減少筒紗十萬米切疵的措施

我公司絡(luò)筒車間加工JC 18.4 tex 紗時，絡(luò)筒十萬米切疵達(dá)到95 個左右，嚴(yán)重影響絡(luò)筒機(jī)的生產(chǎn)效率，且23 級十萬米有害紗疵多達(dá)1 100 個，降低了針織紗的市場競爭力。起初認(rèn)為主要是前工序操作清潔不良造成的，經(jīng)絡(luò)筒取樣做黑板條干分析，并通過一系列試紡試驗，最終找到了切疵異常的根本原因，通過采取相應(yīng)措施取得了良好效果，現(xiàn)介紹如下。

根據(jù)配棉特點，重新優(yōu)化清梳工藝。將雙軸流開棉機(jī)落棉刻度由0.5 mm 調(diào)整為2.5 mm，DK760 型梳棉機(jī)前固定蓋板與錫林隔距由0.20 mm 縮小為0.15 mm，將前上棉網(wǎng)清潔器與錫林隔距由0.56 mm 調(diào)整為0.30 mm，前下棉網(wǎng)清潔器與錫林隔距為0.25 mm；機(jī)后上罩板與錫林隔距增大為1.02 mm，機(jī)后棉網(wǎng)清潔器與錫林隔距增大為0.41 mm，并對部分磨損的蓋板或錫林、刺輥針布進(jìn)行磨礪。采取以上措施后，生條AFIS 棉結(jié)達(dá)到了62 粒/g 的較好水平。

對精梳工序落后機(jī)臺進(jìn)行整機(jī)，尤其是精梳條棉結(jié)超30 粒/g 的機(jī)臺，逐臺逐眼精校梳理隔距、頂梳插入深度、鉗板開口閉合工藝、棉網(wǎng)抓取質(zhì)量、毛刷插入深度等工藝，并對棘輪、棘爪磨損、鉗板毛刺、膠輥狀態(tài)、通道以及負(fù)壓塵室等進(jìn)行維修和揩擦，保證精梳條棉結(jié)在28 粒/g 以下。

把RSD D30 型并條機(jī)末并羅拉隔距調(diào)整為5 mm×15 mm，并對勻整調(diào)節(jié)點和勻整強度進(jìn)行優(yōu)化，保證末并條干均勻度達(dá)到3.0% 的較好水平。

完善健全各工序清潔操作管理制度，對影響質(zhì)量的關(guān)鍵部位，做到隨臟隨清潔，各工序每5 h關(guān)車做全面清潔。同時，前紡、細(xì)紗工序分別固定專人，加強中班夜班的檢查和督促，輪班做清潔或做完清潔發(fā)視頻，確保各工序清潔徹底干凈，保證生產(chǎn)有條不紊。

采取以上措施后，絡(luò)筒十萬米切疵下降到56 個以下，+260% 棉結(jié)切疵降到9 個以下，+160%×1.6 cm 短粗節(jié)切疵在36 個左右，+45%×20 cm 長粗切疵在6個以下，±20%×4 m的號數(shù)切疵在0.3 個左右。絡(luò)筒機(jī)生產(chǎn)效率明顯提升，由原來的每臺每班350 kg 增加到580 kg，23 級十萬米有害紗疵降至600 個，明顯增強了產(chǎn)品的市場競爭力，為企業(yè)創(chuàng)造了良好的經(jīng)濟(jì)效益。