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    DCC裝置穩(wěn)定塔重沸器管束泄漏原因分析與對(duì)策

    2023-02-07 09:38:08王勝潮楊豐華鐘海博
    石油煉制與化工 2023年1期
    關(guān)鍵詞:振動(dòng)

    李 貴,王勝潮,楊豐華,鐘海博

    (中海石油寧波大榭石化有限公司,浙江 寧波 315812)

    某石化企業(yè)2.2 Mt/a催化裂解(DCC)裝置采用中石化石油化工科學(xué)研究院有限公司研發(fā)的DCC-plus專利技術(shù)[1-5],以常壓渣油和加氫裂化尾油為原料,以乙烯、丙烯等低碳烯烴為目的產(chǎn)品,副產(chǎn)富含芳烴的裂解石腦油[6]。裝置主要包括反應(yīng)-再生系統(tǒng)、分餾系統(tǒng)、吸收穩(wěn)定系統(tǒng)和煙氣脫硫系統(tǒng)。自2016年6月裝置首次開(kāi)工以來(lái),穩(wěn)定塔塔底重沸器多次發(fā)生泄漏,不僅影響經(jīng)濟(jì)效益,而且嚴(yán)重影響裝置的長(zhǎng)周期安全運(yùn)行。為此,對(duì)穩(wěn)定塔塔底重沸器泄露原因進(jìn)行分析,并進(jìn)行穩(wěn)定塔工藝參數(shù)優(yōu)化和重沸器改造,以下對(duì)此進(jìn)行介紹。

    1 工藝流程簡(jiǎn)介

    DCC裝置吸收穩(wěn)定系統(tǒng)穩(wěn)定塔的作用是將脫乙烷汽油進(jìn)一步分離出液化氣和蒸氣壓合格的穩(wěn)定汽油,工藝流程見(jiàn)圖1。穩(wěn)定塔塔底設(shè)有2臺(tái)重沸器,第一、第二重沸器管程分別以分餾塔第二中段循環(huán)油(簡(jiǎn)稱分餾二中油)、3.5 MPa中壓過(guò)熱蒸汽作為熱源,殼程介質(zhì)為穩(wěn)定汽油,其中第二重沸器管程、殼程的操作壓力分別為4.0 MPa和1.49 MPa。

    圖1 穩(wěn)定塔工藝流程示意

    2 存在的問(wèn)題及應(yīng)急處理措施

    2.1 存在的問(wèn)題

    在裝置首次開(kāi)工半年后,穩(wěn)定塔出現(xiàn)了若干問(wèn)題。

    (1)在加工負(fù)荷不變的情況下,穩(wěn)定塔塔底溫度變化情況見(jiàn)圖2。從圖2可以看出,隨著裝置運(yùn)行時(shí)間的增加,穩(wěn)定塔塔底溫度出現(xiàn)緩慢下降現(xiàn)象,由175 ℃逐步降低,最低至158 ℃。穩(wěn)定汽油蒸氣壓變化情況見(jiàn)圖3。從圖3可以看出,穩(wěn)定汽油蒸氣壓經(jīng)常出現(xiàn)不合格現(xiàn)象(最高達(dá)80 kPa)。

    圖3 重沸器改造前后穩(wěn)定汽油蒸氣壓變化趨勢(shì)

    (2)第二重沸器熱源3.5 MPa中壓過(guò)熱蒸汽耗量明顯增加,由22.4 t/h增加到28.2 t/h,造成穩(wěn)定塔塔頂冷卻負(fù)荷明顯增大。夏季塔頂空氣冷卻器全開(kāi)仍不能滿足冷卻要求,嚴(yán)重制約了裝置的加工負(fù)荷。另外,塔頂回流罐罐底酸性水界位逐漸上漲,界位閥開(kāi)度由0升至約20%。

    (3)凝結(jié)水含油量顯著上升,油質(zhì)量濃度由0.1 mg/L上升至4.11 mg/L,同時(shí)發(fā)現(xiàn)凝結(jié)水有明顯油氣味。

    綜合以上現(xiàn)象,確定穩(wěn)定塔第二重沸器管束發(fā)生內(nèi)漏,存在中壓蒸汽和穩(wěn)定汽油互串現(xiàn)象,造成穩(wěn)定汽油帶水,凝結(jié)水帶油。2016年6月至2021年4月兩個(gè)生產(chǎn)周期內(nèi),重沸器先后發(fā)生3次管束泄漏,被迫采取非常規(guī)應(yīng)急措施維持生產(chǎn)。2020年4月因管束泄漏情況加劇,裝置被迫停工消缺。

    2.2 應(yīng)急處理措施

    2.2.1調(diào)整工藝操作參數(shù),維持平穩(wěn)生產(chǎn)

    (1)采取控制重沸器管程壓力略大于殼程壓力的應(yīng)急辦法減輕泄漏量。控制凝結(jié)水緩沖罐壓力稍高于穩(wěn)定塔塔底壓力,壓差約0.06 MPa,利用中壓蒸汽封住泄漏點(diǎn)。為保證凝結(jié)水緩沖罐壓力盡可能平穩(wěn),將凝結(jié)水緩沖罐的控制方式由原來(lái)的液位控制改為壓力控制(見(jiàn)圖1),同時(shí)凝結(jié)水緩沖罐采取滿液位操作。即允許泄漏的少量蒸汽進(jìn)入穩(wěn)定塔,抑制穩(wěn)定汽油竄入凝結(jié)水。泄漏的蒸汽經(jīng)過(guò)塔頂冷凝后從回流罐液包排出,不會(huì)對(duì)液化氣產(chǎn)品質(zhì)量造成影響。

    (2)優(yōu)化穩(wěn)定塔操作參數(shù),保證產(chǎn)品質(zhì)量合格。

    為了保證穩(wěn)定塔的正常操作,使液化氣及穩(wěn)定汽油產(chǎn)品質(zhì)量控制在指標(biāo)范圍內(nèi),防止管束內(nèi)漏擴(kuò)大出現(xiàn)非計(jì)劃停工事故,對(duì)穩(wěn)定塔操作參數(shù)進(jìn)行了優(yōu)化,如表1所示。從表1可以看出,穩(wěn)定塔操作優(yōu)化后,重沸器管/殼程壓差降低0.02 MPa,凝結(jié)水泄漏量減少1.3 t/h,有效抑制了管束泄漏。管束泄漏期間,為了保證產(chǎn)品質(zhì)量合格,重沸器3.5 MPa蒸汽消耗量較大,造成了能量浪費(fèi)。

    表1 穩(wěn)定塔優(yōu)化前后及重沸器改造后操作參數(shù)對(duì)比

    2.2.2監(jiān)控重沸器泄漏量,保證凝結(jié)水系統(tǒng)安全運(yùn)行

    (1)監(jiān)控重沸器管、殼程壓差,防止汽油和凝結(jié)水互竄。定時(shí)由放空閥檢查凝結(jié)水含油情況,若發(fā)現(xiàn)油氣味或化驗(yàn)分析含油質(zhì)量濃度大于1 mg/L,及時(shí)調(diào)整凝結(jié)水緩沖罐和穩(wěn)定塔塔底的壓差。

    (2)重沸器3.5 MPa中壓蒸汽采取定量控制,避免因頻繁調(diào)節(jié)導(dǎo)致管束振動(dòng)加劇,同時(shí)增加第一重沸器分餾二中油取熱負(fù)荷,以達(dá)到降低第二重沸器運(yùn)行負(fù)荷的目的。

    (3)加強(qiáng)穩(wěn)定塔塔底及進(jìn)料層靈敏板溫度的監(jiān)控。根據(jù)溫度變化判斷重沸器內(nèi)漏情況,并據(jù)此及時(shí)調(diào)整工藝參數(shù)以抑制泄漏擴(kuò)大。

    通過(guò)這種方式維持重沸器平穩(wěn)運(yùn)行兩年左右,因此對(duì)于臨近檢修的裝置不需要額外停工搶修重沸器,待停工檢修時(shí)統(tǒng)一處理[7]。

    3 管束泄漏的原因分析

    2018年12月大檢修期間,發(fā)現(xiàn)重沸器13根管束泄漏,并未查出泄漏原因,只進(jìn)行了堵管處理。2019年1月至2021年4月第二個(gè)生產(chǎn)周期內(nèi),重沸器先后發(fā)生2次管束泄漏。2020年4月因管束泄漏加劇,裝置停工消缺,在對(duì)重沸器更換芯子時(shí)發(fā)現(xiàn),舊芯子部分管束出現(xiàn)異常磨損斷裂(見(jiàn)圖4)。根據(jù)換熱管泄漏位置的分布,磨損斷裂的管束主要集中在殼程入口第一排換熱管(見(jiàn)圖5)。

    圖4 管束斷裂和磨損情況

    圖5 管束主要泄漏部位

    2021年4月大檢修期間檢查發(fā)現(xiàn)重沸器多根管束損壞嚴(yán)重(與2020年4月消缺時(shí)現(xiàn)象相同),且管束與折流桿接觸位置有明顯的磨損切口,甚至已經(jīng)斷裂。經(jīng)初步分析,造成這種現(xiàn)象的主要原因是振動(dòng)管束與折流桿不斷發(fā)生碰撞摩擦,折流桿對(duì)管束產(chǎn)生鋸割作用導(dǎo)致管束出現(xiàn)切口,直至斷裂[8]。因此,可以確定管束損壞、斷裂是造成重沸器泄漏的主要原因。

    3.1 管束振動(dòng)、碰撞摩擦損壞

    3.1.1管束產(chǎn)生振動(dòng)、碰撞摩擦損壞的原因

    (1)重沸器結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不合理。該重沸器管束采用的是折流桿式U型管束,殼程流體雖然總體上為縱向流,但在殼程進(jìn)出口區(qū)域仍然以橫向流占主導(dǎo)地位,由于橫向流對(duì)管子的激勵(lì)作用較強(qiáng),而折流桿對(duì)管子的支承作用較弱,因此折流桿換熱器仍可能在殼程流體進(jìn)出口區(qū)域發(fā)生管子振動(dòng)破壞[9]。尤其是在殼程流量大、較強(qiáng)烈的激勵(lì)環(huán)境下,容易造成管束振動(dòng)、折流桿與換熱管反復(fù)碰撞摩擦,產(chǎn)生鋸割作用,導(dǎo)致?lián)Q熱管減薄、泄漏甚至斷裂。

    (2)殼程入口處未設(shè)置防沖板或?qū)Я魍?。重沸器殼程入口穩(wěn)定汽油流量設(shè)計(jì)值為610 t/h,在進(jìn)入殼體后,殼程內(nèi)介質(zhì)處于氣液兩相(設(shè)計(jì)值氣相122 t/h,液相488 t/h),汽化率達(dá)20%。殼程入口未設(shè)置防沖板或?qū)Я魍?,?dǎo)致管束受到的沖擊較大。根據(jù)2020年4月更換芯子后僅半個(gè)月再次發(fā)生泄漏,以及部分?jǐn)嗫跓o(wú)明顯摩擦痕跡的情況,判斷部分管束斷裂是由于介質(zhì)汽化形成向上的沖擊力,導(dǎo)致管束與折流桿發(fā)生強(qiáng)烈碰撞造成的。

    (3)第一排換熱管與折流圈擋板間距過(guò)大。第一排換熱管設(shè)計(jì)間距為100 mm(見(jiàn)圖6),折流圈擋板設(shè)計(jì)規(guī)格為18 mm×12 mm(見(jiàn)圖7),折流圈擋板與換熱管的間距達(dá)到41 mm,擋板對(duì)第一排換熱管的固定作用有限。另外,檢查中發(fā)現(xiàn)第一排換熱管處于明顯的輕微自由活動(dòng)狀態(tài)。

    圖6 第一排管設(shè)計(jì)間距

    圖7 折流圈擋板設(shè)計(jì)規(guī)格

    (4)折流桿單向支承的局限性。胡明輔等[9]對(duì)比了無(wú)支承(僅由管板支承)、圓鋼桿單向支承、圓鋼桿雙向支承、折流板支承4種支承方式對(duì)于管子抗振性能的影響,若僅從機(jī)械抗振角度來(lái)看,折流桿換熱器對(duì)管子的支承方式遠(yuǎn)不如折流板換熱器的支承方式有效。由于折流桿對(duì)管子的支承作用較弱,管束振動(dòng)會(huì)在第一排管子處產(chǎn)生較高的接觸應(yīng)力,對(duì)換熱管產(chǎn)生鋸割作用(見(jiàn)圖4),長(zhǎng)時(shí)間的磨損、減薄而導(dǎo)致泄漏,且泄漏位置主要集中在換熱管與折流桿接觸的部位。

    3.1.2工藝介質(zhì)流體傳熱產(chǎn)生振動(dòng)

    穩(wěn)定汽油進(jìn)入重沸器底部進(jìn)行換熱,部分介質(zhì)發(fā)生汽化,造成殼程介質(zhì)出現(xiàn)局部流型復(fù)雜、不穩(wěn)定的兩相流狀態(tài)。由于汽化后引起的流體流速增加,換熱管將產(chǎn)生繞流的漩渦脫落、紊流振動(dòng)和流體彈性激振等問(wèn)題[10]。旋渦交替產(chǎn)生和脫落時(shí),流體對(duì)管束會(huì)產(chǎn)生一個(gè)周期性的交變橫向作用力,產(chǎn)生周期性的升力與阻力,導(dǎo)致管子振動(dòng)。當(dāng)流體誘發(fā)振動(dòng)的頻率與管束的固有頻率接近時(shí),會(huì)造成管束振動(dòng)急劇增大,導(dǎo)致管束的損壞。

    3.1.3重沸器氣相返塔管線無(wú)吸收振動(dòng)設(shè)計(jì)

    重沸器氣相返塔管線直接與穩(wěn)定塔連接,流體產(chǎn)生的振動(dòng)大部分被管束吸收,間接加劇了振動(dòng)。

    3.2 腐蝕問(wèn)題

    檢修時(shí)打開(kāi)設(shè)備發(fā)現(xiàn),管束外表面存在點(diǎn)蝕現(xiàn)象且表面螺紋腐蝕損耗嚴(yán)重,在管束外表面和管束之間堆積了較多鐵屑和溶解性鹽等雜質(zhì),管束橫切面有明顯腐蝕痕跡。

    經(jīng)分析,穩(wěn)定汽油硫質(zhì)量分?jǐn)?shù)為242.4 μg/g,長(zhǎng)期超過(guò)設(shè)計(jì)值(180 μg/g)。在催化裂化反應(yīng)溫度條件下原料油中的硫化物生成H2S,原料油中有質(zhì)量分?jǐn)?shù)為1%~2%的氮化物轉(zhuǎn)化為HCN,在吸收穩(wěn)定系統(tǒng)的溫度和水存在條件下,形成了HCN-H2S-H2O型腐蝕環(huán)境。通常管束存在應(yīng)力,在HCN-H2S-H2O環(huán)境下很容易產(chǎn)生硫化物應(yīng)力腐蝕開(kāi)裂[11]。因此介質(zhì)中硫化物超標(biāo)和汽油帶水加速了換熱管腐蝕,也是換熱管泄漏的原因之一。

    3.3 操作原因

    3.5 MPa中壓過(guò)熱蒸汽進(jìn)入管程換熱后存在氣液兩相,流型比較復(fù)雜,操作不當(dāng)會(huì)加劇管束的振動(dòng)。開(kāi)工投用重沸器時(shí)加熱蒸汽未徹底脫水、升溫過(guò)快,以及正常生產(chǎn)時(shí)頻繁調(diào)整蒸汽量,均會(huì)造成重沸器運(yùn)行工況不穩(wěn)定,使管束振動(dòng)加劇。

    4 采取的措施

    (1)改造重沸器結(jié)構(gòu)和氣相返塔管線。經(jīng)與設(shè)計(jì)院溝通,對(duì)重沸器結(jié)構(gòu)進(jìn)行了重新設(shè)計(jì),將重沸器結(jié)構(gòu)由折流桿U形管式改為折流板浮頭式,并設(shè)置支持板、防振板,減輕氣相介質(zhì)對(duì)管束的沖擊,降低管束在運(yùn)行過(guò)程中的振動(dòng)。其次,重沸器氣相返塔管線增加U形膨脹彎設(shè)計(jì),吸收部分設(shè)備振動(dòng)。

    (2)優(yōu)化原料配比,減少高硫原油摻煉比例,嚴(yán)格控制混合原料油硫含量在設(shè)計(jì)指標(biāo)范圍內(nèi)。

    (3)在開(kāi)工階段重沸器投用時(shí),中壓蒸汽充分脫水,重沸器及蒸汽管線提前預(yù)熱,嚴(yán)格控制升溫、升壓速率,避免水擊和大幅波動(dòng)造成管束振動(dòng)。

    (4)在正常運(yùn)行階段,中壓蒸汽流量采取定值控制,盡量使用第一重沸器調(diào)節(jié)穩(wěn)定塔塔底溫度。

    5 采取措施后的效果

    5.1 重沸器實(shí)現(xiàn)安全平穩(wěn)長(zhǎng)周期運(yùn)行

    表2為重沸器改造前后產(chǎn)品質(zhì)量對(duì)比。從圖2、圖3和表2可以看出,改造后穩(wěn)定塔塔底溫度控制平穩(wěn),維持在171 ℃左右,塔板分離效果理想,液化氣、穩(wěn)定汽油產(chǎn)品質(zhì)量合格且控制良好。重沸器改造后已安全運(yùn)行超過(guò)一年時(shí)間,未發(fā)現(xiàn)泄漏跡象,保證了裝置安全高效長(zhǎng)周期運(yùn)行。

    表2 改造前后產(chǎn)品質(zhì)量對(duì)比

    5. 2 節(jié)能效果顯著

    在裝置處理量不變的情況下,重沸器改造前后中壓蒸汽消耗量變化趨勢(shì)見(jiàn)圖8。從圖8可以看出,重沸器改造后中壓蒸汽消耗量明顯下降,由28.2 t/h下降到20.5 t/h。另外,由于穩(wěn)定汽油不再帶水,第一重沸器取分餾熱量減少,油漿蒸汽發(fā)生器多發(fā)蒸汽約2 t/h,合計(jì)節(jié)約中壓蒸汽約9.7 t/h。中壓蒸汽價(jià)格按293.26元/t計(jì)算,裝置運(yùn)行時(shí)間8 400 h/a,節(jié)能產(chǎn)生效益約2 390萬(wàn)元/a。

    圖8 重沸器改造前后中壓蒸汽流量變化趨勢(shì)

    5.3 消除安全隱患,實(shí)現(xiàn)裝置滿負(fù)荷生產(chǎn)

    重沸器改造后,裝置夏季實(shí)現(xiàn)了滿負(fù)荷生產(chǎn),而且穩(wěn)定塔塔頂冷卻負(fù)荷還有部分余量,增加了操作彈性和抗風(fēng)險(xiǎn)能力。另外,重沸器泄漏問(wèn)題解決后,凝結(jié)水系統(tǒng)恢復(fù)正常,徹底消除了安全生產(chǎn)隱患。

    6 結(jié)論及建議

    (1)折流桿式重沸器管束抗振性能較弱,管束與折流桿不斷產(chǎn)生碰撞摩擦,產(chǎn)生鋸割作用是導(dǎo)致管束磨損、斷裂的主要原因。

    (2)通過(guò)優(yōu)化設(shè)計(jì)重沸器結(jié)構(gòu)及氣相返塔線走向,不僅解決了重沸器管束由于振動(dòng)產(chǎn)生的磨損、斷裂泄漏問(wèn)題,而且節(jié)能產(chǎn)生經(jīng)濟(jì)效益2 390 萬(wàn)元/a,保證了裝置的長(zhǎng)周期安全高效運(yùn)行。

    (3)對(duì)介質(zhì)流量大、汽化率較高、易引起管束振動(dòng)的環(huán)境,建議采用折流板式換熱器。同時(shí)還應(yīng)考慮在殼程介質(zhì)入口處增加防沖板、導(dǎo)流筒或分流器等設(shè)備,以降低流體的流速,避免流體對(duì)管束的直接沖擊。

    (4)對(duì)于已經(jīng)發(fā)生泄漏的重沸器管束,通過(guò)合理控制管/殼程壓差和精細(xì)操作,可有效降低管束泄漏程度,維持正常安全生產(chǎn)。

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