云南呈鋼集團(tuán)240 m2燒結(jié)工程設(shè)計(jì)特點(diǎn)及生產(chǎn)實(shí)踐

景 濤 王龍崗 任財(cái)軒 鄭明東

(1.中冶長(zhǎng)天國(guó)際工程有限責(zé)任公司，湖南 長(zhǎng)沙 410205；2.中南大學(xué)資源加工與生物工程學(xué)院，湖南 長(zhǎng)沙 410083；3.云南曲靖呈鋼鋼鐵(集團(tuán))有限公司，云南 曲靖 655100)

0 引言

云南曲靖呈鋼鋼鐵(集團(tuán))有限公司 260萬(wàn)t轉(zhuǎn)型升級(jí)鋼鐵項(xiàng)目是云南省重點(diǎn)專(zhuān)項(xiàng)，也是云南呈鋼集團(tuán)為落實(shí)國(guó)家綠色環(huán)保發(fā)展理念、淘汰低效產(chǎn)能，在現(xiàn)有廠(chǎng)區(qū)內(nèi)建設(shè)符合國(guó)家產(chǎn)業(yè)政策的轉(zhuǎn)型升級(jí)技術(shù)改造項(xiàng)目。該項(xiàng)目中配套的240m2燒結(jié)工程是某公司從設(shè)計(jì)、供貨、建設(shè)、調(diào)試到達(dá)產(chǎn)達(dá)標(biāo)的“交鑰匙”重點(diǎn)總承包工程。該工程在設(shè)計(jì)過(guò)程中認(rèn)真貫徹循環(huán)經(jīng)濟(jì)理念，實(shí)現(xiàn)“減量化、再利用、資源化”目標(biāo)，落實(shí)節(jié)能、降耗和資源綜合利用。設(shè)計(jì)符合國(guó)家和企業(yè)所在地最新頒布的安全、衛(wèi)生、環(huán)保標(biāo)準(zhǔn)，同時(shí)采用節(jié)能技術(shù)，合理利用能源，改善勞動(dòng)條件，提高生產(chǎn)效率。

該燒結(jié)機(jī)建成投產(chǎn)后，年產(chǎn)燒結(jié)礦達(dá)300萬(wàn)t以上。燒結(jié)礦的主要質(zhì)量指標(biāo)如下: TFe含量為55.63%，CaO 含量為8.59%，S含量為0.0326%，二元堿度R(CaO/SiO2)為2.0，轉(zhuǎn)鼓指數(shù)(+6.3 mm)≥75%。主要裝備能力、產(chǎn)品質(zhì)量、余熱回收和污染物排放等技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)均將達(dá)到國(guó)內(nèi)先進(jìn)水平。

1 工藝特點(diǎn)

1.1 總圖布置

在總圖布置上秉著先進(jìn)創(chuàng)新的理念，研究燒結(jié)綜合操作技術(shù)，將燒結(jié)工藝流程集約化，實(shí)現(xiàn)了短流程緊湊式布置，對(duì)配混系統(tǒng)混合機(jī)布置、主抽風(fēng)系統(tǒng)煙道布置、成品整粒篩分系統(tǒng)篩子布置等進(jìn)行了全面優(yōu)化，大幅度減少了占地面積，縮短了物料運(yùn)輸距離，降低了運(yùn)輸途中粉塵擴(kuò)散，而且減少了崗位定員，便于集中管理，減少了轉(zhuǎn)運(yùn)過(guò)程中產(chǎn)生的揚(yáng)塵，保護(hù)了廠(chǎng)區(qū)環(huán)境，降低了工程造價(jià)。

其中，對(duì)于成品燒結(jié)礦去向設(shè)計(jì)中充分考慮現(xiàn)場(chǎng)操作需求，滿(mǎn)足了三種功能：一是直通至新建高爐槽前轉(zhuǎn)運(yùn)站，為新建高爐供料；二是進(jìn)入落地成品礦倉(cāng)，采用汽車(chē)裝車(chē)外運(yùn)；三是去往現(xiàn)有高爐燒結(jié)礦輸送線(xiàn)，實(shí)現(xiàn)為老高爐供料。

1.2 原料系統(tǒng)

燒結(jié)使用的含鐵原料為混勻礦，從原料場(chǎng)來(lái)的混勻礦有進(jìn)口礦、云南本地礦、高爐返礦，均通過(guò)膠帶機(jī)送到配料室，由重型卸料車(chē)卸到6個(gè)混勻礦礦槽；燒結(jié)使用的熔劑有石灰石、白云石和生石灰，其中，合格的石灰石和白云石與含鐵原料共用膠帶機(jī)從料場(chǎng)送到配料室3個(gè)熔劑礦槽；生石灰用密封罐車(chē)運(yùn)至配料室后通過(guò)氣力輸送送進(jìn)2個(gè)生石灰礦槽；燒結(jié)用的固體燃料為經(jīng)過(guò)粗、細(xì)破后的合格焦粉，通過(guò)膠帶機(jī)卸到2個(gè)燃料礦槽。

1.3 配混系統(tǒng)

為保證配料精確，各類(lèi)鐵礦石、熔劑和除塵灰均集中在配料室采用重量法配料。設(shè)計(jì)中各個(gè)配料槽配有稱(chēng)重式料位計(jì)，各種物料根據(jù)預(yù)先設(shè)定的比例，由計(jì)算機(jī)自動(dòng)控制給料量，確保穩(wěn)定給料。

為了改善混合料的透氣性，傳統(tǒng)燒結(jié)生產(chǎn)采用圓筒混合機(jī)，調(diào)節(jié)燒結(jié)料水分，將其混合制粒。該設(shè)計(jì)制?；旌戏绞讲捎脙啥问?，一混的目的是加水并使混合料充分混勻，二混的目的是制粒并調(diào)整混合料水份，兩段混合的總時(shí)間為7.99 min。一混為控制混合料水分，在混合機(jī)后安裝測(cè)水儀，實(shí)現(xiàn)自動(dòng)加水調(diào)節(jié)，且收集濕式除塵器廢水和熱水作為添加水以提高料溫。二混采用中低壓蒸汽接入混合機(jī)預(yù)熱混合料，同時(shí)，為滿(mǎn)足物料強(qiáng)化制粒成球的要求，確保筒體內(nèi)不沾料或少粘料，采用逆流一體式襯板。

1.4 燒冷系統(tǒng)

1.4.1 鋪底與布料

為保護(hù)臺(tái)車(chē)篦條，減少煙氣含塵，并使混合料燒好、燒透，采用鋪底料工藝，鋪底料粒度為10～20 mm，由擺動(dòng)漏斗將其均勻的布在燒結(jié)機(jī)臺(tái)車(chē)上，鋪底料厚度20～40 mm。

混合料布料裝置由梭式布料機(jī)、圓輥給料機(jī)和九輥布料器組成，臺(tái)車(chē)上料層總厚為780 mm(包括20～40 mm鋪底料)，燒結(jié)機(jī)有效抽風(fēng)面積240 m2。圓輥給料機(jī)采用交流電機(jī)傳動(dòng)，變頻調(diào)速，并設(shè)有清掃粘料裝置，其下設(shè)有輥式布料器和多層松料器?；旌狭系V槽和鋪底料礦槽均采用稱(chēng)重料位計(jì)，為提高料溫、強(qiáng)化燒結(jié)，混合料槽通入蒸汽進(jìn)行預(yù)熱，采用空氣炮實(shí)現(xiàn)料槽清堵。

1.4.2 點(diǎn)火

應(yīng)用高效節(jié)能燒結(jié)點(diǎn)火技術(shù)，點(diǎn)火爐采用某公司的專(zhuān)利產(chǎn)品——雙斜帶式點(diǎn)火爐。點(diǎn)火爐配置預(yù)熱爐，為低熱值的高爐煤氣和助燃風(fēng)預(yù)熱，然后引入點(diǎn)火保溫爐進(jìn)行點(diǎn)火，并在點(diǎn)火爐保溫段設(shè)有空氣預(yù)熱器，能提高燃燒溫度，保證點(diǎn)火強(qiáng)度，降低燃?xì)庀?。點(diǎn)火爐膛壓力為微負(fù)壓，爐頂設(shè)測(cè)溫點(diǎn)，側(cè)部設(shè)測(cè)壓點(diǎn)。點(diǎn)火燃燒過(guò)程采用計(jì)算機(jī)控制，分為點(diǎn)火爐溫度控制及點(diǎn)火強(qiáng)度控制兩種方式，將點(diǎn)火爐溫度和點(diǎn)火強(qiáng)度作為輸入?yún)?shù)，通過(guò)計(jì)算單元進(jìn)行計(jì)算，再控制點(diǎn)火爐煤氣流量，其中，空氣流量隨煤氣流量按比例自動(dòng)調(diào)節(jié)。

1.4.3 燒結(jié)及冷卻

混合料通過(guò)抽風(fēng)燒結(jié)后，得到燒好的燒結(jié)餅，破碎后進(jìn)入新型轉(zhuǎn)臂式環(huán)冷機(jī)冷卻。整個(gè)燒結(jié)過(guò)程中收集燒結(jié)風(fēng)箱廢氣溫度、負(fù)壓等參數(shù)，用來(lái)判斷燒結(jié)過(guò)程，并以此調(diào)節(jié)料層厚度，實(shí)現(xiàn)燒結(jié)的過(guò)程檢測(cè)與自動(dòng)控制。環(huán)冷機(jī)卸礦漏斗設(shè)有稱(chēng)重傳感器，可在線(xiàn)顯示測(cè)定值。冷卻后的燒結(jié)礦采用板式給礦機(jī)卸至篩分系統(tǒng)膠帶機(jī)上，為防止事故狀態(tài)下燒結(jié)礦溫度過(guò)高而損壞皮帶，設(shè)有打水措施。為充分利用熱燒結(jié)礦的余熱，環(huán)冷機(jī)設(shè)計(jì)時(shí)考慮了熱廢氣換熱產(chǎn)蒸汽的接口。

1.4.4 主抽風(fēng)系統(tǒng)

主抽風(fēng)系統(tǒng)由風(fēng)箱、集氣管、機(jī)頭電除塵器和主抽風(fēng)機(jī)組成。風(fēng)箱共有18個(gè)，分布在臺(tái)車(chē)兩側(cè)，不斷抽風(fēng)為燒結(jié)提供負(fù)壓。集氣管為兩根，隨著風(fēng)箱呈階梯狀布在兩側(cè)。燒結(jié)風(fēng)箱和大煙道檢測(cè)廢氣溫度和負(fù)壓，部分風(fēng)箱支管設(shè)有相互切換閥門(mén)可以調(diào)節(jié)風(fēng)量，在集氣管上設(shè)有冷風(fēng)閥調(diào)節(jié)煙氣溫度，集氣管沉降的粉塵通過(guò)雙層卸灰閥，卸到膠帶輸送機(jī)上，進(jìn)入成品篩分系統(tǒng)。主抽風(fēng)機(jī)采用兩臺(tái)雙吸入離心式燒結(jié)抽風(fēng)機(jī)，設(shè)計(jì)進(jìn)口負(fù)壓17 500 Pa，配置同步電動(dòng)機(jī)，供電負(fù)荷為容性負(fù)載，為了提高變壓器的利用率，僅在低壓母線(xiàn)設(shè)無(wú)功補(bǔ)償，高壓母線(xiàn)不設(shè)無(wú)功補(bǔ)償。兩臺(tái)電除塵器收集的粉塵運(yùn)送到粉塵倉(cāng)，為防止粉塵結(jié)露，粉塵倉(cāng)設(shè)電保溫。

1.5 成品整粒系統(tǒng)

為適應(yīng)高爐冶煉的要求，給高爐提供含粉少、粒度均勻的燒結(jié)礦和分出10～20 mm粒度的鋪底料，采用三次篩分流程，都為棒條篩，成品輸出分級(jí)送往高爐。

從環(huán)冷機(jī)出來(lái)的燒結(jié)礦經(jīng)連續(xù)式除鐵器除鐵后送往燒結(jié)礦篩分室的一次棒條篩(雙層篩)上，該篩上層篩分級(jí)點(diǎn)為20 mm，下層篩分級(jí)點(diǎn)10 mm。上層篩的篩上大于20 mm粒級(jí)的產(chǎn)品為大成品，篩下小于20 mm粒級(jí)的產(chǎn)品進(jìn)入下層篩。下層篩的篩上大于10 mm的產(chǎn)品(即10～20 mm)作為鋪底料送往燒結(jié)室，當(dāng)鋪底料過(guò)剩時(shí)，可切換進(jìn)入成品輸送系統(tǒng)，篩下小于10 mm的產(chǎn)品進(jìn)入二次棒條篩進(jìn)行篩分。二次篩的分級(jí)點(diǎn)為5 mm，篩上大于5 mm的小成品進(jìn)入成品輸送系統(tǒng)，篩下小于5 mm粒級(jí)的返礦運(yùn)往配料室參與配料。

2 設(shè)備特點(diǎn)

2.1 新型燒結(jié)機(jī)

采用某公司自主設(shè)計(jì)的新型燒結(jié)機(jī)。主驅(qū)動(dòng)裝置采用兩點(diǎn)嚙合的柔性傳動(dòng)，驅(qū)動(dòng)電機(jī)采用變頻調(diào)速，并設(shè)有定扭矩聯(lián)軸器和柔性傳動(dòng)扭矩超限兩級(jí)保護(hù)。機(jī)尾采用水平移動(dòng)架，按優(yōu)化的車(chē)輪運(yùn)行軌跡設(shè)置了相應(yīng)的變徑彎道，使臺(tái)車(chē)進(jìn)入彎道后避免相互干涉和碰撞。集成了頭尾端部柔性密封裝置和臺(tái)車(chē)滑道柔性密封裝置，在風(fēng)箱兩端設(shè)置新型全金屬結(jié)構(gòu)分塊式端部密封，支點(diǎn)形式改進(jìn)后使臺(tái)板上下移動(dòng)靈活，頭部設(shè)一段，尾部設(shè)兩段；臺(tái)車(chē)與風(fēng)箱側(cè)部采用游板和固定滑道密封，風(fēng)箱框架梁等處也有密封措施，采用各種措施后，燒結(jié)機(jī)本體漏風(fēng)率大為減少。臺(tái)車(chē)本體采用整體式結(jié)構(gòu)，臺(tái)車(chē)欄板寬3.5 m(上口擴(kuò)寬至3.8 m)，欄板高800 mm，有效長(zhǎng)度70 m。臺(tái)車(chē)端部嵌入高碳鋼制作的防磨板，磨損后只需更換防磨板，不需換臺(tái)車(chē)本體，對(duì)防止臺(tái)車(chē)側(cè)部漏風(fēng)有較大的好處。

在燒結(jié)機(jī)的設(shè)計(jì)中應(yīng)用了臺(tái)車(chē)加寬技術(shù)，在實(shí)際生產(chǎn)中，邊緣風(fēng)能把加寬區(qū)域上的混合料燒透，能夠有效防止邊緣漏風(fēng)，提高風(fēng)箱抽風(fēng)利用率，且能增加燒結(jié)面積，提高燒結(jié)礦產(chǎn)量，符合節(jié)能與提產(chǎn)的設(shè)計(jì)理念。采用此技術(shù)，燒結(jié)機(jī)的靜態(tài)漏風(fēng)率控制在25%以?xún)?nèi)，能有效幫助主抽風(fēng)機(jī)的電機(jī)合理運(yùn)轉(zhuǎn)，實(shí)現(xiàn)節(jié)約電能。

2.2 新型轉(zhuǎn)臂式環(huán)冷機(jī)

采用某公司自主設(shè)計(jì)的新型轉(zhuǎn)臂式環(huán)冷機(jī)，有效冷卻面積295 m2，臺(tái)車(chē)寬度3.7 m，回轉(zhuǎn)中徑30 m，最大料厚1 500 mm(欄板高1 600 mm)，正常冷卻時(shí)間約60 min，冷卻后的燒結(jié)礦平均溫度小于150 ℃。采用臺(tái)車(chē)加寬技術(shù)，使產(chǎn)量增加5%，噸礦耗風(fēng)量降低約5%～8%。

新型轉(zhuǎn)臂式環(huán)冷機(jī)是通過(guò)重新構(gòu)造一個(gè)多元的靜密封系統(tǒng)和動(dòng)密封系統(tǒng)，動(dòng)密封系統(tǒng)采用液體密封，靜密封系統(tǒng)采用耐熱橡膠密封，利用雙層臺(tái)車(chē)和環(huán)形風(fēng)道進(jìn)行鼓風(fēng)冷卻。其中，風(fēng)箱上罩與臺(tái)車(chē)兩側(cè)的密封采用雙層平面密封，橡膠與回轉(zhuǎn)框底面(加工面)緊密貼合，解決了環(huán)冷機(jī)跑偏時(shí)產(chǎn)生的間隙漏風(fēng)；嚴(yán)格保證相鄰回轉(zhuǎn)框底面的平面度，進(jìn)一步減小橡膠的磨損，實(shí)現(xiàn)密封橡膠與底面的緊密配合，保證了密封效果；與傳統(tǒng)環(huán)冷機(jī)相比，采用多臺(tái)小功率鼓風(fēng)機(jī)，降低了電耗。因此，新型轉(zhuǎn)臂式環(huán)冷機(jī)密封效果好、漏風(fēng)率低、冷卻效果好、環(huán)保節(jié)能、維護(hù)費(fèi)用低。

2.3 主抽風(fēng)機(jī)

主抽風(fēng)機(jī)室配備2臺(tái)工況流量為14 500 m3/min的離心風(fēng)機(jī)，風(fēng)機(jī)全壓為18 000 Pa，電機(jī)功率5 000 kW，轉(zhuǎn)速1 000 r/min，電壓10 kV，引進(jìn)某公司SHRT機(jī)組，應(yīng)用了燒結(jié)余熱能量回收與燒結(jié)主抽風(fēng)機(jī)聯(lián)合驅(qū)動(dòng)技術(shù)，采取同步電動(dòng)機(jī)+主抽風(fēng)機(jī)+變速離合器+汽輪機(jī)的布置形式，電氣控制變頻軟啟動(dòng)。風(fēng)機(jī)出口設(shè)置消聲器，以達(dá)到工業(yè)噪聲衛(wèi)生標(biāo)準(zhǔn)。

2.4 成品篩分裝置

受限于場(chǎng)地，配置單系列燒結(jié)礦篩分設(shè)備，一次篩規(guī)格為一臺(tái)XBSFJ185×700雙層棒條篩，二次篩規(guī)格為一臺(tái)XBSFJ185×600棒條篩。傳統(tǒng)工藝布局中，一次篩分和二次篩分分布布局在兩個(gè)廠(chǎng)房，廠(chǎng)房之間通過(guò)膠帶機(jī)連接，而呈鋼設(shè)計(jì)中將兩次篩分集中布置在同一廠(chǎng)房?jī)?nèi)，大幅度減少了占地面積和設(shè)備數(shù)量，縮短了物料運(yùn)輸距離，降低了運(yùn)輸途中粉塵擴(kuò)散。實(shí)際生產(chǎn)中，整粒得到的成品礦中小于5 mm的粒級(jí)含量小于5%。

3 技術(shù)特點(diǎn)

3.1 廢氣達(dá)標(biāo)排放

設(shè)計(jì)對(duì)生產(chǎn)過(guò)程各產(chǎn)塵點(diǎn)、產(chǎn)塵設(shè)備、轉(zhuǎn)運(yùn)環(huán)節(jié)采取綜合治理措施控制粉塵擴(kuò)散外逸，使含塵氣體經(jīng)凈化處理后環(huán)境除塵系統(tǒng)粉塵排放濃度符合國(guó)家《鋼鐵燒結(jié)、球團(tuán)工業(yè)大氣污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》(GB 28662-2012)以及《關(guān)于推進(jìn)實(shí)施鋼鐵行業(yè)超低排放的意見(jiàn)》(環(huán)大氣【2019】35號(hào))的規(guī)定(顆粒物排放濃度≤10 mg/Nm3)，達(dá)到清潔生產(chǎn)的目的。其中，燒結(jié)煙氣經(jīng)過(guò)機(jī)頭電除塵凈化后粉塵排放濃度≤50 mg/Nm3，再經(jīng)脫硫脫硝后其出口廢氣中粉塵排放濃度≤10 mg/Nm3。

燒結(jié)過(guò)程中的SO2主要是由礦粉、燃料和熔劑的硫轉(zhuǎn)化而來(lái)，由于該工程原料含硫高、煙氣量大，所以其技術(shù)裝備起點(diǎn)高、要求嚴(yán)。在2臺(tái)主抽風(fēng)機(jī)后續(xù)配套建設(shè)一套脫硫脫硝系統(tǒng)，實(shí)行燒結(jié)全煙氣脫硫脫硝技術(shù)，采用石灰-石膏法脫硫+SCR法脫硝，經(jīng)過(guò)處理后，SO2排放濃度≤30 mg/Nm3；NOx排放濃度≤50 mg/Nm3。

3.2 粉塵循環(huán)利用

循環(huán)經(jīng)濟(jì)是一種以資源的高效利用和循環(huán)利用為核心，以“減量化、再利用、資源化”為原則，以低消耗、低排放、高效率為基本特征，以清潔生產(chǎn)為重要手段，實(shí)現(xiàn)“資源―產(chǎn)品―廢棄物―再生資源”的反饋式循環(huán)過(guò)程，符合可持續(xù)發(fā)展理念的經(jīng)濟(jì)增長(zhǎng)模式，其本質(zhì)是一種可持續(xù)發(fā)展的生態(tài)經(jīng)濟(jì)[1-2]。

設(shè)計(jì)考慮到生產(chǎn)運(yùn)轉(zhuǎn)過(guò)程中散發(fā)大量粉塵對(duì)環(huán)境污染嚴(yán)重，采取了有效的塵源密閉措施，設(shè)置機(jī)械抽風(fēng)以控制粉塵外逸，采用集中除塵系統(tǒng)。為方便粉塵的回收利用和便于配料，按粉塵種類(lèi)分別設(shè)置除塵系統(tǒng)，燒結(jié)機(jī)頭煙氣除塵采用高效電除塵器，環(huán)境除塵采用袋式除塵器。燒結(jié)機(jī)機(jī)頭設(shè)置2臺(tái)280 m2臥式四電場(chǎng)除塵器，機(jī)尾設(shè)置一臺(tái)脈沖袋式除塵器(過(guò)濾面積為14 000 m2)，整粒設(shè)置一臺(tái)脈沖袋式除塵器(過(guò)濾面積為5 300 m2)，配料設(shè)置一臺(tái)脈沖袋式除塵器(過(guò)濾面積為7 000 m2)，一次混合室設(shè)置一臺(tái)高效濕式除塵器。其中，機(jī)頭電除塵器收集粉塵裝袋外運(yùn)，環(huán)境除塵設(shè)備收集的粉塵由氣力輸送管道集中送往配料室粉塵倉(cāng)參與配料，濕式除塵器收集的粉塵進(jìn)污水池后泵送至一次混合機(jī)內(nèi)利用。真正實(shí)現(xiàn)廠(chǎng)內(nèi)各工序間的物料循環(huán)，減少含鐵粉塵的損失，降低廢棄物的排放。

3.3 注重節(jié)能減排

該工程設(shè)計(jì)采取的節(jié)能減排措施主要有：

1)厚料層燒結(jié)技術(shù)[3]。燒結(jié)料層厚度變大，使得燒結(jié)礦燃燒更加充分，受表面效益導(dǎo)致燒結(jié)不充分的燒結(jié)礦占比少，燒結(jié)成品率隨之提高，燒結(jié)生產(chǎn)的利用系數(shù)和燒結(jié)礦的轉(zhuǎn)鼓強(qiáng)度隨之增加，而且由于燒結(jié)過(guò)程的自動(dòng)蓄熱作用，燒結(jié)溫度提高，液相量增加，燒結(jié)能耗減小。實(shí)際生產(chǎn)中通過(guò)蒸汽預(yù)熱提高混合料溫度，并在布料過(guò)程中調(diào)節(jié)料層的粒度分布，從上到下粒度逐漸增大，提高了燒結(jié)料層的通氣性，減輕了厚料層燒結(jié)的燒結(jié)阻力，臺(tái)車(chē)上料層總厚最高可達(dá)800 mm。

2)大煙道高溫?zé)煔饫眉夹g(shù)。在燒結(jié)南北兩個(gè)大煙道尾部分箱段，各布置一套組合內(nèi)置式鍋爐，利用大煙道燒結(jié)終點(diǎn)高溫廢氣余熱產(chǎn)生蒸汽并網(wǎng)回用，充分回收煙氣的熱量，設(shè)計(jì)單位燒結(jié)礦可余熱回收產(chǎn)出蒸汽20 kg/t。

3)環(huán)冷機(jī)余熱高效回收技術(shù)[4-5]。為充分利用環(huán)冷機(jī)熱能，減少熱廢氣的無(wú)組織排放，改善操作環(huán)境，將高溫段廢氣通過(guò)余熱鍋爐產(chǎn)出蒸汽，設(shè)計(jì)單位燒結(jié)礦余熱回收可產(chǎn)出蒸汽100 kg/t，將其與大煙道高溫?zé)煔猱a(chǎn)出的蒸汽一并用于汽輪機(jī)聯(lián)合電機(jī)拖動(dòng)主抽風(fēng)機(jī)，實(shí)現(xiàn)熱能的高效循環(huán)，節(jié)能降耗；將中低溫段廢氣引至燒結(jié)機(jī)臺(tái)車(chē)保溫罩內(nèi)用于熱風(fēng)燒結(jié)，提升燒結(jié)礦品質(zhì)，凈化環(huán)境；將低溫段廢氣通過(guò)換熱器產(chǎn)熱水供濕式除塵器補(bǔ)水、一次混合機(jī)加水、二次混合機(jī)加水使用，提高混合料溫度，改善燒結(jié)過(guò)程。

3.4 自動(dòng)化設(shè)計(jì)

人工操作的隨機(jī)性和滯后性往往會(huì)導(dǎo)致燒結(jié)礦質(zhì)量不穩(wěn)定，為了提升布料穩(wěn)定性，促進(jìn)燒結(jié)礦質(zhì)量穩(wěn)定性，改善崗位勞動(dòng)強(qiáng)度，消除安全隱患，該工程根據(jù)燒結(jié)工藝流程特點(diǎn)及要求，采取自動(dòng)化的過(guò)程檢測(cè)與自動(dòng)控制。燒結(jié)區(qū)域包括配料室、一二次混合室、燒結(jié)冷卻室、主電除塵器，以及環(huán)境袋式除塵系統(tǒng)全廠(chǎng)計(jì)量等工藝。

4 生產(chǎn)實(shí)踐

呈鋼240 m2燒結(jié)機(jī)自2021年11月17日熱負(fù)荷投產(chǎn)后，生產(chǎn)運(yùn)行平穩(wěn)、各項(xiàng)生產(chǎn)指標(biāo)優(yōu)良，表1、表2 列出了該燒結(jié)機(jī)投產(chǎn)以來(lái)主要生產(chǎn)指標(biāo)和排放指標(biāo)，不難看出各指標(biāo)已經(jīng)達(dá)到或超過(guò)設(shè)計(jì)要求，對(duì)未來(lái)燒結(jié)工程的設(shè)計(jì)和發(fā)展具有重要借鑒意義。

表1 主要生產(chǎn)指標(biāo)

表2 排放指標(biāo)

與此同時(shí)，該燒結(jié)機(jī)在正常運(yùn)行情況下，單位蒸汽發(fā)生量約120 kg·t-1，其中，大煙道高溫?zé)煔饪僧a(chǎn)蒸汽約20 kg·t-1，環(huán)冷機(jī)余熱鍋爐可產(chǎn)蒸汽約100 kg·t-1，為汽輪機(jī)聯(lián)合電機(jī)拖動(dòng)主抽風(fēng)機(jī)提供保證，實(shí)現(xiàn)了正常生產(chǎn)電機(jī)零耗電，蒸汽富余時(shí)能給電網(wǎng)反送電。

5 結(jié)語(yǔ)

1)呈鋼240 m2燒結(jié)機(jī)工程吸收采用了多項(xiàng)國(guó)內(nèi)外行之有效、成熟可靠的先進(jìn)技術(shù)，工藝流程完善，自動(dòng)化程度高，其配套的工藝和技術(shù)裝備達(dá)到了國(guó)際先進(jìn)水平。該工程在設(shè)計(jì)中注重環(huán)保、節(jié)能減排和可持續(xù)發(fā)展，努力建設(shè)綠色清潔工廠(chǎng)，成本競(jìng)爭(zhēng)力明顯。為提高鋼鐵廠(chǎng)綜合科技水平，打造新一代科技型鋼鐵廠(chǎng)起到了重要的促進(jìn)作用。

2)采用了新型燒結(jié)機(jī)、新型轉(zhuǎn)臂式環(huán)冷機(jī)、高效節(jié)能燒結(jié)點(diǎn)火技術(shù)、厚料層燒結(jié)技術(shù)、大煙道高溫?zé)煔饫眉夹g(shù)、環(huán)冷機(jī)余熱高效回收技術(shù)、燒結(jié)煙氣全脫硫脫硝等領(lǐng)先裝備和技術(shù)，達(dá)到了降低固體燃耗、提升燒結(jié)礦質(zhì)量、增加轉(zhuǎn)鼓強(qiáng)度、提高燒結(jié)機(jī)的利用系數(shù)、高效利用廢煙氣的熱量等目標(biāo)，實(shí)現(xiàn)廢氣達(dá)標(biāo)排放，廢物循環(huán)利用。