簡談提高立式帶鋸床的鋸切效率

周廷能，李 高，范榮凡，杜先友，陳 浩

（云南云鋁海鑫鋁業(yè)有限公司，云南 昭通 657000）

1 設(shè)備現(xiàn)狀

某公司生產(chǎn)一種A356合金的T型合金錠，配有一套立式帶鋸鋸床對錠體長度進(jìn)行切割，以滿足下游客戶要求。但是設(shè)備的鋸切效率一直難以達(dá)到預(yù)期效果，對合金產(chǎn)品的T型錠生產(chǎn)影響較大，如何提高T型錠的鋸切效率成了急需解決的問題。經(jīng)過對立式帶鋸床的長期跟蹤，發(fā)現(xiàn)主要存在的問題有以下幾個方面：

一是設(shè)備夾緊油缸選型不合理，易損壞，更換頻繁，維修時間長；二是帶鋸條使用周期短，更換耗時長；三是鋸切中不能實(shí)現(xiàn)自動定長，鋸切耗時長；四是工藝參數(shù)不合理；五是設(shè)備的潤滑保養(yǎng)不足；六是操作人員技能不高。

2 原因分析

一是因T型錠的胚料重量為7-8 t，最大外形尺寸為870mm×340mm×7500mm。鋸切時需要3個油缸同時工作將錠橫向夾緊對齊，鋸床原安裝的油缸型號為：MOB-FA63/25-400，屬于輕型拉桿油缸，缸筒直徑63mm，鋼桿直徑25mm，相關(guān)資料上查得輕型油缸的最大工作壓力7MPa，最大推力為2.1 t，3個油缸同時工作的最大推力為6.3 t。又由于T型錠長期與送料輥筒長期接觸，導(dǎo)致輥筒表面粗糙度加大，油缸向前推的過程中阻力隨之加大，油缸推桿越容易彎曲變形，導(dǎo)致油缸損壞，損壞頻率高、修復(fù)時間長，嚴(yán)重影響鋸切效率。如圖1所示。

圖1 改造前的油缸

二是立式帶鋸使用上下兩組導(dǎo)向輪組，共8個開有漏屑槽導(dǎo)向輪調(diào)節(jié)鋸條，鋸條驅(qū)動電機(jī)的轉(zhuǎn)速為2700r/min。鋸條在高轉(zhuǎn)速與導(dǎo)向輪接觸摩擦下，會留下導(dǎo)向輪印痕，隨著鋸切時間的推移，印痕也隨著加深，并出現(xiàn)“飛邊快口”，使得鋸條表面不光滑，在鋸切過程中鋸條抖動大，T型錠鋸切面出現(xiàn)“波浪條紋”，鋸條容易斷裂，更換頻繁。每次更換時間都在50分鐘以上，影響鋸切效率的同時也加大了生產(chǎn)成本。

三是成品T型錠的長度為1400mm，鋸切過程中用激光標(biāo)定自動定長。自動定長的條件是只有當(dāng)成品錠進(jìn)入成品工位，標(biāo)定激光線沒有被成品錠的端面擋住，推料油缸退和主機(jī)進(jìn)給私服電機(jī)退回原點(diǎn)位后才能自動定長。從第一次定長到第二次定長需要耗時3.36分鐘，此時間內(nèi)操作人員無法操作其它步驟，耗時較長影響鋸切效率。

四是設(shè)備原設(shè)定的鋸切進(jìn)給速度為280mm/min過慢。

五是設(shè)備原定的潤滑保養(yǎng)周期為三個月一次，保養(yǎng)不足，軸承易損壞。

六是操作人員誤操作損壞設(shè)備。

3 改進(jìn)措施

一是根據(jù)改造前夾緊油缸的現(xiàn)狀，經(jīng)相關(guān)資料查詢和設(shè)備廠家專業(yè)技術(shù)人員進(jìn)行溝通交流，制定出了相應(yīng)的改造方案，將原使用的輕型油缸更換為重型油缸，油缸的缸筒直徑由原63mm加大為80mm，推桿直徑由25mm加大為40mm，最終確定的油缸型號為HOB-FA80/40-400的重型油缸的最大工作壓力14MPa，最大推力為7 t，使用2個油缸便可滿足工作要求（如圖2所示）。

圖2 改造后的油缸

二是將上導(dǎo)向輪組中的第二對2個導(dǎo)向輪和下導(dǎo)向輪組的第一對2個導(dǎo)向輪設(shè)計成無漏屑槽導(dǎo)向輪，通過2種不同導(dǎo)向輪的組合使用以降低鋸條印痕的磨損程度。

三是把原激光定長的裝置在原有的高度上加高65mm，讓成品錠在鋸切完后輸送的過程中定長裝置發(fā)出的紅外線始終不被擋住，這樣就可使得每鋸切完一塊T型錠后，變可自動定長，無需等待。

四是在不影響設(shè)備性能結(jié)構(gòu)和產(chǎn)品質(zhì)量的情況下，將原有的進(jìn)給速度提高至350mm/min，進(jìn)一步提高鋸切效率。

五是將設(shè)備原定的潤滑保養(yǎng)周期改為一個月一次，降低設(shè)備的故障率。

六是對操作人員進(jìn)行理論和實(shí)際操作培訓(xùn)，提高設(shè)備的操作技能。

4 結(jié)語

通過采取以上的方法措施對設(shè)備進(jìn)行優(yōu)化改造，鋸床設(shè)備故障率大幅降低，鋸切效率進(jìn)一步提高，滿足了生產(chǎn)需求，但還是沒有達(dá)到理想狀態(tài)，其主要原因還是設(shè)備結(jié)構(gòu)、人機(jī)配合沒有達(dá)到最佳狀態(tài)，在后續(xù)工作中將持續(xù)優(yōu)化改進(jìn)。