)運(yùn)營成本估算，得出表1數(shù)據(jù)。

按照表1中的數(shù)據(jù)可知，單爐的加工成本約為3640元，我們收集了多家采用該爐進(jìn)行生產(chǎn)的用戶反饋，普遍反映經(jīng)該種強(qiáng)對流井式球化退火爐退火后的材料，脫碳層在80～150μm，由于爐型較大，偶爾會(huì)出現(xiàn)不穩(wěn)定的情況，但總體效果較滿意。按照前文所述，每爐加工10t計(jì)算，噸料加工成本為3640÷10=364元/t，每月需退火300t材料，共需成本10.92萬元，成本較高，如采用外協(xié)加工的方式，成本也會(huì)大幅增加。目前加工價(jià)格普遍為600～800元/t，任務(wù)緊時(shí)價(jià)格還會(huì)增加，無端多出的生產(chǎn)成本令緊固件企業(yè)難以承受，但作為緊固件生產(chǎn)的關(guān)鍵工序又不可避免。

3.新型退火爐的研制

（1）設(shè)計(jì)前的分析 強(qiáng)對流井式球化退火爐加熱效果較好，但生產(chǎn)成本及后期的維護(hù)成本是一大難題，從單爐成本統(tǒng)計(jì)表1中可知，能源消耗是整體成本的主要部分，約占總額的70%，解決能源消耗是改善加工成本的關(guān)鍵問題。眾所周知，液化石油氣、天然氣與電能相比，在產(chǎn)生同樣熱能的條件下，燃?xì)鈨r(jià)格比電能價(jià)格要低很多，要實(shí)現(xiàn)加熱爐較大程度的節(jié)能表現(xiàn)，必須改用燃料氣進(jìn)行加熱。

要實(shí)現(xiàn)加熱成本的降低，燃料加熱是不二之選，但常用的燃料式加熱爐往往采用側(cè)壁直吹加熱，通過燒嘴吹出的燃料氣及輔助空氣，夾雜著未燃燒盡的氧氣直接作用于材料表面，造成工件表面氧化脫碳嚴(yán)重，因此燃料加熱爐往往只能局限于大型鑄鍛件的簡單加熱處理，高精度的加熱難以下手。

（2）結(jié)構(gòu)優(yōu)化設(shè)計(jì) 已知問題所在，我們決定采用常規(guī)的燃?xì)饧訜崤_(tái)車爐進(jìn)行優(yōu)化改進(jìn)，首先“強(qiáng)對流井式球化退火爐”的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)完全遵照“流體力學(xué)”原理，所有內(nèi)部結(jié)構(gòu)均為了獲得更好的溫度循環(huán)通道，以獲得更高的溫度均勻性而存在，而現(xiàn)有的燃?xì)馀_(tái)車爐均為方形結(jié)構(gòu)，四周有較長的90℃直角，產(chǎn)生較大的加熱盲區(qū)，對熱氣流循環(huán)極為不利，燒嘴噴出的強(qiáng)大熱氣流在盲區(qū)變?yōu)槲闪?，?dǎo)致嚴(yán)格測溫時(shí)獲得±20℃的均勻性也是天方夜譚。為解決這個(gè)難題，我們想到了圓形結(jié)構(gòu)，外殼改為圓拱形設(shè)計(jì)（見圖1），沿用常規(guī)加熱爐的加熱方式，得出了以下設(shè)想。

圖1 圓拱形設(shè)想示意

表1 單爐成本統(tǒng)計(jì)

圓拱形的結(jié)構(gòu)與方形結(jié)構(gòu)相比，消除了空氣循環(huán)的死角，但經(jīng)過我們的分析及專家軟件模擬計(jì)算，由于整體設(shè)計(jì)仍然為側(cè)壁直吹式加熱，煙囪設(shè)在爐體頂部，由于熱氣流密度小，離開燒嘴后的熱氣流一部分會(huì)向上升起，通過圓弧形內(nèi)壁經(jīng)煙囪排出，一部分作用于工件表面，后向上升起經(jīng)煙囪排出，整個(gè)過程熱量損失較大，造成不必要的浪費(fèi)，該問題中，煙囪的走向?yàn)闊崃繐p失的重點(diǎn)。綜合以往的經(jīng)驗(yàn)，我們將排煙口移到爐臺(tái)面以下，煙氣通過爐臺(tái)上的排煙口排出，可以保證所有熱量都直接作用于工件上，熱能的過度消耗得到解決。

但經(jīng)過實(shí)際的燃燒試驗(yàn)發(fā)現(xiàn)，由于熱氣流升到爐頂后向下循環(huán)時(shí)已有部分損失，燒嘴正對面的加熱區(qū)域和盤材頂部及中心的加熱區(qū)域相比，溫度偏高，造成爐溫均勻性偏差較大，加熱完成的工件表面硬度不均。最需解決的問題是如何將燒嘴的燃燒火焰與工件隔離開，既保證爐內(nèi)有足夠的熱量供應(yīng)，又使工件加熱區(qū)域獲得良好的均勻性。為了解決以上問題，我們采取了單獨(dú)砌筑燃燒室，與加熱室分離的結(jié)構(gòu)，燃燒時(shí)火焰在燃燒室內(nèi)進(jìn)行充分燃燒，熱氣流在燃燒室內(nèi)混合均勻后通過與加熱室的通道進(jìn)入加熱室，由于避免了火焰燃燒等問題帶來的氣流波動(dòng)，整個(gè)熱氣流在爐內(nèi)進(jìn)行有序循環(huán)，保證熱損失降到最低，整個(gè)結(jié)構(gòu)避免了死角，完全遵照氣流的行進(jìn)趨勢進(jìn)行設(shè)計(jì)，大幅提高了爐溫均勻性，改變了燃?xì)鉅t型只能用于簡單加熱的問題（見圖2）。

（3）控制系統(tǒng)開發(fā) 改良工作進(jìn)行到此，設(shè)備已經(jīng)初具雛形，而且加熱品質(zhì)較常規(guī)燃?xì)饧訜釥t型得到大幅提升，但燃?xì)鉅t型重在燃燒，如何改進(jìn)燃燒控制系統(tǒng)仍是一個(gè)大問題。例如目前燒嘴可供選擇燃燒方式多樣，而且常規(guī)爐型多選擇富氧燃燒狀態(tài)，即供入大量的助燃空氣，使燃料充分燃燒不浪費(fèi)的同時(shí)，也致使?fàn)t內(nèi)氧氣過多，這個(gè)問題不解決，工件氧化脫碳的問題仍然存在。

根據(jù)前文所述的需求量（單爐處理10t盤條，每月需退火材料為300t），我們推算該爐的工作空間應(yīng)為6500mm×2000mm×1500mm，為了提高溫度均勻性，采用8支熱電偶分布在加熱室內(nèi)幾個(gè)重點(diǎn)區(qū)域進(jìn)行溫度采集。由于燃燒室與加熱室相比較為狹小，為了解決燃燒室內(nèi)的熱氣流波動(dòng)造成加熱室內(nèi)溫度穩(wěn)定值差的問題，依照現(xiàn)有的熱量需求，我們選擇了4只中速調(diào)焰燒嘴，選擇助燃空氣與燃料氣分別供入的方式，對兩路氣體的供入量進(jìn)行嚴(yán)格測量和控制，并選擇供風(fēng)量及風(fēng)壓足夠的離心風(fēng)機(jī)在管路末端繼續(xù)供風(fēng)。

由于燃燒加熱控制與電加熱控制不同，燃燒系統(tǒng)相對于電加熱系統(tǒng)的精準(zhǔn)操作難度更大，只靠單純的人為的機(jī)械設(shè)定無法滿足高精的加熱控制，常規(guī)的燃?xì)鉅t型僅僅通過調(diào)整燃?xì)饧爸伎諝獾y的開合度來達(dá)到最佳燃燒比例，調(diào)試完成后即成固定狀態(tài)，對于氣壓變化等問題引起的問題就變得無計(jì)可施了。

為了解決燃燒控制過于簡單的問題，我們開始嘗試使用在電加熱爐上早已應(yīng)用成熟的組態(tài)控制系統(tǒng)，整套系統(tǒng)由下級燃燒系統(tǒng)及上級工控機(jī)組成，燃燒器及流量控制器、機(jī)械控制組件通過智能溫度、流量控制儀表、壓力控制器及轉(zhuǎn)換器連接至工控機(jī)，工控機(jī)上運(yùn)行的組態(tài)平臺(tái)對爐內(nèi)燃料供應(yīng)量、助燃空氣供應(yīng)量、爐內(nèi)燃燒壓力、溫度進(jìn)行實(shí)時(shí)采集，但8個(gè)溫控點(diǎn)采集到的溫度各不相同，且都為重要區(qū)位，如何對4個(gè)燒嘴進(jìn)行同時(shí)控制，如何將采集到的眾多分門別類的數(shù)據(jù)關(guān)聯(lián)起來，實(shí)現(xiàn)精準(zhǔn)的控制，成為了一個(gè)新的難題。

此時(shí)，通過人為的數(shù)據(jù)設(shè)定已經(jīng)無法滿足控制需求，例如燃燒過程中可能會(huì)由于燃?xì)鈮毫Φ耐蝗唤档?，造成燃?xì)夤?yīng)量減少，而助燃空氣由于采用獨(dú)立的供應(yīng)系統(tǒng)，不會(huì)發(fā)生增減，這時(shí)助燃空氣需求量明顯低于供應(yīng)量，造成過多無用的助燃空氣進(jìn)入爐內(nèi)，造成材料氧化。反之，燃?xì)夤?yīng)量增加，而助燃空氣供應(yīng)量不變，助燃空氣需求量大于供應(yīng)量，燃料無法充分燃燒，造成過度浪費(fèi)。這些問題如何避免呢？

圖2 燃燒室及煙道全部移到爐底

由于燃燒過程中我們無法將所有意外情況都想象到，所以很難將各種狀況均作為預(yù)訂程序輸入組態(tài)控制系統(tǒng)，這就給控制帶來了盲區(qū)，無法實(shí)現(xiàn)安全精準(zhǔn)的控制。傳統(tǒng)的控制理論對于簡單明確的運(yùn)行系統(tǒng)有精準(zhǔn)的控制能力，但對于過于復(fù)雜或難以用精確關(guān)系式來描述的系統(tǒng)，則顯得無能為力了。我們深感需要一套具備自學(xué)習(xí)、自適應(yīng)，并且自動(dòng)判斷控制輸出方式的智能軟件。

經(jīng)過多套控制系統(tǒng)先例的比對，我們決定利用模糊數(shù)學(xué)的思想，將眾多無法通過人工計(jì)算進(jìn)行聯(lián)系的數(shù)據(jù)全部定義為控制變量，將難以描述的復(fù)雜控制算法交給工控機(jī)來負(fù)責(zé)，整套控制系統(tǒng)分為“采集數(shù)據(jù)后定義變量、模糊化轉(zhuǎn)換、知識(shí)庫、邏輯判斷、反模糊轉(zhuǎn)換”幾大步驟，應(yīng)用基礎(chǔ)燃燒控制架構(gòu)，加入模糊控制定義、數(shù)據(jù)檢索和新的判斷規(guī)則，整個(gè)軟件開發(fā)過程耗費(fèi)了約一年的時(shí)間，期間對多爐試樣的實(shí)際數(shù)據(jù)進(jìn)行采集比對，對原始的控制系統(tǒng)進(jìn)行了從頭到尾的更新（見圖3）。

從圖4可以看出，整套系統(tǒng)中工控機(jī)承擔(dān)了對采集到的數(shù)據(jù)進(jìn)行分類、比對，并依據(jù)預(yù)訂程序進(jìn)行思考比對，最后指揮各控制器進(jìn)行輸出指令的工作。其中各項(xiàng)變量雖獨(dú)立存在，但與其他變量相互依存、互有影響。

在加熱升溫階段，爐內(nèi)氣氛為富氧狀態(tài)，保證爐內(nèi)供應(yīng)足夠多的助燃空氣輔助燃燒，確保最佳的升溫速度，保溫階段為負(fù)氧狀態(tài)，使燃料氣燃燒不充分，但不完全比例量極為細(xì)微，同時(shí)爐內(nèi)壓力維持為微正壓，既保證外界空氣不會(huì)通過縫隙進(jìn)入爐內(nèi)，又減少了由于爐內(nèi)壓力過大造成的溫度損失。少許燃燒不充分的燃料氣釋放出一氧化碳，爐氣中碳原子的存在，進(jìn)一步提高了材料質(zhì)量，完善的燃燒設(shè)計(jì)既保證保溫階段爐氣含氧量極低，又不對燃料氣造成過度浪費(fèi)，使達(dá)到完美的加熱質(zhì)量及節(jié)能效果成為可能。

至此，加熱爐的開發(fā)已經(jīng)完成。

（4）結(jié)構(gòu)優(yōu)化 為了進(jìn)一步改良常規(guī)爐型使用中存在的問題，我們收集了眾多用戶意見，其中臺(tái)車載重量大、傳動(dòng)機(jī)構(gòu)易損、修繕困難的問題最為突出。經(jīng)過修改設(shè)計(jì)，我們將載重量大的爐臺(tái)改為固定不動(dòng)的形式，將傳動(dòng)機(jī)構(gòu)加裝在外殼上，改為可移動(dòng)的加熱罩（見圖5），傳動(dòng)機(jī)構(gòu)的載重力降低為爐臺(tái)載重力的50%甚至更低，使用壽命大幅提高。

圖3 友好的人機(jī)操作界面

圖4 控制系統(tǒng)運(yùn)行原理

圖5 最終結(jié)構(gòu)示意

（5）試驗(yàn)結(jié)果 為了驗(yàn)證設(shè)計(jì)中存在的問題及結(jié)構(gòu)、原理的合理性，我們對設(shè)想爐型進(jìn)行了試制，并使用相同材料進(jìn)行了加熱試驗(yàn)，委托專業(yè)檢測機(jī)構(gòu)進(jìn)行了權(quán)威檢測，結(jié)果證明加熱質(zhì)量與現(xiàn)有爐型相比更為優(yōu)秀，脫碳層僅為60μm（當(dāng)時(shí)試驗(yàn)數(shù)據(jù)），球化率及硬度均勻性較普通爐型有大幅提高。

設(shè)計(jì)裝載量為10t，實(shí)際測試裝載量達(dá)到了18t，加熱階段燃料消耗量65m3/h，參考試驗(yàn)數(shù)據(jù)，得出表2數(shù)據(jù)。

第一，卡鉆亦或是掉鉆。在器材組裝的過程中，鉆頭與鉆桿的安裝不牢固。長此以往，施工的時(shí)候就會(huì)引發(fā)卡鉆的問題，若強(qiáng)行轉(zhuǎn)動(dòng)，就會(huì)產(chǎn)生掉鉆的現(xiàn)象。所以說，在施工建設(shè)的過程中，要對施工工具進(jìn)行及時(shí)查看，更換已經(jīng)破損的零件，確保鉆孔灌注樁施工建設(shè)的正常運(yùn)行。

按照前文所述，實(shí)際每爐加工18t計(jì)算，噸料加工成本為3184÷18=176.8元/t，每月需退火300t材料，共需成本53040元，與井式球化退火爐的月成本10.92萬元節(jié)省約50%，差異明顯。圖6為使用中的退火爐。

（6）應(yīng)用及細(xì)節(jié)改進(jìn) 經(jīng)過長期實(shí)際應(yīng)用，我們不斷對自建數(shù)據(jù)庫進(jìn)行完善，模糊控制算法智能化程度已經(jīng)大大提高，對各項(xiàng)變量數(shù)值的輸出控制更加精準(zhǔn)，理論上可穩(wěn)定實(shí)現(xiàn)整爐爐溫均勻性±3℃的無差別均勻加熱，以求達(dá)到消耗燃料最少，出產(chǎn)工件最優(yōu)。

東風(fēng)(十堰)汽車標(biāo)準(zhǔn)件有限公司（61廠）于1993年購買了多臺(tái)該型燃料退火爐的初期設(shè)計(jì)版本，該爐率先采用了模糊控制算法，通過AppleII計(jì)算機(jī)對各爐進(jìn)行集中控制，通過客戶反饋及現(xiàn)場回訪，我們了解到目前該爐型仍在服役，已運(yùn)行二十余年，除出現(xiàn)了密封纖維破損導(dǎo)致爐溫散失嚴(yán)重、出煙口耐火磚偶爾脫落的現(xiàn)象外，無論是整體結(jié)構(gòu)、燃燒控制系統(tǒng)或是爐溫均勻性，都一直保持著良好的成績。

眾所周知，國內(nèi)爐型一般設(shè)計(jì)使用壽命最長不超過12年，普遍為8年，應(yīng)每年固定進(jìn)行一次檢修，每隔4年進(jìn)行一次大修，而東風(fēng)61廠的該爐型二十余年未進(jìn)行過大修，性能依然能夠滿足使用需求，這更堅(jiān)定了我們的信心。

客戶反饋的爐型使用年限過長后出現(xiàn)的密封性變差的問題，我們建議客戶進(jìn)行定期修護(hù)，以使加熱爐性能保持最優(yōu)。同時(shí)，我們在最新出廠的爐型纖維襯里上均已涂刷耐高溫涂料，可進(jìn)一步提高爐內(nèi)襯的絕熱性能，獲得更好的密封性。

爐臺(tái)耐火磚脫落的問題主要是年限過長且未進(jìn)行大修所致，加熱爐一般做到365天不間斷運(yùn)行，爐臺(tái)面承載數(shù)十噸的壓力，長期經(jīng)受升溫—降溫的過程，耐火磚在膨脹收縮中縫隙越來越大，造成了爐臺(tái)面耐火磚的脫落及出煙口等部位的破損。

圖7為我公司的另一項(xiàng)專利技術(shù)模塊式爐襯（專利號(hào)：201220625356.0）在加熱爐特別是熱處理爐領(lǐng)域應(yīng)用廣泛，在國防工業(yè)兵器、航空航天系統(tǒng)更是受到諸多贊揚(yáng)。我們決定使用模塊式爐襯結(jié)構(gòu)對退火爐進(jìn)行改良，經(jīng)過結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)及合理性論證，我們將煙道、燃燒室及爐臺(tái)承重部位的耐火磚更換為模塊式結(jié)構(gòu)，使用過程中若出現(xiàn)破損的問題時(shí)，只需更換相應(yīng)的模塊即可。由于模塊式結(jié)構(gòu)減少了接縫，有效地避免了耐火結(jié)構(gòu)膨脹收縮導(dǎo)致的結(jié)構(gòu)損壞，分散了結(jié)構(gòu)應(yīng)力，使?fàn)t臺(tái)面壽命得到了有效保證。

表2 單爐成本統(tǒng)計(jì)

圖6 使用中的退火爐

圖7 模塊式爐襯使用示意

4.結(jié)語

2012年交付的多臺(tái)該型設(shè)備，均創(chuàng)造了無氧化脫碳的好成績。與強(qiáng)對流井式球化退火爐相比，相同的成本，獲得了更大的產(chǎn)量、更好的加熱質(zhì)量以及近乎一半的使用成本，為使用企業(yè)創(chuàng)造了經(jīng)濟(jì)效益的同時(shí)，保證了后續(xù)加工工序的質(zhì)量。目前該爐型及控制原理已獲得國家專利，并得到了業(yè)內(nèi)專家的一致肯定。

目前，熱處理領(lǐng)域加熱設(shè)備的革新仍迫在眉睫，如何對老舊設(shè)備進(jìn)行優(yōu)化改型，為熱處理廠商提供節(jié)能高效、安全穩(wěn)定的加熱設(shè)備，仍是重中之重。