關(guān)于消除某車(chē)型儀表臺(tái)異響問(wèn)題的分析

張 健， 邵科君， 張 彬

（杭州吉利汽車(chē)有限公司， 浙江 杭州 310020）

1 引言

2021年6～7月，在某車(chē)型SOP至今異響問(wèn)題中，儀表臺(tái)處異響問(wèn)題占比總異響問(wèn)題的47.8%，為異響問(wèn)題的TOP1問(wèn)題，已嚴(yán)重影響路試下線的一次通過(guò)率，單車(chē)返修耗時(shí)約30min，返修人數(shù)2人，浪費(fèi)人力資源。從2020年11月至今，因儀表臺(tái)異響導(dǎo)致的單臺(tái)不良85例，整車(chē)合格率82.4%。主要異響源由橫向排查7個(gè)步驟進(jìn)行開(kāi)展，本文將對(duì)這一系列問(wèn)題進(jìn)行專(zhuān)題討論分析。

2 現(xiàn)狀調(diào)查

筆者及質(zhì)量小組成員首先對(duì)故障機(jī)理進(jìn)行解析，測(cè)試道標(biāo)準(zhǔn)異響路普：共10種特殊路普。

如圖1所示，主要異響有：儀表板前端與鈑金敲擊異響、照腳燈晃動(dòng)異響、副儀表板前端共振異響、組合儀表/DVD大屏與儀表板共振異響、右下?lián)醢瀹愴?、手套箱異響、儀表臺(tái)右下與鈑金搭接處異響、機(jī)艙蓋開(kāi)啟拉索與手柄晃動(dòng)異響、出風(fēng)口異響、儀表板高溫按壓異響。通過(guò)分析和收集統(tǒng)計(jì)1周的不良數(shù)量，分析表明：異響主要集中在搓衣板路故障占比36%和比利時(shí)路故障占比31%，其中主要的異響部位是在左下?lián)醢搴统鲲L(fēng)口部分。故障占比的具體數(shù)據(jù)分析和統(tǒng)計(jì)結(jié)果如圖2、圖3所示。

圖1 測(cè)試道標(biāo)準(zhǔn)異響路普?qǐng)D

圖2 儀表臺(tái)NVH異響問(wèn)題統(tǒng)計(jì)表

圖3 儀表臺(tái)異響統(tǒng)計(jì)（不同路段）

針對(duì)異響的環(huán)境進(jìn)行調(diào)查，存在以下幾種情況：①統(tǒng)計(jì)市場(chǎng)儀表臺(tái)異響抱怨率，從故障更換的地點(diǎn)看，故障模式一般出現(xiàn)在較溫暖地區(qū)；②故障里程無(wú)明顯規(guī)律，但問(wèn)題大多在溫暖的地區(qū)；③路試問(wèn)題儀表臺(tái)異響統(tǒng)計(jì)，炎熱的6～8月為異響高發(fā)季節(jié)。

小組成員對(duì)故障車(chē)進(jìn)行確認(rèn)，故障主要有：角鋼路行駛時(shí)，儀表臺(tái)前部有明顯敲擊響；搓衣板路行駛時(shí)，儀表臺(tái)左下方聽(tīng)到噠噠聲，以及聽(tīng)到主副儀表板之間共振異響；比利時(shí)路行駛時(shí)，儀表臺(tái)右下方聽(tīng)到噠噠聲；鵝卵石路行駛時(shí)，聽(tīng)到右側(cè)出風(fēng)口處金屬音；繩索路行駛時(shí)，儀表板右下處有明顯敲擊響；氣溫升高時(shí)，儀表板飾板處按壓吱吱聲；臺(tái)階路行駛時(shí)，發(fā)現(xiàn)手套箱處敲擊聲；比利時(shí)路行駛時(shí)，儀表臺(tái)右下方和前方聽(tīng)到噠噠聲。

無(wú)異響是用戶(hù)的基本需求，因此，用戶(hù)對(duì)異響特別在意。小組根據(jù)卡諾模型分析發(fā)現(xiàn)：在基地MES問(wèn)題統(tǒng)計(jì)中，儀表臺(tái)處異響問(wèn)題占比總異響問(wèn)題的47.8%，為異響問(wèn)題的TOP1問(wèn)題。由于儀表臺(tái)異響問(wèn)題維修難度大、問(wèn)題故障現(xiàn)象多、維修成本高，且該項(xiàng)目綜合評(píng)價(jià)26分，需立項(xiàng)整改。儀表臺(tái)異響問(wèn)題，導(dǎo)致顧客抱怨率高，嚴(yán)重影響產(chǎn)品的市場(chǎng)口碑，故最終成立改善小組，對(duì)問(wèn)題進(jìn)行攻關(guān)改善。最終確認(rèn)改善目標(biāo)為：降低某車(chē)型儀表臺(tái)異響，一次合格率大于98%，如圖4所示。

圖4 異響改善目標(biāo)

小組成員準(zhǔn)備從以下幾個(gè)方面對(duì)故障車(chē)進(jìn)行拆解分析。

1） 拆解故障車(chē)，儀表板骨架異響，如圖5所示。儀表板IMG飾板與儀表板骨架均采用PC+ABS材料，由于材料特性，高溫按壓時(shí)會(huì)產(chǎn)生吱吱異響。

圖5 故障車(chē)儀表板骨架異響

2） 拆解故障車(chē)，確認(rèn)儀表前端與車(chē)身鈑金4個(gè)搭接點(diǎn)黏貼毛氈過(guò)薄（毛氈厚度為1mm），當(dāng)儀表裝配后毛氈受力壓縮后實(shí)際厚度只有0.2mm，當(dāng)顛簸路時(shí)儀表前端與鈑金搭接點(diǎn)Z向彈跳導(dǎo)致與鈑金碰撞異響，如圖6所示。

圖6 儀表前端與車(chē)身鈑金4個(gè)搭接點(diǎn)異響

3） 故障車(chē)異響來(lái)源于手套箱阻尼轉(zhuǎn)軸與阻尼配合間隙大，通過(guò)數(shù)據(jù)測(cè)量手套箱阻尼轉(zhuǎn)軸為10.4mm，實(shí)際尺寸為10.2mm，如圖7所示。因?yàn)槭腔顒?dòng)件，在零下30℃下間隙問(wèn)題會(huì)更加放大，在手套箱開(kāi)啟及關(guān)閉狀態(tài)過(guò)程中，間隙過(guò)大就會(huì)造成晃動(dòng)異響。

圖7 手套箱阻尼轉(zhuǎn)軸與阻尼配合間隙大產(chǎn)生的異響

4） 故障車(chē)搓衣板路儀表板下方照腳燈振動(dòng)產(chǎn)生響聲，如圖8所示?？孜怀叽缫?3mm，實(shí)測(cè)13.3mm，偏大不滿(mǎn)足要求，迎賓燈設(shè)計(jì)要求13mm，實(shí)測(cè)12.9mm滿(mǎn)足要求。

圖8 搓衣板路儀表板下方照腳燈振動(dòng)響聲

5） 故障車(chē)比利時(shí)路儀表板右下?lián)醢迮c儀表板本體振動(dòng)產(chǎn)生響聲。如圖9所示，①儀表板右下?lián)醢迩安靠ń窃x粘貼毛氈厚度為3mm，現(xiàn)實(shí)物粘貼毛氈厚度為1mm，比利時(shí)路與空調(diào)孔位搭接處共振產(chǎn)生異響；②儀表板右下?lián)醢迮c儀表板本體搭接處單邊預(yù)留間隙0.1mm，現(xiàn)間隙0.4mm，X向晃動(dòng)量較大，導(dǎo)致異響。

圖9 儀表板右下?lián)醢迮c儀表板本體振動(dòng)產(chǎn)生響聲

6） 故障車(chē)在比利時(shí)路面行駛時(shí)，發(fā)動(dòng)機(jī)罩鎖開(kāi)啟把手位置異響，如圖10所示。①發(fā)動(dòng)機(jī)罩鎖開(kāi)啟拉索空行程（5mm） 偏大，發(fā)動(dòng)機(jī)罩鎖開(kāi)啟拉索安裝在開(kāi)啟把手中過(guò)于松動(dòng)，整車(chē)在比利時(shí)路面行駛時(shí)，開(kāi)啟拉索在開(kāi)啟把手中高頻率振動(dòng)產(chǎn)生響聲；②發(fā)動(dòng)機(jī)罩鎖開(kāi)啟拉索連接線總成尺寸A+B公差為±1.5mm。

圖10 發(fā)動(dòng)機(jī)罩鎖開(kāi)啟把手位置異響

7） 故障車(chē)搓衣板路行駛時(shí)，聽(tīng)到主副儀表板之間共振異響，如圖11所示。主要是因?yàn)楦眱x表和主儀表板之間存在間隙。

圖11 主副儀表板之間共振異響

筆者及質(zhì)量小組成員對(duì)儀表板異響問(wèn)題實(shí)物故障車(chē)解析發(fā)現(xiàn)：故障車(chē)儀表板骨架異響；儀表前端與車(chē)身鈑金4個(gè)搭接點(diǎn)異響；手套箱阻尼轉(zhuǎn)軸與阻尼異響；儀表板下方照腳燈振動(dòng)產(chǎn)生響聲；儀表板右下?lián)醢迮c儀表板本體振動(dòng)產(chǎn)生響聲；發(fā)動(dòng)機(jī)罩鎖開(kāi)啟把手位置異響；主副儀表板之間共振異響。小組通過(guò)人機(jī)料法環(huán)等方面進(jìn)行進(jìn)一步分析，推測(cè)出可能造成儀表板異響的5個(gè)因素。

3 原因分析

3.1 人員資質(zhì)確認(rèn)

對(duì)人員資質(zhì)進(jìn)行確認(rèn)，如圖12所示，核對(duì)人員技能矩陣圖，左右兩側(cè)員工均達(dá)到要求，完全勝任此工位，且近2月儀表臺(tái)裝配工位無(wú)人員變化，可確定人員資質(zhì)無(wú)問(wèn)題，非要因。路試檢驗(yàn)指導(dǎo)書(shū)，檢驗(yàn)順序明確，且均有上崗資質(zhì)，可確定路試檢驗(yàn)員工資質(zhì)為非要因。

圖12 人員資質(zhì)確認(rèn)

3.2 零部件尺寸確認(rèn)

筆者及質(zhì)量小組成員對(duì)零部件尺寸偏差進(jìn)行確認(rèn)，如圖13所示。首先，兩零部件搭接，在路試時(shí)易共振產(chǎn)生異響；其次，對(duì)零部件匹配是否存在晃動(dòng)進(jìn)行確認(rèn)，間隙也導(dǎo)致異響產(chǎn)生。如發(fā)動(dòng)機(jī)罩鎖開(kāi)啟拉索空行程（5mm） 偏大，拉索在開(kāi)啟把手中振動(dòng)，與開(kāi)啟把手碰撞產(chǎn)生響聲。由以上確認(rèn)，零部件尺寸偏差存在間隙會(huì)導(dǎo)致異響為要因。

圖13 零部件尺寸確認(rèn)

3.3 零部件材料確認(rèn)

筆者及質(zhì)量小組成員對(duì)零部件材料進(jìn)行確認(rèn)，如圖14所示。實(shí)車(chē)在高溫環(huán)境驗(yàn)證，證明在高溫時(shí)，異響發(fā)生幾率增大；如儀表板飾板及IMG骨架均采用PC+ABS材料，極易出現(xiàn)材料黏滑現(xiàn)象，導(dǎo)致按壓異響。由以上確認(rèn)，零部件材料設(shè)計(jì)不合理會(huì)導(dǎo)致異響為要因。

圖14 零部件材料進(jìn)行確認(rèn)

3.4 搭接處設(shè)計(jì)確認(rèn)

筆者及質(zhì)量小組成員對(duì)零部件搭接處進(jìn)行確認(rèn)分析，如圖15所示，當(dāng)兩個(gè)零件搭接沒(méi)有固定，路試時(shí)可能存在異響，根據(jù)異響的原理分析，避免共振有效的措施是固定或采用隔絕的方法。

圖15 零部件搭接處進(jìn)行確認(rèn)

經(jīng)過(guò)設(shè)計(jì)數(shù)據(jù)進(jìn)行校核和實(shí)物確認(rèn)。梳理搭接處可能存在異響的點(diǎn)，并實(shí)物確認(rèn)是否異響。因結(jié)構(gòu)無(wú)法更改，故采用毛氈隔絕可以消除異響。由以上確認(rèn)，零部件搭接設(shè)計(jì)不合理會(huì)導(dǎo)致異響為要因。

3.5 零部件匹配情況確認(rèn)

小組成員對(duì)換擋面板與儀表板右下本體進(jìn)行確認(rèn)，如圖16所示。

圖16 對(duì)換擋面板與儀表板右下本體進(jìn)行確認(rèn)

1） 材料：換擋面板材料為PC+ABS，儀表板右下本體材料為PP+EPDM-T20。

2） 搭接處尺寸：換擋面板為7.358×12.635（2處），儀表板右下本體為7.453×16.987（2處）。

3） 搭接方式：間隙配合。

4） 工藝：注塑。

5） 異響原因：因兩零件屬于間隙配合，且沒(méi)有隔離介質(zhì)，當(dāng)路試組合路面時(shí)，產(chǎn)生高頻振動(dòng)，導(dǎo)致異響產(chǎn)生。

綜上分析，通過(guò)對(duì)人機(jī)料法環(huán)等方面進(jìn)行分析，針對(duì)以上5個(gè)影響因素（路試異響檢驗(yàn)人員、儀表臺(tái)裝配人員崗位技能資質(zhì)符合要求、其中零部件尺寸存在偏差、搭接處設(shè)計(jì)不合理，零部件材料不合理），其中4個(gè)為要因。

通過(guò)統(tǒng)計(jì)分析，零部件尺寸存在偏差導(dǎo)致異響的占比30%，零部件材料導(dǎo)致異響的占比40%，零部件匹配導(dǎo)致異響的占比15%，搭接處設(shè)計(jì)不合理異響的占比15%。

4 對(duì)策制定及實(shí)施

4.1 對(duì)策1：針對(duì)尺寸偏差的零件進(jìn)行修正（圖17）

圖17 對(duì)尺寸偏差的零件進(jìn)行修正

為解決OBD支架與儀表板右下?lián)醢遄冃螁?wèn)題，增加1根1.5×4mm的筋，解決晃動(dòng)異響問(wèn)題，將開(kāi)口由13.1mm更改為12.8mm，使燈單邊干涉0.05mm。發(fā)動(dòng)機(jī)罩鎖開(kāi)啟拉索空行程為2.5mm，即發(fā)動(dòng)機(jī)罩鎖開(kāi)啟拉索連接線總成鋼絲繩縮短2.5mm，公差調(diào)整為±1mm。完成時(shí)間為2021年5月30日。

4.2 對(duì)策2：儀表板材料調(diào)整改善（圖18）

圖18 儀表板材料調(diào)整改善

儀表板裝飾面板材料由PC+ABS改為PP+EPDM-T30，扶手箱本體材料由PC+ABS改PP+EPDM-T30。完成時(shí)間2021年6月30日。

4.3 對(duì)策3：搭接處設(shè)計(jì)改善

產(chǎn)品搭接處產(chǎn)生異響，故增加隔離。儀表板下本體、儀表板左下護(hù)板、換擋面板出風(fēng)口和儀表板本體等增加毛氈進(jìn)行隔離。

4.4 對(duì)策4：配合尺寸改善（圖19）

圖19 配合尺寸改善

儀表板右下?lián)醢蹇ń翘幖幽z6.5mm，防止裝配過(guò)程中卡角變形，儀表板右下本體與儀表板右下?lián)醢蹇ń犹幖幽z0.5mm，增加兩零部件配合時(shí)的干涉量。完成時(shí)間2021年5月25日。

5 效果驗(yàn)證

1） 所有措施體現(xiàn)后，零部件按對(duì)策檢驗(yàn)合格后進(jìn)行裝車(chē)驗(yàn)證，裝車(chē)20臺(tái)后間隙面差滿(mǎn)足要求，路試無(wú)異響。

2） 為了科學(xué)性和有效性驗(yàn)證，所有對(duì)策實(shí)施后統(tǒng)計(jì)分析，合格率從84%提升到98%。合格率統(tǒng)計(jì)表如圖20所示，滿(mǎn)足要求。小組連續(xù)驗(yàn)證3個(gè)月，問(wèn)題無(wú)復(fù)發(fā)，故障百分百消除，因此小組判定改善有效。

圖20 合格率統(tǒng)計(jì)表

6 防止再發(fā)

為了預(yù)防，可以通過(guò)模具進(jìn)行修改、增加圖紙尺寸檢測(cè)管控、來(lái)料檢測(cè)、材料變更、匹配結(jié)構(gòu)優(yōu)化、搭接處增加隔離等措施，并簽訂樣件，按樣件進(jìn)行檢驗(yàn)。同時(shí)，相關(guān)尺寸和毛氈等增加到異響一元管理表里面，也要對(duì)每批次來(lái)料進(jìn)行管控。

7 橫向排查

對(duì)車(chē)內(nèi)存在零件的尺寸和材料以及搭接匹配關(guān)系進(jìn)行確認(rèn)和橫展，重點(diǎn)尺寸列入管控表，對(duì)每批次來(lái)料進(jìn)行檢驗(yàn)，數(shù)據(jù)每批次進(jìn)行檢測(cè)，并專(zhuān)人監(jiān)控尺寸穩(wěn)定性和走向，可以每周進(jìn)行統(tǒng)計(jì)分析和調(diào)整，這樣就可有效避免類(lèi)似問(wèn)題發(fā)生。

8 結(jié)語(yǔ)

通過(guò)對(duì)某車(chē)型儀表板異響問(wèn)題故障的解決，找到了儀表板異響的根本原因，對(duì)儀表板異響制定了相應(yīng)的整改措施，經(jīng)驗(yàn)證后證實(shí)有效，并找到監(jiān)控儀表板異響的有效流程。通過(guò)此項(xiàng)目改善，對(duì)尺寸、材料設(shè)計(jì)、搭接關(guān)系、尺寸匹配影響點(diǎn)、尺寸鏈有了更深一步了解。遇到問(wèn)題要系統(tǒng)分析，對(duì)零部件進(jìn)行拆解及故障再現(xiàn)分析，挖掘問(wèn)題真因，制定整改計(jì)劃，整改完成后，試驗(yàn)進(jìn)一步驗(yàn)證，確保方案的有效性。針對(duì)本次改善項(xiàng)目活動(dòng)，小組完成了預(yù)定的目標(biāo)值，將該車(chē)型儀表板異響問(wèn)題有效改善，合格率從84%提升到98%。針對(duì)其他零部件依然存在一些品質(zhì)問(wèn)題，通過(guò)此次改善橫向推廣、排查，切實(shí)根據(jù)客戶(hù)使用實(shí)際工況、駕駛習(xí)慣等優(yōu)化零部件，提升國(guó)產(chǎn)汽車(chē)的整車(chē)品質(zhì)及市場(chǎng)形象。