氯化技術(shù)在固廢資源和難處理礦石處理中的應(yīng)用
2022-08-18 03:12:10張正陽王海北孫留根楊瑋嬌彭煜華楊永強(qiáng)
礦冶 2022年4期
張正陽 王海北 孫留根 楊瑋嬌 彭煜華 楊永強(qiáng)
(礦冶科技集團(tuán)有限公司，北京 100160)
隨著世界經(jīng)濟(jì)和技術(shù)的飛速發(fā)展，對金屬的需求量達(dá)到了人類歷史上前所未有的高度，近年來，隨著對高品位礦石的不斷開采，高品位礦石資源面臨枯竭，低品位復(fù)雜難處理礦石、電子固廢、工業(yè)生產(chǎn)活動中產(chǎn)生的冶煉固體廢物在不久的將來會成為回收金屬的主要資源。氯在相對低的溫度下對許多化合物具有較高的反應(yīng)性，對金屬有很大的親和力，可在低溫下操作，對原料適應(yīng)性強(qiáng)并可選擇性氯化，氯化技術(shù)在礦物加工、金屬提取、二次資源利用、危廢無害化處理中具有廣闊的前景。
目前，有色冶煉固廢的處理方法主要有堆存、選礦回收、濕法冶金和火法冶金等。堆存無法從根本上解決固廢無害化、減量化的問題。選礦法不需要消耗大量化學(xué)試劑，生產(chǎn)成本低，但適用性窄。如氰化尾渣，其表面性質(zhì)受氰化試劑的影響，可浮性降低。冶金法具有綜合回收有價(jià)金屬的優(yōu)點(diǎn)，但如何同時(shí)兼顧無害化、短流程、資源綜合高效回收與分離是現(xiàn)在面臨的主要挑戰(zhàn)。氰化尾渣、磁性廢料、釩渣等作為二次資源，含有貴金屬、稀土、釩、錳等高價(jià)值元素。紅土鎳礦資源豐富，將逐漸成為鎳資源開發(fā)的主要礦石來源，但由于其中的有價(jià)金屬賦存狀態(tài)復(fù)雜，需要采用強(qiáng)化冶煉的方式進(jìn)行處理，由此帶來了能耗高和設(shè)備強(qiáng)度要求高的問題。因其所含元素均易于形成金屬氯化物的特點(diǎn)，相應(yīng)的氯化技術(shù)也被開發(fā)。
本文將對氯化技術(shù)的原理進(jìn)行簡單闡述，重點(diǎn)綜述其在氰化尾渣、紅土鎳礦、磁性廢料、釩渣等特定領(lǐng)域的應(yīng)用，以期能夠?yàn)檠芯空唛_發(fā)工業(yè)固廢等二次金屬資源和多金屬共生低品位復(fù)雜難處理礦石等原礦提供技術(shù)思路。
1 氯化技術(shù)的基本原理
1.1 氯化焙燒
氯化焙燒指的是在高溫條件下，利用氯化劑、氯化劑分解或電離產(chǎn)生的有效氯化組分與礦石或固廢中的有價(jià)金屬結(jié)合形成氯化物。各金屬氯化物的生成吉布斯自由能隨溫度的變化曲線如圖1所示。
由圖1可知，NaCl和CaCl2吉布斯自由能較負(fù)，說明其氯化物比較穩(wěn)定。FeCl2、CuCl、ZnCl2、PbCl2的生成也較容易，氯化物相對穩(wěn)定。含銀氯化物的穩(wěn)定性大于含金氯化物的。
圖1 氯化物的吉布斯生成自由能與溫度之間的關(guān)系
CaCl2由于價(jià)格低廉，常被用作氯化劑。固體氯化劑一般是通過分解為有效組分如HCl、Cl2等來發(fā)揮其作用。氯化鈣與氣相中的O2或H2O在高溫條件下發(fā)生化學(xué)反應(yīng)時(shí)的ΔG值見表1。
表1 CaCl2與O2或H2O發(fā)生反應(yīng)的吉布斯自由能ΔG
由表1可知，在873～1 473 K，CaCl2的氧化分解或水解反應(yīng)的ΔG值均大于0，若無其它組分的促進(jìn)，反應(yīng)較難進(jìn)行。為此，探討其它組分存在時(shí)的反應(yīng)情況。表2為溫度在873～1 473 K內(nèi)，CaCl2和NaCl在SO2存在時(shí)，氯化劑產(chǎn)生有效氯化組分的吉布斯自由能。
表2 氯化劑分解反應(yīng)吉布斯自由能ΔG
由表2可知，在SO2和O2共存環(huán)境中，在873～1 473 K，CaCl2、NaCl與SO2發(fā)生反應(yīng)的ΔG值均小于0，說明均可以生成有效氯化組分Cl2，SO2和O2同時(shí)存在可以促進(jìn)氯化劑的分解。
1.2 氯化浸出
相同溫度下，金屬氯化物通常比其硫酸鹽在水中的溶解度高。在氯化物浸出體系中，氯離子能與很多金屬元素形成配合物，而且在氯化體系如鹽酸溶液中，氫離子的活度相對更大[1]。這些因素共同構(gòu)成了氯化浸出體系浸出劑的優(yōu)勢。
2 有色冶煉固廢和復(fù)雜難處理礦物
2.1 氰化尾渣
氰化法因具有技術(shù)成熟、成本低的優(yōu)勢，目前依然是黃金冶煉領(lǐng)域提金的主要方法。采用氰化提金技術(shù)產(chǎn)生的氰化尾渣含有相對豐富的貴重金屬和氰化物，含金量通常超過4 g/t，有些尾礦甚至超過10 g/t。氰化尾渣中的金通常以細(xì)微或超顯微態(tài)包裹體的形式包裹于難熔礦物中，難以被有效提取。如何實(shí)現(xiàn)氰化尾渣的資源化和無害化具有重大意義。氯化冶金技術(shù)具有反應(yīng)速度快、可選擇性回收和對礦石適應(yīng)性強(qiáng)的特點(diǎn)，可對氰化尾渣中的有價(jià)金屬進(jìn)行氯化、分離、提純、還原和精煉。
氰化尾渣氯化處理技術(shù)通常分為火法和濕法，火法主要指高溫氯化。由于貴金屬具有惰性，研究者通常認(rèn)為促使貴金屬氯化的活性成分為具有強(qiáng)氧化性的Cl2。因?yàn)闅鈶B(tài)Cl2具有毒性和強(qiáng)腐蝕性，NH4Cl低溫分解嚴(yán)重，NaCl適用于中溫焙燒[2]，而SO2和SiO2可以促使固體氯化劑在低溫下發(fā)生分解，對于氯化劑來說，通常使用固體CaCl2。氰化尾渣含鐵一般高于30%[3]，因此在回收貴金屬的同時(shí)，鐵資源的利用也被研究者關(guān)注。
LI等[4]采用CaCl2為氯化劑處理赤鐵礦型氰化尾渣時(shí)發(fā)現(xiàn)，在氧化氣氛、CaCl2用量為5%、焙燒溫度為1 323 K時(shí)金的揮發(fā)率超過90%；T<533 K時(shí)，固態(tài)CaCl2在輔助組分FeS存在下分解，產(chǎn)生少量Cl2，氯化裸露金單體；在533 K
QIN等[6]采用黃鐵礦作為氯化添加劑，通過試驗(yàn)、熱力學(xué)計(jì)算以及物相分析等手段證明了低溫下，F(xiàn)eS2可通過與CaCl2反應(yīng)，生成CaSO4和Fe2O3，從而促進(jìn)Cl2的產(chǎn)生。在1 173 K時(shí)，金的回收率可達(dá)87%，在1 373 K時(shí)，金的回收率可達(dá)98.56%。值得注意的是，添加硫鐵礦可以增加氯化后尾渣中鐵的品位，有利于提高尾渣的經(jīng)濟(jì)價(jià)值。氰化尾渣中其它有色金屬如銅、鉛、鋅也可以通過高溫氯化回收。LONG等[7]以赤鐵礦和硫鐵礦混合型氰化尾渣為原料，在溫度1 323 K、CaCl2用量4%條件下，得到金、銀、銅、鉛、鋅氯化揮發(fā)率分別為84%、71%、72%、92%、69%，認(rèn)為焙燒過程產(chǎn)生的SO2促進(jìn)了CaCl2的氧化分解。
高溫同步還原氯化對氰化尾渣中金和鐵資源的回收均有益。因赤鐵礦還原為磁鐵礦時(shí)會經(jīng)歷膨脹、粉碎和晶格重組[8]，還原階段生成的浮氏體疏松多孔，為釋放包裹金提供了良好的思路。
LI等[9]認(rèn)為在赤鐵礦型氰化尾渣高溫還原氯化過程中，金的揮發(fā)率與鐵氧化礦還原程度保持一致。他們認(rèn)為，隨著焙燒時(shí)間的延長，鐵氧化礦經(jīng)歷Fe2O3→Fe3O4→FexO→Fe的轉(zhuǎn)變，每一還原階段釋放的金都基本對應(yīng)著提高的金氯化揮發(fā)率，其中金氯化主要發(fā)生在赤鐵礦向浮氏體轉(zhuǎn)變過程，期間超過85%的鐵礦包裹金被暴露出來。WANG等[10]使用一步氯化還原焙燒法處理赤鐵礦型氰化尾渣，發(fā)現(xiàn)在CaCl2用量6%、煙煤用量22%、溫度1 473 K條件下，金揮發(fā)率可達(dá)83%，焙燒后，金主要被硅酸鹽和金屬鐵包裹。進(jìn)一步的動力學(xué)研究發(fā)現(xiàn)，金的高溫氯化反應(yīng)受界面化學(xué)反應(yīng)控制，表觀活化能為20.3 kJ/mol，焙燒產(chǎn)物經(jīng)過磁選分離，得到鐵品位92%、回收率84.9%的還原鐵產(chǎn)品。
氯化還原離析法是一種在弱還原性氣氛下進(jìn)行氯化的技術(shù)[1]。李勇[11]采用氯化離析―浮選工藝處理氰化尾渣并回收其中的銅和貴金屬，在CaCl2用量4%、焦炭用量6%、溫度1 073 K條件下，得到的金、銀、銅回收率分別為7.01%、82.9%、84.3%。
除傳統(tǒng)焙燒外，強(qiáng)化焙燒技術(shù)也被用于高溫氯化研究。微波通過材料內(nèi)部的介電損耗轉(zhuǎn)換成熱能，直接加熱材料，具有加熱均勻、加熱速度快和熱損失低的優(yōu)點(diǎn)[12]。由于礦物中不同組分的介電常數(shù)和介電損耗不同，在礦物內(nèi)部微納米尺度存在較大的溫度梯度與熱應(yīng)力，這有利于打開包裹，釋放有價(jià)金屬[13，14]。含有CaCl2的氰化尾渣的介電常數(shù)約為5，這是利于快速加熱的良好介電常數(shù)[15]。
LI等[16]采用微波氯化焙燒處理氰化尾渣，在CaCl2用量5%、焙燒溫度1 173 K、微波功率1 300 W時(shí)，得到的金回收率可達(dá)85%。他們認(rèn)為，尾渣內(nèi)部高能量密度與外部低能量密度形成的熱應(yīng)力對材料結(jié)構(gòu)破壞的微波熱效應(yīng)和分子振動時(shí)導(dǎo)致的舊化學(xué)鍵斷裂和新化學(xué)鍵形成的微波非熱效應(yīng)共同促進(jìn)金的高溫氯化反應(yīng)，提高反應(yīng)速度。ZHU等[17]對微波氯化焙燒的優(yōu)點(diǎn)也持有相同的看法，在焙燒溫度1 123 K、CaCl2用量5%條件下得到96.6%的金氯化揮發(fā)率。
高溫熔融氯化狀態(tài)更利于氯破壞微細(xì)粒金包裹體。如SUN等[18]通過添加5%CaO做助熔劑，與氰化尾渣混合后在1 723 K下熔融，熔融狀態(tài)下，分5次加入7 %CaCl2，進(jìn)行熔融氯化焙燒，最終得到的金揮發(fā)率為95.53%，銀揮發(fā)率為77.80%。
2.2 紅土鎳礦
紅土鎳礦是世界上最豐富的鎳礦資源，其中的鎳以類質(zhì)同象結(jié)構(gòu)分散在礦物中，傳統(tǒng)選礦效果較差，目前主要采用直接冶煉原礦的方式進(jìn)行金屬提取。根據(jù)此類礦石中鐵鎳比、鎂硅比及其含量的不同，通常將紅土鎳礦分為三類：褐鐵礦型、中間過渡型(黏土型)和腐殖土型(硅鎂礦型)。大部分褐鐵礦型紅土鎳礦富含針鐵礦以及鈷、鉻等有價(jià)元素，鎂、鋁、硅等元素含量較低[18，19]，使其成為濕法冶金工藝處理的理想原料。腐殖土型紅土礦具有低鐵高鎂高硅的特征，耗酸礦物多，常采用火法冶煉工藝。氯化法對礦物組成復(fù)雜多變的紅土礦具有適應(yīng)性強(qiáng)的優(yōu)點(diǎn)，主要包括中低溫氯化焙燒―水浸法、氯化離析―磁選法和氯化浸出法。
中低溫氯化焙燒―水浸法利用鎳、鈷金屬氯化物具有良好的水溶性，可在較低溫度下進(jìn)行焙燒，工藝流程簡單，所用氯化劑一般為NH4Cl、NaCl、MgCl2、AlCl3、FeCl3和FeCl2。如LI等[21]以NaCl和MgCl2·6H2O(質(zhì)量比0.4)混合物為氯化劑，在焙燒溫度1 173 K下處理褐鐵礦型紅土鎳礦并水浸回收鎳、鈷、錳，得到的鎳、鈷、錳回收率分別為87%、58%、53%，鐵的浸出率僅3.2%?；旌下然瘎┍憩F(xiàn)更優(yōu)的原因被認(rèn)為是NaCl和MgCl2·6H2O可以形成低熔點(diǎn)共晶混合物，液態(tài)時(shí)氯化劑可以更好地與礦石接觸。
紅土鎳礦經(jīng)氯化離析法處理形成的鎳鐵合金可以通過濕式磁選的方式回收，通過控制還原劑的添加量、調(diào)整焙燒溫度可以實(shí)現(xiàn)選擇性還原。雖然選擇NaCl、MgCl2、CaCl2或其它鹵化物鹽類氯化劑都可以與紅土礦發(fā)生離析反應(yīng)，但通常以CaCl2的效果最為有效。
氯化離析焙燒過程中一定量的含鐵添加劑有利于提高鎳的回收率，研究者也提出了不同的機(jī)理。XIAO等[22]采用氯化離析―磁選分離技術(shù)處理低品位腐殖土型紅土鎳礦(Ni 0.72%)，在CaCl2用量15%、鐵精礦添加量30%、焦炭用量15%、焙燒溫度1 373 K條件下，得到的鎳回收率可達(dá)90.33%，得到的鎳鐵精礦中鎳、鐵含量分別為16.16%、73.67%。他們認(rèn)為鐵精礦在高溫下形成的鐵氧化物可以溶解鎳金屬，形成固溶體并在磁選時(shí)同時(shí)回收，從而提高鎳的回收率。李新海等[23]采用氯化離析技術(shù)處理腐殖土型紅土鎳礦并探究了添加Fe3O4和鐵粉對離析過程的影響。試驗(yàn)結(jié)果表明，一定量的Fe3O4和鐵粉有利于增加鎳的回收率，F(xiàn)e3O4經(jīng)過氯化、遷移、水解或還原形成的FeO易與硅酸鎂反應(yīng)，形成富鐵橄欖石相，從而破壞蛇紋石中硅酸鎂的晶格，使其中包裹的鎳參與氯化反應(yīng)。
氯化浸出法在紅土礦中的應(yīng)用非常廣泛。在常壓酸浸時(shí)，氯化物體系對紅土鎳礦中金屬的提取更有效。一方面，氯基工藝處理低品位紅土鎳礦具有高浸出活性、氯絡(luò)合物穩(wěn)定性和浸出試劑可再生的特點(diǎn)。另一方面，添加氯鹽的鹽酸體系具有更高的氫離子活度。WANG等[24]用鹽酸浸出低品位褐鐵礦型紅土礦(含Ni 0.82%)，在酸礦比1.25、液固比4、浸出溫度353 K條件下，得到鎳、鈷、鐵浸出率分別達(dá)到95.1%、99.0%、94.6%。LI等[25]在NH4Cl濃度3 mol/L、HCl濃度2 mol/L、溫度363 K下浸出腐殖土型紅土鎳礦，所得鎳、鈷、錳的浸出率分別為87.7%、75.1%、95.6%，但鐵的浸出率也達(dá)到了21.1%(主要是針鐵礦的溶解)。LAKSHMANAN等[26]采用HCl和MgCl2混合溶液常壓浸出褐鐵礦型紅土鎳礦，發(fā)現(xiàn)在最佳條件下，鎳、鈷、鐵的浸出率分別可達(dá)98%、86%、98%。ZHANG等[27]在423 K下、以Fe濃度178.9 g/L的酸性FeCl3溶液加壓浸出腐殖土型紅土鎳礦，鎳和鈷的浸出率可達(dá)到82.8%和86.1%，鐵以α-Fe2O3的形式沉淀，他們指出Fe3+對礦石具有分解作用。
在紅土鎳礦中，鎳取代了鐵氧化物晶體結(jié)構(gòu)中的部分鐵，鎳與鐵的浸出趨勢具有一致性[28，29]，這表明鎳均勻摻入氧化鐵礦物中。在這種情況下，鎳高提取率的實(shí)現(xiàn)需要鐵的大規(guī)模浸出或者氧化鐵礦物結(jié)構(gòu)的分解與破壞。根據(jù)這一思路，一些原礦預(yù)處理方式如預(yù)還原、活化煅燒等有助于提高鎳反應(yīng)活性。如FAN等[30，31]采用預(yù)還原―選擇性氯化工藝處理褐鐵礦型紅土鎳礦，在預(yù)還原階段，鎳和鈷可以以鐵合金的形式被還原，在HCl氣體和固體氯化亞鐵做氯化劑，焙燒溫度733 K時(shí)，鎳和鈷的浸出率均可達(dá)到80%以上，氯化亞鐵在高溫下轉(zhuǎn)變?yōu)槌噼F礦。GARCES-GRANDA等[32]首先在703 K下煅燒褐鐵礦型紅土鎳礦，煅燒后針鐵礦轉(zhuǎn)變成疏松多孔的赤鐵礦，在HCl和NaCl組合浸出液中浸出，鎳的浸出率可達(dá)92%，其浸出表觀速率常數(shù)比未煅燒礦大一個(gè)數(shù)量級。
2.3 其它固廢與低品位礦物
氯化技術(shù)在低品位復(fù)雜原礦如銅鈷礦、低品位硫化鎳礦等的處理上也有廣泛的應(yīng)用。除傳統(tǒng)氯化技術(shù)外，在低熔點(diǎn)熔鹽體系下發(fā)生選擇性氯化反應(yīng)的熔鹽氯化技術(shù)也被研究者所關(guān)注，熔鹽體系有利于O2-的溶劑化，金屬氧化物離解生成的金屬陽離子Mn+與陰離子Cl-可以形成穩(wěn)定的配合物。熔鹽氯化可以與熔鹽電解技術(shù)結(jié)合，直接生產(chǎn)陰極合金。
氯化技術(shù)可以從磁性廢料中回收稀土元素。氯化劑包括MgCl2、FeCl2、NH4Cl、Cl2等。如UDA[33]在1 073 K時(shí)，以FeCl2和活性炭作為添加劑處理磁泥，隨后在1 273 K下蒸餾，Nd、Dy的揮發(fā)率分別為96%和94%，鐵以鐵合金的形式留在焙燒渣中。相較于CaCl2，F(xiàn)eCl2是一種熔沸點(diǎn)較低的氯化劑，在高溫下使用，其液態(tài)或氣態(tài)反應(yīng)介質(zhì)有利于氯化反應(yīng)的進(jìn)行。HUA等[34]以MgCl2-KCl二元熔鹽體系(摩爾比6∶4，熔點(diǎn)743 K)處理釹鐵硼磁鐵廢料時(shí)發(fā)現(xiàn)，與純MgCl2熔鹽相比，該二元體系具有更低的熔點(diǎn)和黏度，在1 273 K下，廢料中90%以上的稀土元素可被氯化提取，鐵則留在渣中與熔鹽分離。
難熔金屬氧化物的氯化提取工藝也被廣泛關(guān)注，尤其是對碳化氯化反應(yīng)的研究較為深入，碳的加入使得金屬氧化物的氯化反應(yīng)在熱力學(xué)上更加容易。鎢是熔點(diǎn)最高的戰(zhàn)略金屬。DE MICCO等[35]研究了1 023～1 223 K焙燒溫度下，三氧化鎢在氯氣作用下的直接氯化，氣體產(chǎn)物經(jīng)檢測為WO2Cl2。錫渣含有大量的鈮和鉭，BROCCHI等[36]利用碳化氯化法處理錫時(shí)渣發(fā)現(xiàn)，在1 173 K下，碳化氯化處理可以將大部分難熔金屬氧化物(Nb2O5、Ta2O5、TiO2、ZrO2)轉(zhuǎn)化為氯化物。ZHENG等[37]以Kroll工藝生產(chǎn)TiCl4過程中產(chǎn)生的氯化物廢料(主要含F(xiàn)eClx)為氯化劑處理鈦金屬廢料時(shí)發(fā)現(xiàn)，在1 200 K下，Ti的氯化揮發(fā)率達(dá)到99%，焙燒殘?jiān)薪饘勹F含量在99%左右。
釩渣中含有V、Cr、Fe、Ti和Mn等多種有價(jià)元素，具有回收價(jià)值。DU等[38]使用碳化氯化法處理預(yù)氧化釩渣時(shí)發(fā)現(xiàn)，釩渣經(jīng)過預(yù)氧化，含釩尖晶石相被分解，主要相轉(zhuǎn)變?yōu)镕e2O3、Fe2TiO5和Mn2V2O7，隨后以氯氣和石油焦分別作氯化劑和還原劑，在923 K下，V以三氯氧釩VOCl3形式揮發(fā)，揮發(fā)率為87.47%，鐵的揮發(fā)率為18.79%。
LIU等[39]采用氯化焙燒―水浸法從釩渣中提取錳和鐵以合成磁性錳鐵氧體MnFe2O4，發(fā)現(xiàn)在復(fù)合氯化劑(NH4Cl-NaCl)用量200%，1 073 K下，鐵、錳回收率分別為95%、72%，浸出液經(jīng)過水熱合成，產(chǎn)出MnFe2O4。釩渣中鐵含量高是導(dǎo)致氯化劑用量高的原因，為了降低氯化劑用量，LIU等[40]首先對釩渣進(jìn)行碳熱還原處理，鐵的金屬化率達(dá)到85.4%，碳熱還原釩渣在AlCl3-NaCl-KCl氯化體系，1 173 K焙燒溫度下氯化，85.6%未被還原的FeO轉(zhuǎn)變成FeCl2，隨后在NaCl-KCl熔鹽體系下進(jìn)行熔鹽電解獲得陰極還原鐵。
石油、食品、化工等行業(yè)每年產(chǎn)生約50～70萬t廢催化劑，廢催化劑中含有Co、Cr、Cu、Ni、Mo、Ti、V、W等有價(jià)金屬，其有價(jià)金屬含量高達(dá)10%～35%，是重要的二次資源。這些有價(jià)金屬可分為過渡金屬和難熔金屬，過渡金屬氯化物沸點(diǎn)高于難熔金屬，這是氯化分離催化劑載體中這兩類金屬的理論基礎(chǔ)。GABALLAH等[41，42]研究了在氯氣氣氛和773 K下，廢加氫精制催化劑的選擇性氯化，鈷和鎳以氯化物形態(tài)留在焙燒渣中，回收率大于90%，釩和鉬揮發(fā)進(jìn)入煙氣并經(jīng)冷凝回收，回收率分別為80%和99%，反應(yīng)氣氛中保持一定的CO分壓有利于提高金屬氯化率。
隨著高品位硫化鎳礦資源的日趨枯竭，銅鎳氧硫混合礦的處理將會愈發(fā)受到關(guān)注。MU等[43]在448 K下，以50% FeCl3·6H2O做氯化劑處理銅鎳氧硫混合礦，水浸后，銅、鎳的回收率分別為89.43%、92.33%。HAN等[44]以無水CaCl2作氯化劑處理模擬含鈷廢渣(1% Co)回收鈷，在1 273 K時(shí)，鈷揮發(fā)率可達(dá)90%。ZHANG等[45]在NH4Cl用量50%、573 K溫度下焙燒剛果金銅鈷礦，再經(jīng)過熱水浸出可回收95%的銅和90%的鈷。
3 結(jié)論與展望
氯化技術(shù)可有效處理氰化尾渣、紅土鎳礦、稀土磁性廢料、難熔金屬廢料、釩渣、廢催化劑等難處理冶金和化工固廢資源，高效回收其中的貴金屬和稀有金屬等，在低品位硫化鎳礦和紅土鎳礦等難處理礦提取有價(jià)金屬中的應(yīng)用也非常廣泛。此外，隨著電子科技的快速發(fā)展，電子固廢累積量也日益增多，電子固廢中富含貴金屬和銅，也是氯化技術(shù)的潛在應(yīng)用對象。但由于氯的腐蝕性較強(qiáng)，防腐依然是氯化技術(shù)不可避免的問題，防腐材料的應(yīng)用帶來的額外成本也應(yīng)被考慮。氯化技術(shù)的工業(yè)化應(yīng)用還需要優(yōu)化工藝流程，怎樣最大化循環(huán)使用氯化劑，從而降低化學(xué)試劑使用量和生產(chǎn)成本，充分發(fā)揮氯化技術(shù)環(huán)境友好的優(yōu)勢也是未來使用該技術(shù)時(shí)應(yīng)關(guān)注的關(guān)鍵和重點(diǎn)。為高效和經(jīng)濟(jì)利用固廢和低品位難處理礦石中的有價(jià)金屬資源，考慮選擇性回收和提取具有重要意義，選擇合適的氯化劑，控制反應(yīng)氧勢以及通過熱力學(xué)分析選擇合適的溫度也是實(shí)際應(yīng)用中需注意的主要問題。盡管如此，由于Cl對某些有價(jià)金屬元素，如貴金屬、稀土元素、Ni、V、Ti、Cu等，具有高活性和高選擇性，對含有這些稀貴金屬的難處理資源的回收和綜合利用，氯化技術(shù)仍可作為理想選擇方案。
