商用車曲軸自動線鍛造技術研究

一汽鍛造公司12500t 鍛造生產(chǎn)線，主要承擔集團內(nèi)部、外部重型卡車前軸、曲軸類大型模鍛件的生產(chǎn)，承擔著公司總產(chǎn)量的30%以上，于2006 年建成投產(chǎn)，屬于手動輔助操作的半自動化生產(chǎn)線。為提升生產(chǎn)線的自動化程度、提高過程穩(wěn)定性、產(chǎn)品一致性，于2016 年初啟動生產(chǎn)線全自動化改造項目，經(jīng)前期技術方案評審、工藝技術升級改造評審、設備制造、現(xiàn)場施工與后期調試，歷時近3 年，實現(xiàn)了安全、高效、高質的目標，生產(chǎn)線裝備水平、產(chǎn)品質量達到國內(nèi)領先，國際一流水平。

除鱗工藝

鍛造坯料加熱產(chǎn)生氧化皮問題一直是制約鍛件表面質量的關鍵問題，同時由于氧化皮硬度極高，增加了模具的磨損，降低模具壽命。為解決此問題，對自動線改造項目評審后，引入了高壓水除鱗裝備。

利用高壓水氣爆原理，對中頻加熱后坯料表面的氧化皮進行清理，坯料表面氧化層在高壓水的作用下產(chǎn)生變形、被擊碎，同時由于受坯料表面高溫作用，高壓水產(chǎn)生氣爆瞬間清除表面氧化皮，解決了氧化皮對鍛件質量與模具壽命的影響。通過除鱗技術的應用，鍛件感觀質量顯著提升，同時降低了模具使用過程的磨損。高壓水除鱗技術效果圖和技術原理如圖1、2 所示。

自動噴淋系統(tǒng)開發(fā)使用

鍛造過程中需要對模具進行潤滑、冷卻，以滿足工藝要求并提高模具使用壽命，通過研究開發(fā)模具自動噴淋系統(tǒng)，由機器人帶動噴淋臂實現(xiàn)模具自動潤滑與冷卻，大大改善了模具工況，提升模具壽命與鍛件質量。

自動噴淋系統(tǒng)開發(fā)過程中，充分考慮規(guī)避了噴淋過程可能對產(chǎn)品質量的影響，通過水、石墨、壓縮空氣的獨立管路設計實現(xiàn)了精準控制模具溫度、石墨覆蓋、積液吹掃功能，良好的潤滑效果與模具溫度控制大幅提高了自動線的模具壽命，模具壽命由之前的3200 件提升到4200 件，同時提升了鍛件表面質量。自動噴淋系統(tǒng)結構圖及噴淋臂示意圖如圖3、4 所示。

自動線模體結構工藝研究

1、進一步完善最密切聯(lián)系原則理論體系，使其能更好地適應中國的國際私法實踐。由于各國的國情和社會制度各不相同，導致了各國的國際私法體系也不盡相同。對于中國而言，我國的國際私法體系尚處于起步階段，理論構建不甚完備，且?guī)в兄袊厣鐣髁x法治理論的色彩，在立法和司法中不可避免的與行政法、民法、刑法等其他實體法或是程序法相互影響交融，雖然是國際私法，但仍保留了以國家利益和社會利益為本位的立法思想。所以，如何將國際上先進科學的國際私法理論與我國實際國情相結合是十分重要的議題。與此同時，我國學者也要積極自主構建適于我國司法實踐的最密切聯(lián)系原則的適用方法，使其理論構建更加完備。

在主機模體中間，增加了二級換模機構，也稱二級座結構，二級座可在主機模體內(nèi)通過快速換模小車(亦稱導軌快換系統(tǒng)）進行拉入拉出(圖6），實現(xiàn)快速換模，省去了將整個模體機構拉入拉出的時間，大大減輕了勞動強度，同時避免了天車吊運帶來的安全隱患，并且提高了換模效率。二級座與主機模座之間通過液壓把緊，液壓把緊系統(tǒng)體積小，剛度大，精度高，壽命長，易于實現(xiàn)安全保護。基于安全和操作方面考慮，采用自動翻轉機構將二級座進行翻轉，更換鍛模，消除了天車操作帶來的安全隱患，降低了輔助人員的勞動強度，提高了換模效率。

鍛造設備主機模體在主機結構中起著舉足輕重的作用，承擔著設備運轉帶來的打擊力，并且最終傳遞至鍛件，保證鍛件成形。前期主機模座上下模體配合方式為導柱導套配合，長期使用磨損后出現(xiàn)鍛件錯差，鍛件一致性差，導柱導套自身更換亦是相當繁瑣。另外導柱導套為不分開結構，減小了機器人送件取件空間。為了便于坯料順利送至主機模體內(nèi)，將導柱導套結構改為X 形導軌結構(圖5），導軌上安裝快速更換導向板，一旦長期使用發(fā)生磨損，即可實現(xiàn)快速更換，從而保證主機模體的導向精度。

自動線鍛模結構工藝研究

商用車曲軸在機鍛模具工藝布排上，分為預鍛、終鍛工步，終預鍛模具安裝在二級座上，通過拉出拉入二級座即可完成模具的切換。由于曲軸類產(chǎn)品外形尺寸相差不大，鍛模采用標準模塊大小，避免了二級座和共用件屢次更換帶來的不便。所有模具安裝基準一致，即終鍛模具作為最終安裝定位基準，通過預鍛模具擠壓終鍛模具，并采用楔塊把緊，實現(xiàn)模具緊固，如圖7 所示。機鍛模具實現(xiàn)標準化設計后，縮短了模塊準備時間，且同類產(chǎn)品之間模塊可互相替換，尤其體現(xiàn)在新產(chǎn)品模具準備中，大大縮短了產(chǎn)品同步開發(fā)所用時間，使我司在新產(chǎn)品開發(fā)過程中處于優(yōu)勢地位。同時鍛模頂桿，也稱二級頂桿，采用標準化設計，所有頂桿采用

33mm 直徑。標準化設計后，極大的提高了工作效率，并且減少了模具準備時間。

1.聯(lián)系生活原則，即運用網(wǎng)絡技術展開教學時，不能脫離實際生活，要緊扣學生的學情與生活背景，從而引起學生的興趣。

商用車曲軸鍛模通過封料擋墻(圖8），實現(xiàn)規(guī)整化飛邊，封料擋墻設計為上下模一凸一凹，凸起部分設計在下模，凹進部分設計在上模，通過合理的寬度及擋墻間隙(擋墻間隙一般大于飛邊橋厚5mm 以上為宜），達到預期飛邊效果。規(guī)整后飛邊便于機器人夾鉗抓取，從而傳遞至下一工位。

急性淚囊炎是眼科常見的急癥，通常是在慢性淚囊炎的基礎上，由于各種因素例如身體抵抗力減弱、感染較強的毒力的細菌等，導致淚囊和周圍組織的急性化膿性炎癥。淚囊位于危險三角區(qū)，淚囊的急性炎癥常致周圍組織受累且膿腔壓力高 [1]，如果處理不當，炎癥容易擴散致眶蜂窩織炎、顱內(nèi)感染等，嚴重時可危及生命。傳統(tǒng)治療方案為：先在局部及全身使用足量抗生素控制炎癥。如炎癥不能控制，膿腫形成，則切開排膿，置入引流條，傷口愈合炎癥完全消退后按慢性淚囊炎處理[2]。這樣病人不能快速解除危險三角處的急性炎癥，痛苦持續(xù)時間較長，風險較大。本研究旨在觀察急性淚囊炎行鼻內(nèi)鏡下鼻腔淚囊吻合術的手術效果，現(xiàn)報告如下。

自動線切邊工藝研究

為適應自動線工藝要求，滿足機器人自動抓取，切邊工序采用切邊復合模工藝，即俗稱的“抱切”，“抱切”工藝原理為通過機器人將帶飛邊鍛件擺放至下沖頭工位，切邊凹模安裝在上模體，設備運轉帶動上模體，并且凹模內(nèi)含有校正上模，切邊凹模完成切邊后，校正上模通過液壓機構實現(xiàn)退件和鍛件校直功能，切邊后鍛件保留在下沖頭上，機器人按照自動程序將其取走，完成切邊工序，滿足自動線生產(chǎn)流程。

至此，商用車曲軸生產(chǎn)線實現(xiàn)了全序自動線鍛造工藝生產(chǎn)，提升產(chǎn)品質量的同時，提升了生產(chǎn)效率，在國內(nèi)率先實現(xiàn)了自動化改造工作。