高曉芳 , 王 斌
(1.山西機(jī)電職業(yè)技術(shù)學(xué)院,山西 長治 046011;2.山西航天清華裝備有限責(zé)任公司,山西 長治 046011)
使用三坐標(biāo)數(shù)控銑床加工雙面零件時,需結(jié)合零件加工的內(nèi)容及零件的結(jié)構(gòu)特點(diǎn),選擇合理的裝夾方式,盡可能縮短裝夾時間及對刀時間,以提升雙面零件的加工效率及加工精度[1-3]。
典型雙面零件的零件圖如圖1所示,其外形尺寸為78 mm×78 mm×18 mm,材料為鋁。零件的頂面主要由外形輪廓、凹槽及4×Φ8的盲孔組成。其中,外輪廓主要由首尾相切的圓弧組成。由圖紙可知,外形輪廓尺寸精度要求不高,但深度方向尺寸精度要求比較高,且外輪廓側(cè)面的表面粗糙度要求為Ra3.2。內(nèi)輪廓為兩層輪廓,其中一層由圓弧和直線組成,另一層為整圓,其尺寸精度要求不高,無表面粗糙度要求及形位公差要求??椎募庸ぞ纫蟛桓撸斆婧偷酌嬗衅叫卸纫?。該零件為批量生產(chǎn),在加工過程中,在滿足加工精度的前提下需提高加工效率[4]。擬采用平口鉗進(jìn)行裝夾,需解決零件頂面及底面加工優(yōu)先次序的選擇、裝夾高度及翻面加工定位基準(zhǔn)的找正等技術(shù)問題[5]。
工件毛坯尺寸為80 mm×80 mm×20 mm,單邊余量為1 mm。如圖1所示,頂面有凸臺且高度為5
圖1 雙面零件圖
mm,如若先加工頂面,則加工底面時需夾住凸臺外輪廓,而凸臺外形輪廓為不規(guī)則零件,不方便裝夾。而如若夾住零件的78 mm×78 mm外形輪廓加工零件,那么外形輪廓將有接刀痕。經(jīng)過分析,先加工底面,翻面后加工頂面,避免產(chǎn)生接刀痕,且夾持表面為兩平行平面,可以保證夾具能牢固夾住工件,在切削過程中避免受切削力的影響改變原來的位置[6]。故零件的擬加工方案為,首先夾住6 mm的毛坯面,加工底面,翻面后夾住底面的外形輪廓,加工頂面的外形輪廓、內(nèi)槽及孔。為了提高零件的加工效率,可在工作臺裝夾兩個平口鉗,分別進(jìn)行零件的頂面及底面的加工[7]。
使用事先準(zhǔn)備好的鉗口如圖2所示,鉗口臺階高為5 mm。留出78 mm×78 mm的側(cè)壁高度及毛坯表面加工余量,夾住5 mm的毛坯表面。裝夾時將毛坯靠近平口鉗一側(cè),方便對刀。裝夾時用銅棒輕敲工件,使毛坯與平口鉗定位面貼緊。X軸可對至鉗口一側(cè),向中心偏移(左側(cè))40 mm;Y軸可對至定鉗口,向中心偏移40 mm;Z軸為毛坯上表面向下偏移5 mm。將X、Y、Z三個坐標(biāo)的對刀值放置在坐標(biāo)系1中,由于是批量生產(chǎn),毛坯位置相對固定,可按設(shè)置工件坐標(biāo)原點(diǎn)加工零件[8]。
圖2 底面加工裝夾示意圖
1)底面表面加工。底面表面加工,采用Φ12的立銑刀加工,去除表面0.5 mm的余量,刀路采用往復(fù)加工,主軸轉(zhuǎn)速為4 000 r/min,進(jìn)給為1 000 mm/min,行距為刀具直徑的60%,加工刀路如圖3(a)所示。
2)底面輪廓的粗精加工。底面輪廓的粗加工,同樣采用Φ12的立銑刀加工,留0.2 mm的加工余量,銑削的側(cè)壁余量為0.8 mm,高度為14 mm,采用分層加工去除余量,主軸轉(zhuǎn)速為4 000 r/min,進(jìn)給為1 000 mm/min,加工結(jié)果如圖3(b)所示。底面輪廓的精加工,為了保證零件的加工精度,更換一把Φ12的立銑刀加工,加工余量為0,銑削的側(cè)壁余量為0.2 mm,高度為14 mm,主軸轉(zhuǎn)速為4 500 r/min,進(jìn)給為600 mm/min,加工結(jié)果如圖3(c)所示。
圖3 底面零件加工刀路
頂面的加工項外形輪廓高度為5 mm,因此高出鉗口6 mm裝夾即可。使用如圖4所示的鉗口,鉗口臺階高為11 mm。頂面與底面的平行度公差為0.05 mm。裝夾中,用銅棒輕敲工件表面,使底面與平口鉗定位面貼緊。裝夾時使用萬向定位器X定位方向。加工時可先銑去毛坯一側(cè)的余量,露出下面已加工的側(cè)面。X軸可對至銑削后的側(cè)壁,向中心偏移(左側(cè))40 mm;Y軸對至定鉗口,向中心偏移40 mm;Z軸為毛坯上表面向下偏移2.5 mm。將X、Y、Z三個坐標(biāo)的對刀值放置在坐標(biāo)系2中,由于工件位置相對固定,可按設(shè)置工件坐標(biāo)原點(diǎn)加工剩余部分[9]。
圖4 頂面加工裝夾示意圖
1)頂面表面的粗精加工。頂面表面的粗加工,采用Φ12的立銑刀加工,去除表面1.3 mm的余量,刀路采用往復(fù)加工,主軸轉(zhuǎn)速為4 000 r/min,進(jìn)給為2 000 mm/min,行距為刀具直徑的60%。頂面表面的精加工,去除表面0.2 mm的余量,刀路采用往復(fù)加工,主軸轉(zhuǎn)速為4 000 r/min,進(jìn)給為1 000 mm/min,行距為刀具直徑的60%,加工刀軌如圖5所示。
圖5 頂面表面加工
2)頂面外輪廓的粗精加工。頂面外輪廓的粗加工,采用Φ12的立銑刀加工,去除底面和側(cè)壁都為0.2 mm的余量,刀路采用跟隨部件的方法,主軸轉(zhuǎn)速為4 000 r/min,進(jìn)給為2 000 mm/min,行距為2 mm,加工刀軌如圖6(a)所示。頂面外輪廓的精加工,去除底面0.2 mm的余量,刀路采用跟隨周邊的方法,主軸轉(zhuǎn)速為5 000 r/min,進(jìn)給為800 mm/min,行距為刀具直徑的50%,加工刀軌如圖6(b)所示。頂面外輪廓側(cè)壁的精加工,去除側(cè)壁0.2 mm的余量,刀路采用輪廓的加工方法,主軸轉(zhuǎn)速為5 000 r/min,進(jìn)給為1 000 mm/min,加工刀軌如圖6(c)所示。
圖6 頂面外輪廓粗精加工刀路
3)頂面內(nèi)輪廓的粗精加工。頂面Φ14圓內(nèi)輪廓的粗加工,用Φ8的立銑刀加工,留底面和側(cè)壁0.2 mm的余量,刀路采用螺旋銑削的方式,主軸轉(zhuǎn)速為1 000 r/min,進(jìn)給為500 mm/min,螺旋角為1°,加工刀軌如圖7(a)所示。頂面Φ14圓內(nèi)輪廓的精加工,去除0.2 mm的余量,刀路采用螺旋下刀的方式銑削底面和側(cè)壁,主軸轉(zhuǎn)速為2 000 r/min,進(jìn)給為500 mm/min,螺旋角度為2°,加工刀軌如圖7(b)所示。4×R7內(nèi)輪廓的粗加工,用Φ12的立銑刀加工,留底面和側(cè)壁0.2 mm的余量,刀路采用沿輪廓形狀螺旋下刀的加工方法,主軸轉(zhuǎn)速為3 000 r/min,進(jìn)給為1 500 mm/min,加工刀軌如圖7(c)所示。4×R7內(nèi)輪廓的精加工,去除底面和側(cè)壁0.2 mm的余量,刀路采用沿輪廓銑削的加工方法,主軸轉(zhuǎn)速為4 000 r/min,進(jìn)給為800 mm/min,加工刀軌如圖7(d)所示。
圖7 頂面內(nèi)輪廓粗精加工刀路
4)4×Φ8孔加工。對于4×Φ8孔定位加工,首先使用Φ3的中心鉆定位,鉆削深度為3 mm,主軸轉(zhuǎn)速為1 500 r/min,進(jìn)給為50 mm/min,加工刀軌如圖8(a)所示。4×Φ8孔加工,使用Φ8的麻花鉆,主軸轉(zhuǎn)速為500 r/min,進(jìn)給為50 mm/min,加工刀軌如圖8(b)所示。
圖8 4×Φ8孔加工刀路
仿真結(jié)果表明,對于雙面零件的加工,需要根據(jù)零件圖紙的設(shè)計要求,設(shè)計合理的加工工藝方案,提高零件的定位效率和加工精度[10]。通過使用改良后的夾具,能夠有效提高雙面零件的加工效率與加工質(zhì)量,該方法可為同類零件的加工提供參考。