橋梁邊跨現(xiàn)澆施工技術(shù)的應(yīng)用

謝占龍

（山西路橋第六工程有限公司，山西 晉中 030600）

0 引言

在橋梁建設(shè)過程中，邊跨大多采用現(xiàn)澆混凝土結(jié)構(gòu)，雖然現(xiàn)澆施工方法的應(yīng)用已經(jīng)較為成熟，但要想保證施工質(zhì)量，還需要根據(jù)工程實際情況，深入分析和探討相關(guān)施工技術(shù)，明確各項技術(shù)要點。

1 工程概況

某橋梁起點里程為DK13+996.02，終點里程為DK14+217.82，跨徑布置為60m+100m+60m，上跨既有鐵路與公路，總長約221.8m。梁體截面采用單箱單室，頂、底板寬度分別為12.2m和6.4m，頂、底板厚度分別為35.4～55.4cm和40～120cm，腹板的厚度在60～100cm范圍內(nèi)。該橋梁邊跨現(xiàn)澆段的總長約9.75m，梁端和邊支座中心線之間的距離為0.75m。

2 支架施工

（1）樁基施工結(jié)束后，先采用鋼管實施支架搭設(shè)，焊接鋼管和基礎(chǔ)中的預(yù)埋鋼板，相鄰鋼管和墩身均采用槽鋼相連與可靠支撐，以保證支架整體穩(wěn)定性。

（2）鋼管支架頂部采用雙拼工字鋼作為縱梁，在縱梁表面采用I32a工字鋼作為橫梁，然后在橫梁的表面繼續(xù)鋪設(shè)方木[1]。

（3）在雜木的表面沿橫縱方向設(shè)置方木，按照30cm的間隔設(shè)置，對于縱向方木，需要和竹膠板緊貼，腹板處方木的設(shè)置間距為20cm。

（4）在兩側(cè)翼板的底部于橫梁表面鋪設(shè)工字鋼，并采用鋼管進行支架搭設(shè)，在支架頂部鋪設(shè)一層方木，其橫、縱向間隔距離分別為40cm和60cm。

3 支座安裝

連續(xù)梁的支座類型為球形支座，其安裝工藝方法為：

（1）安裝支座之前，先對其連接狀況進行檢查，確認是否正常，不可松動連接螺栓。

（2）在支座安裝部位進行鑿毛處理，并將預(yù)留孔中存在的雜物清理干凈，然后將灌漿專用模板支設(shè)到位。

（3）在支座的四角設(shè)置楔形塊，同時找平支座，并調(diào)整支座底部，確保標高與設(shè)計要求相符，在支座底部與支承面之間要有適當?shù)目障?，用于灌漿模板的安裝。

（4）對支座的中心位置與標高進行認真檢查，經(jīng)檢查確認無誤后，使用具有無收縮特性的高強度漿液進行灌漿[2]。

（5）灌漿方式以重力式灌漿為宜，考慮到灌漿支座底部與錨栓孔間存在空隙，故需按照從支座中心到周圍的順序進行灌漿，直到通過間隙觀察確認漿液達到飽滿。

（6）在灌漿開始前對灌漿需要的漿液數(shù)量進行計算，漿液實際用量和計算結(jié)果之間不能存在太大誤差，以免中間缺漿。

（7）待灌漿達到終凝狀態(tài)后，即可拆除之前設(shè)好的楔形塊，同時檢查確定是否有漏漿位置，在必要的情況下為漏漿處補充漿液，對于楔塊拆除后產(chǎn)生的空隙，需使用砂漿將其填堵，并將設(shè)置在底座的螺栓擰緊。以上各道工序結(jié)束后，認真檢查支座，并在外露的錨栓和預(yù)埋板表面進行涂裝，以免產(chǎn)生銹蝕[3]。

按照相關(guān)設(shè)計要求，為避免梁體受載荷、溫度變化與張拉等作用產(chǎn)生水平方向位移，不同位置上的支座，其水平方向預(yù)偏度應(yīng)達到以下要求：73#墩，向小里程方向設(shè)置28.9mm的水平預(yù)偏量；74#墩，采用固定支座；75#墩，向大里程方向設(shè)置54.8mm的水平預(yù)偏量；76#墩，向大里程方向設(shè)置83.8mm的水平預(yù)偏量。

4 模板工程施工

（1）箱梁的底板為18mm厚竹膠板，采用方木作為支撐結(jié)構(gòu)，其橫向間隔距離為20cm。利用楔形塊完成標高調(diào)整后，在橫縱方向分別鋪設(shè)方木，此時測量組對支架高度進行檢查和必要的調(diào)整，確認無誤后開始設(shè)置竹膠板。對于相鄰兩塊板存在的接縫必須嚴密，若溫差相對較大，應(yīng)預(yù)留寬度為1mm的接縫，并保證板面保持平整，且接縫平順，兩塊竹膠板之間的高差要控制在1mm以內(nèi)，并利用玻璃膠將其封堵嚴密[4]。

（2）將梁底模板裝好后，進行預(yù)壓，并對預(yù)壓數(shù)據(jù)進行分析和處理，然后結(jié)合預(yù)壓結(jié)果和設(shè)計要求，設(shè)置適當?shù)念A(yù)拱度，同時調(diào)整好底板模板的實際標高。

（3）在梁體翼板設(shè)置鋼管與可調(diào)頂托，以此提供可靠支撐，將竹膠板設(shè)好后，用方木加固，方木中心的間隔距離為30cm。對于箱梁的內(nèi)模，需使用竹膠板、鋼管和方木聯(lián)合支撐，以保證穩(wěn)定性。

（4）外部模板體系由型鋼背撐、竹膠板和方木三部分構(gòu)成，沿線路縱向以0.3m的間距布置鋼管，其橫向間距按照0.6m控制。腹板部位的內(nèi)外模板均通過設(shè)置拉桿實現(xiàn)對拉，其間隔距離按照80cm控制[5]。

5 支架預(yù)壓施工

（1）將支架搭設(shè)完成后，需鋪設(shè)底部與側(cè)部模板，然后采用堆砌沙袋的方式預(yù)壓，通過預(yù)壓消除支架結(jié)構(gòu)的非彈性變形，并隨時測定彈性變形量，確定支架結(jié)構(gòu)是否安全，取得的各項試驗結(jié)果都能作為后續(xù)施工的依據(jù)。

（2）在預(yù)壓過程中，最大加載根據(jù)施工荷載1.2倍確定，加載需逐級進行，先加載20%，再加載100%，最后加載120%。每加載完成一級，都應(yīng)穩(wěn)定0.5h的時間，對不同荷載條件作用下支架發(fā)生的變形，要做好實時檢測，同時做好相關(guān)記錄，結(jié)合各項實測結(jié)果，采用關(guān)系曲線的形式加以表達，以確定支架自身彈性與非彈性變形。另外要注意，卸載同樣要分級實施，對變形情況進行測量。

（3）支架預(yù)壓完成后，能有效消除地基產(chǎn)生的塑性變形與支架橫向桿件之間的間隙與非彈性變形。待卸載結(jié)束后，支架自身回彈量實際上就是箱梁澆筑施工時的下沉量。

（4）如果在支架預(yù)壓時發(fā)生一些異常情況，如變形值驟增和產(chǎn)生異響，應(yīng)立即停止加載，同時立即上報，在查明實際原因前，不可繼續(xù)加載。

（5）在卸除預(yù)壓荷載的過程中，必須嚴格按照加載順序的反順序逐級實施，同時要在加載時加強實時觀測，每個分級卸載現(xiàn)場觀測點應(yīng)和加載過程中的觀測點完全相同。

6 鋼筋綁扎與預(yù)埋件安裝

鋼筋加工成型必須在鋼筋棚內(nèi)進行，將加工完成的鋼筋運輸?shù)浆F(xiàn)場后，使用吊車起吊到施工段進行綁扎。鋼筋焊接要盡量在地面上實施，避免焊接導致模板損壞。當需要進行焊接和切割操作時，應(yīng)使用設(shè)置襯墊的方法加以防護。鋼筋綁扎應(yīng)盡快進行，若遇降雨或必須在夜間進行施工，則應(yīng)覆蓋彩條布，避免鋼筋產(chǎn)生銹蝕。

對于邊跨現(xiàn)澆段，其鋼筋綁扎施工應(yīng)按照以下步驟進行：

（1）按照設(shè)計間距在梁底部進行鋼筋綁扎，并將墊塊設(shè)置到位，之后沿縱向布設(shè)預(yù)應(yīng)力管道。

（2）綁扎端頭隔墻處所有鋼筋，同時設(shè)置好張拉底座。

（3）為側(cè)模的設(shè)置安裝支撐架，為側(cè)模安裝做好準備。

（4）在綁扎腹板鋼筋的同時固定豎向預(yù)應(yīng)力管道。

（5）支設(shè)內(nèi)部模板與端頭隔墻處的模板。

（6）對頂板底部鋼筋進行綁扎，并分別固定橫縱向分布的預(yù)應(yīng)力管道。

在邊跨現(xiàn)澆段嚴格按照設(shè)計要求將各類預(yù)埋件和接地端子安裝到位，嚴格控制安裝偏差，使其處在容許范圍內(nèi)。需要注意，每個泄水孔和通風孔都需要安裝螺旋筋，一旦通風孔和波紋管兩者在安裝位置上存在沖突，則要調(diào)整通風孔具體位置，波紋管位置一般情況下禁止調(diào)整，確保兩者凈距達到波紋管直徑一倍以上。在設(shè)置接地端子的過程中，要按照相關(guān)要求將L形鋼筋焊接到位。對于合龍段各類預(yù)埋件，要按照相關(guān)施工方案進行預(yù)埋。

7 混凝土施工

7.1 混凝土澆筑

為避免新澆筑完成的混凝土產(chǎn)生損壞，使合龍段施工精度達到設(shè)計要求，在澆筑施工中應(yīng)注意以下幾點：

（1）澆筑施工應(yīng)一次性完成，先對底板進行澆筑，再對腹板進行澆筑，其中，腹板的澆筑應(yīng)分層進行，層厚按不超過30cm控制。澆筑方向為從支架端部澆筑到邊墩。

（2）對底板與腹板進行澆筑施工時，需要在內(nèi)模的頂部進行開口，以便于設(shè)置導管。底板中部的混凝土，因其流動速度很快，可能出現(xiàn)三角形的缺口，對此應(yīng)及時下灰補充。

（3）對底板與腹板進行澆筑時，應(yīng)借助插入式振搗棒做好振搗，在鋼筋分布較為密集的部位使用直徑較小的振搗棒來振搗，通過振搗確保澆筑完成的部位達到密實。振搗操作應(yīng)由工作經(jīng)驗豐富的專業(yè)人員負責，避免過振與漏振。

（4）澆筑施工開始前應(yīng)做好和既有路段管理部門的溝通，保證白天可以順利結(jié)束澆筑，以免影響工程的工期。

7.2 混凝土養(yǎng)護

將外露面澆筑完成并達到終凝后，應(yīng)立即進行噴水養(yǎng)護，同時覆蓋一層無紡?fù)凉げ?，以保證養(yǎng)護濕度，一般情況下濕潤養(yǎng)護時間應(yīng)達到14d以上，灑水養(yǎng)護結(jié)束后應(yīng)覆蓋一層塑料薄膜，持續(xù)28d的時間。所有其他部位都要在帶模條件下養(yǎng)護，直至混凝土強度不低于設(shè)計強度的90%，并且養(yǎng)護持續(xù)時間要達到5d以上。在帶模養(yǎng)護時，應(yīng)尤其注意接縫處養(yǎng)護，在接縫處覆蓋一層土工布，同時用鋼夾加以固定，必要時需通過定時灑水確保土工布一直濕潤。

8 預(yù)應(yīng)力施工

（1）對于頂?shù)装迳涎乜v向設(shè)置完成的預(yù)應(yīng)力筋，建議采用塑料波紋管，對于橫向設(shè)置完成的預(yù)應(yīng)力筋，建議采用金屬波紋管。

（2）將管道運抵現(xiàn)場之后，需要注意防止出現(xiàn)變形或裂縫，同時要檢查確認尺寸能否符合要求，在管道存放期間要始終順直，防止雨淋產(chǎn)生銹蝕。

（3）根據(jù)設(shè)計要求的位置布設(shè)波紋管，同時用定位筋加以固定，將管道安裝完成后應(yīng)保持平順，沒有折角。

（4）管道接頭長度應(yīng)達到其直徑的5倍以上，套接需使用大一個規(guī)格的波紋管進行，將管道對稱旋緊后，用膠帶對接頭進行纏繞，避免漿液滲入。如果管道的位置和普通鋼筋存在矛盾，應(yīng)對鋼筋位置進行適當調(diào)整，一般不可改變管道的位置。

（5）施工過程中防止機械器具與人員和管道之間直接碰撞，以免由于管道破損而漏漿。

（6）灌注操作前先對管道做全面檢查，以明確管道是否有孔洞或接頭部位是否達到緊固，以及管道具體安裝位置是否存在明顯的偏差。

（7）為了使沿豎向布置的力筋能夠在要求的位置始終保持垂直，往往需要設(shè)置若干定位鋼筋。對于沿豎向設(shè)置的預(yù)應(yīng)力筋，如果頂、底板鋼筋與錨固端鋼筋的位置有明顯沖突或矛盾，則要保證錨墊板及錨下設(shè)置的螺旋筋位置均達到準確無誤，在必要的情況下，可適當調(diào)整腹板及頂板上部鋼筋的具體位置。

（8）對于沿橫向布設(shè)的預(yù)應(yīng)力筋，應(yīng)利用人工完成安裝與穿束，先錨固鋼絞線的一端，再把剩下的一端緩慢穿入到波紋管中。

9 質(zhì)量檢查

梁體施工質(zhì)量檢查標準如下：

（1）懸臂梁段高程：誤差不能超過-5～+15mm。

（2）合龍前兩懸臂端相對高差：誤差不能超過合龍段總長1/100，同時不能超過15mm。

（3）梁段軸線偏差：不能超過15mm。

（4）梁段頂面高程差：不能超過±10mm。

（5）相鄰梁段錯臺：不能超過5mm。

（6）豎向精軋螺紋鋼垂直度：誤差不能超過1mm/m。

（7）豎向精軋螺紋鋼間隔距離：誤差不能超過±10mm。

（8）梁全長：誤差不能超過±20mm。

（9）邊孔梁長：誤差不能超過±10mm。

（10）各變高梁段長度與位置：誤差不能超過±10mm。

（11）邊孔跨度：誤差不能超過±20mm。

（12）梁底寬度：誤差不能超過+10mm和-5mm。

（13）橋面中心位置：誤差不能超過10mm。

（14）梁高：誤差不能超過+15mm和-5mm。

（15）頂板厚度：誤差不能超過+10mm和-5mm。

（16）底板厚度：誤差不能超過+10mm。

（17）腹板厚度：誤差不能超過+10mm。

（18）橋面高程：誤差不能超過±20mm。

（19）橋面寬度：誤差不能超過±10mm。

（20）表面平整度：誤差不能超過5mm。

（21）腹板間隔距離：誤差不能超過±10mm。

（22）接觸網(wǎng)支柱基礎(chǔ)預(yù)埋螺栓和橋面中心線之間的距離偏差：不能超過+10mm。

10 結(jié)語

綜上所述，邊跨現(xiàn)澆段施工是橋梁工程建設(shè)的主要環(huán)節(jié)，對橋梁整體質(zhì)量有直接影響。本文對橋梁邊跨現(xiàn)澆段施工進行了深入分析與總結(jié)，旨在為更多橋梁工程建設(shè)過程中的邊跨現(xiàn)澆段施工提供技術(shù)參考，提高邊跨現(xiàn)澆段施工技術(shù)水平。